Механические испытания

Наиболее распространенным способом оценки смазывающей способности масел являются механические испытания на приборах и машинах трения. К сожалению, несмотря на большое многообразие машин и приборов трения, до сих пор ни одна из них не получила общего признания в качестве стандартного прибора для оценки смазывающей способности масел. В существующих приборах и машинах трения смазывающая способность масел оценивается по различным показателям величине коэффициента трения, предельной нагрузке, которая вызывает заедание трущихся поверхностей, температуре подшипника, величине износа трущихся деталей и др. Наиболее распространенной машиной для определения смазывающих свойств масел в условиях больших контактных нагрузок при трении твердых стальных поверхностей является четырехшариковая машина. [c.159]

Простейшие механические испытания сварного соединения с целью получения таких его характеристик, как предел прочности, относительное удлинение, угол изгиба, производят прн помощи портативной машины с разрывным усилием 200 кН. [c.103]

Завод-изготовитель обязан осуществлять контроль качества сварных соединений (внешним осмотром, ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами, механическими испытаниями, металлографическими исследованиями, гидравлическими испытаниями др.) согласно ТУ. [c.18]

Пример 3. Определить ресурс сосуда с исходными данными примера 2, но работающего в условиях малоциклового нагружения при отнулевом цикле Ртах = Рр, Ртт = 0. Коэффициент концентрации напряжений аа=2,2. По данным механических испытаний относительное сужение образца на растяжение до разрушения составляет 1 /=0,55. По формуле (6.5) определяем коэффициент концентрации пластических деформаций К -= 2,38. [c.341]

Методы диагностики технического состояния можно разделить на разрушающие и неразрушающие. К методам разрушающего контроля можно отнести предпусковое или периодическое гидравлическое испытание, а также механические испытания образцов, вырезанных из элементов. Неразрушающие методы предполагают применение физических методов контроля качества без нарушения работоспособности конструкции. [c.4]

Качество сварных соединений аппаратов контролируют наружным осмотром, механическими испытаниями, металлографическим исследованием, рентгенографией, радиоактивными изотопами. [c.284]

Механические испытания являются также средством контроля стыков труб, сваренных дуговыми методами сварки. Условия и нормативы контроля определяются соответствующими регламентами. [c.287]

Значения напряжений и деформаций в формуле (3) определяются путем обычных механических испытаний образцов на растяжение или по справочным данным. [c.24]

Механические испытания (на растяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударную вязкость) проводят для проверки соответствия их прочности и пластических характеристик существующим требованиям. [c.317]

Сварные швы — весьма ответственные места сосудов и аппаратов, поэтому для них предусмотрен ряд методов контроля и испытаний, а именно внешний осмотр и измерение, механические испытания, ультразвуковая дефектоскопия (или просвечивание рентгеновскими лучами и гамма-излучением), замер твердости шва и некоторые другие методы. [c.30]

Первоначально производят внешний осмотр и измеряют сварные швы, прн этом выявляют трещины, непровары, раковины и другие недопустимые дефекты. После внешнего осмотра сварные швы подвергают ультразвуковой дефектоскопии или просвечиванию с использованием рентгеновских лучей или гамма-излучения, механическим испытаниям. Ультразвуковая дефектоскопия и просвечивание взаимно заменяют друг друга. Объем контроля при просвечивании определяется в зависимости от условий работы аппарата. [c.30]

Ведется ли в лаборатории, производящей испытания, журнал записей результатов электрических и механических испытаний защитных средств ( 33 Правил пользования). [c.343]

Механическим испытаниям при температуре +20 С подвергаются контрольные стыковые соединения всех аппаратов на растяжение, изгиб и ударную вязкость. При этом предел прочности сварного соединения должен быть не ниже предела прочности соединяемого материала, угол загиба для образцов из малоуглеродистых и аустенитных сталей должен быть больше 100°, из низколегированных и феррито-аустенитных сталей при толщине их до 20 мм — больше 80 , при толщине свыше 20 мм — больше 60°, для легированных сталей при толщине до 20 мм — 50°, при толщине свыше 20 мм — 40°. [c.97]

При неудовлетворительных результатах одного из видов механических испытаний проводят испытания удвоенного количества образцов этого же вида. При подтверждении неудовлетворительных результатов испытаний сварщик отстраняется от работы. Для контроля механических свойств сварных соединений производится сварка контрольных образцов. Твердость шва и околошовной зоны контролируется на шлифах, приготовленных из контрольных сварных стыков (см. табл. У1-11). [c.239]

Образцы всех видов механических испытаний (на разрыв, изгиб и ударную вязкость) для испытания на межкристаллитную коррозию и металлографические исследования вырезаются из контрольных сварных соединений, размеры которых выбираются с таким расчетом, чтобы из них можно было вырезать тройное количество указанных выше образцов с учетом возможности проведения повторных испытаний. [c.97]

Поведение кокса при любом механическом испытании [c.179]

Обобщая изложенное, можно сделать вывод, что любой результат механического испытания кокса может прогнозироваться в первом приближении в функции от параметров л и Я. Тем не менее, как нам известно, это никем систематически не исследовано и не доказано. Мы считаем это вероятным, поскольку при любом механическом воздействии в точке соприкосновения образуется всегда разрыхление, являющееся функцией от локальных механических свойств (X), к которым добавляется еще разрушение куска, зависящее главным образом от предварительно образовавшихся трещин (х). [c.179]

Гранулометрическая кривая распределения кусков кокса, превышающих 10 или 20 мм после механического испытания, проведенного, например, в барабане, может быть построена в первом приближении только по одному скалярному параметру, имеющему значение средней гранулометрической величины. Она примерно равна среднему расстоянию между трещинами, которое мы определили, чтобы получить количественные характеристики трещинообразования. [c.183]

Мы установили механическую схему образования трещин, перпендикулярных к простенку, являющихся наиболее многочисленными и фактически определяющими гранулометрический состав пробы кокса после механического испытания. Как было выяснено, при этом действуют два механизма, различных между собой, но зависящих, как один так и другой, от величины усадки [c.183]

Теория гранулометрического распределения кокса по классам крупности кусков после его механического испытания [c.185]

Полученные ими данные о механизмах трещинообразования при продолжении исследований в этом направлении, возможно, позволят уточнить и улучшить их выводы. Теоретически в коксе идеальной однородности, полученном при постоянном термическом градиенте, расстояние между трещинами также будет величиной постоянной гранулометрическое распределение такого идеального кокса по классам крупности после механического испытания будет представлено в основном одним классом с очень узким диапазоном крайних значений размеров кусков. Таким образом, такой кокс можно с большой точностью характеризовать по его среднему размеру куска X. В реальных условиях для производственных коксов вокруг этой средней величины неизбежно существует некоторая дисперсия значений фактической гранулометрии кокса по причинам не только случайного характера (неоднородность кокса, неравномерность обогрева), но также и в связи со следующими основными причинами процесс трещинообразования в зоне цветной капусты и в центральной части коксового пирога протекает неодинаково, так как термический градиент уменьшается по мере удаления от зоны цветной капусты к центру пирога. Следовательно, дисперсия реальной гранулометрии вокруг ее среднего значения может немного изменяться от одного кокса к другому в зависимости от формы кривой усадки, от тех изменений термического градиента, которые испытывает кокс в зависимости от расстояния до простенка и от всех случайных причин неоднородности шихты и неравномерностей условий коксования. [c.185]

Образцы после замера в них скорости распространения ультразвуковых волн были подвергнуты механическим испытаниям на растяжение по ГОСТ 1497-84. [c.48]

Методы специализированных механических испытаний сварных образцов (или "машинные" методы) (рис. 5.13) основаны на доведении зоны мегалла термического влияния или металла шва до образования холодных трещин под действием напряжений от внешней длительно [c.177]

Кроме того, в сертификате указывают данные результатов механических испытаний и технологических проб, номер плавки, гарантированное содержание вредных примесей, полный химический анализ, если это предусматривается статвдартом по заказу. [c.278]

Механические испытания стандартизированы. Нормативы испытаний предусмофены регламентами (ГОСТ 6996-81). [c.285]

Механические испытания являются основными видами контроля сварных швов, выполняемых прессовыми методами сварки. Испытуемые образцы выполняют из металла стьпсов труб, для чего из трубопроводов вырезают в виде широких колец не менее 1-2 % стьпсов в [c.286]

Сварные швы подлежат ко1ггролю качества соединения (внешним осмотром, измерением, механическими испытаниями, металлографическим исследованием, стилоскопированием, ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими или у-лучами, замером твердости, в ряде с. П чаев испытанием на. межкристаллитную коррозию и гидравлическим или пневматическим испытанием). [c.39]

При тяжелых условиях (взрывоопасная или токсичная среда, высокое давление или температура) контролируют 1007о сварных швов. При легких условиях проверяют 50 или 25% швов. Механические испытания заключаются в испытании сварных образцов на растяжение, на изгиб и на ударную вязкость. При работе с некоторыми коррозионными средами контролируют сварные швы на склонность к межкристаллитной коррозии. [c.31]

Анализ смазочных масел может быть химическим и физическим. По существу самой цели назначения последний анализ, включающий также и химическое испытание, должен очевидно иметь более серьезное значение при оценке того или иного сорта. Химия масел не определяет их механических свойств и ни в какой другой области нефтяных дериватов это не выступает с такой очевидностью. Между тем механическое испытание масел, исключая их вязкость и еще два-три признака, до сих пор не укладывается в рамки универсальных норм для испытаний. Несмотря на несколько типов уже предложенных для этой цели приспособлений, ни одно не освещает вопроса достаточно полно и уже во всякрм случае не обрисовывает поведения масла во многих, обыкновенных в технике, случаях. Предлагаемая книга в виду неразработанностн вопроса и из-за химического уклона не рассматривает механического испытания масел. [c.221]

Механические испытания. На образцах, вырезанных изразрушившейся детали, найти стандартные механические свойства металла. На образцах с трещиной найти характеристики, оценивающие сопротивление металла распространению трещины (например, Кю при статическом нагружении и ату - при ударном). Построить температурные зависимости этих характеристик и установить критические температуры хрупкости. Предусмотреть на образцах с трещиной различное ее расположение - такое, чтобы трещина распространялась как вдоль направления излома, так и в обе стороны поперек. [c.234]

ОбЕ.1чные механические испытания материалов могут служить только для суждения о качестве материалов, но совершенно [c.337]

Указанный контроль сварных соединений осуществляется следующими методами внешним осмотром и измерением швов механическими испытаниями металлографическим исследованием стилоскопированием ультразвуковой дефектоскопией просвечиванием (рентгено- или гаммаграфированием) замером твердости металла шва испытанием на межкристаллитную коррозию гидравлическим или пневматическим испытанием и другими методами (магнитографией, цветной дефектоскопией и т. д.), если они предусмотрены в чертежах и ТУ. [c.96]

Авторы доклада представили материалы об аварии на металловедческую экспертизу профессору Штуттгартского технологического университета Зибелю. Он отметил, что цистерна была изготовлена с применением водно-газовой сварки, впоследствии вышедшей из употребления повреждение цистерны образовалось вдоль продольного сварного шва (около 80% всей его длины). И хотя прочность сварного шва обычно составляет не менее 90% прочности металла, не затронутого сваркой, имелись отдельные участки сварного шва, прочность которых была меньше указанной величины. Далее процитируем профессора Зибеля "Наличие таких слабых мест может служить объяснением разрыва стенок резервуара". В отчете [Stahl,194 )] следующим образом подытожены представленные заключения металловедческой экспертизы "Разрыв резервуара, очевидно, можно объяснить трещиной, образовавшейся в одной из точек на верхней части продольного шва. Это могло произойти в результате воздействия давления, которое находилось в нормальных пределах разрыв мог продолжаться вдоль шва, поскольку прочность его немного слабее, чем прочность самого материала. Механические испытания на прочность... не позволили точно определить, что произошло на самом деле". [c.320]

Условия создания напряженного состояния материала во время испытания должны но возможности соответствовать тем условиям, в которых будет находиться образец при зксплуагации. В соответствии с этим испытания материалов подразделяют в зависимости от вида нагрузки, которой подвергаются образцы в процессе использования. Основные виды механических испытаний следуюшие [98] статические испытания на растяжение, сжатие, изгиб, кручение и срез динамические испытания на ударную вязкость и ударный разрыв испытания на выносливость длительные испытания [c.310]