Коксуемость котельных

Формирование комплекса квалификационных методов испытаний остаточных топлив для судовых котельных установок еще окончательно не завершено. В настоящее время горючесть, т.е. эффективность сгорания указанных топлив оценивается удельной теплотой сгорания, плотностью, коксуемостью, [c.184]

Остатки от перегонки практически всех украинских нефтей могут служить лишь компонентами котельных топлив и флотских мазутов, так как температуры застывания у них достаточно высоки и в зависимости от глубины отгона изменяются от 20 до 45 С и выше. Остатки выше 460 и 500 °С представляют интерес как сырье для коксования в них содержится от 1 до 1,3% серы, коксуемость остатков равна 8,5 —15%. [c.429]

Рис. 3.2. Варианты технологического оформления легкого крекинга для получения котельного топлива (а, б) и увеличения отбора дистиллятов и коксуемости крекинг-остатка (в, г)

В результате реализации такого процесса в лабораторных условиях из свежего нефтешлама (плотность - 947 кг/м , коксуемость - 5,5 %, содержание воды - 31,8 % и твердых примесей - 4,7 %) были получены при ректификации 69,4 % дизельной фракции (плотность - 863 кг/м , содержание серы - 0,73 %, температура вспышки - 69°С, температура застывания - минус 28 С) и 30 % кубового остатка (плотность - 887 кг/м , вязкость при 50°С - 4,9 сСт, коксуемость - 0,14 %, выкипает в пределах 330-490 С), который может быть вовлечен в котельное топливо. [c.81]

Плотность, кг/м- Коксуемость, % мае. Выход, % мае. газ СI— фр. Сз-160-С фр. 160-350-С фр. 350-500-С котельное топливо кокс товарный кокс, сжигаемый в производстве [c.210]

Остаток гидрокрекинга (фр. 360°С-к.к.) содержит 0,09-0,12% мае. серы, 0,03-0,06% мае. азота, характеризуется коксуемостью 0,10-0,12% мае., что указывает на возможность его использования как высококачественного сырья каталитического крекинга или малосернистого компонента котельного топлива. [c.292]

Коксуемость и зольность (соли минеральных и органических кислот) остаточных топлив обусловливают объем образующихся соответственно нагаров и зольных отложений в топках котельных агрегатов, что приводит к ухудшению теплопередачи от стенок к воде, возникновению термических напряжений в металлах трубок и котлов. Допустимая зольность флотских мазутов (не более 0,1%) значительно меньше, чем топочных мазутов (не более 0,15-0,3%). [c.172]

Недостатком данного процесса разложения ОСК является то, что в результате взаимодействия с кислотой несколько повышается коксуемость и содержание серы в нефтяных остатках [5]. Поэтому данный метод может быть использован только на тех предприятиях, где вырабатывается большое количество котельного топлива тогда использование некоторого количества компонента с повышенным содержанием карбоидов и серы не может в целом ухудшить сортность топлива. [c.46]

Кислотность нефтей 25—28 топлива жидкого 36—38 Клен 228, 338—340 Кокс, характеристика 67. 68 Коксования продукты 32, 34. бб. 70, 71 Коксуемость дизельного топлива 37 масел 40, 41 присадок к маслам 43 смол из сланцев 69 Котельное топливо 37 Коэффициент расширения линейного пластмасс 303, 304, 310, 320, 324, 32O объемного каучуков 208, 209 теплопроводности см. Теплопроводность Красители органические 680—823 классификация техническая 688—701 химическая 680—687 обозначения 701—703 [c.1008]

Котельные топлива содержат смолы, асфальтены, карбены и карбоиды. Наиболее сильно ухудшают свойства топлив асфальтены. Обш.ее содержание смолистых веществ в котельных топливах довольно точно характеризуется их коксуемостью. [c.203]

Для некоторой предварительной оценки котельных топлив в отношении как надежности ведения топочного процесса, так и стабильности топлив при хранении целесообразно использовать показатель коксуемости мазутов. Эта величина в большей степени, чем акцизные смолы, характеризует суммарное содержание смолистых веществ. По коксуемости можно ориентировочно судить и о содержании в топливе асфальтенов, наиболее отрицательно влияющих на свойства топлив чем больше асфальтенов, тем выше коксуемость. Крекинг-мазуты отличаются от прямогонных повышенным содержанием 29 [c.451]

Процессы эти позволяют использовать котельные топлива с коксуемостью 13 вес. %. Теплотворная способность вырабатываемого газа составляет 9000 — 12 500 /скал/л . Он содержит сравнительно много ненасыщенных компонентов. [c.92]

Коксуемость необходимо знать не только для исходной нефти, но и для нефтяных фракций 350—500, 350—540, 350— 560 °С (сырье каталитического крекинга) остатков, выкипающих выше 350, 400, 450, 500, 540, 560 X (сырье деструктивных процессов и котельное топливо). Для дизельных фракций определяют коксуемость 10 %-го остатка. От коксуемости моторных топлив зависит такое их эксплуатационное свойство, как склонность к образованию отложений. Топлива для быстроходных дизелей должны иметь коксуемость 10 %-го остатка не более [c.117]

Влияние такой обработки на качество котельного топлива, получаемого из сырой нефти, иллюстрируется следующими данными содержание серы снижается приблизительно на 50% зольность уменьшается приблизительно на 90% вязкость условная при 50° (ВУв ) снижается с 22—33 до 3,8° температура текучести снижается с -f-6 до —1° коксуемость по Конрадсону снижается с 8,5 до 3,7% потери очистки составляют 4—6%. [c.154]

Гвдрообессеривание нефтяных остатков — процесс сложный и дорогой. Однако он является радикальным методо] снижения содержания серы, металлов, асфальтенов. Наряду с этим значительно уменьшается коксуемость, вязкость, шютность. Облегчается фракционный состав. Непосредственно из гидрогенизата, после соответствующей стабилизащш, получается малосернистое котельное топливо. При разгонке гидрогенизата может быть получен определенный ассортимент продуктов. Компоненты бензина и дизельного топлива после дополнительного облагораживания вовлекаются в товарные продукты. Остаток выше 350 °С или вакуумный отгон от него может быть, использован в качестве сырья для каталитического крекинга или гидрокрекингу в ряде схем утяжеленный остаток используется как сырье для замедленного коксования в основном с целью получения высококачественного нефтяного кокса. [c.177]

Прямогонные дистилляты — бензины, керосино-газойлевые и масляные фракции — подвергают гидроочистке главным образом с целью удаления сернистых соединений. При этом получаются малосерпистые дистилляты, представляющие собой очень хорошее сырье для каталитического крекинга, каталитического риформинга [144, 166, 184, 200—205] и производства смазочных масел. Гидроочистка дает возможность существенно улучшать качества остаточных продуктов (напр, котельных топлив) и даже сырых нефтей [101, 104, 121]. К числу эксплуатационных свойств нефтепродуктов различных классов, улучшающихся при гидроочистке, соответственно относятся прдемистость к ингибиторам окисления, легкость деэмульсации, индекс вязкости кислотное число, коксуемость по Конрадсону, антиокислительная стабильность масел, содержание металлов, кислородных и азотистых соединений. [c.251]

В висбрекик е второго типа требуемая степень конверсии достигается при более мягком температурном режиме (430-450°С) и длительном времени пребывания (10-15 мин). Низкотемпературный висбрекинг с реакционной камерой более экономичен, так как при одной и той же степени конверсии тепловая нагрузка на печь ниже. Однако при печном крекинге получается более стабильный крекинг-остаток с меньшим выходом газа и бензина, но с повышенным выходом газойлевых фракций. В последние годы наблюдается устойчивая тенденция утяжеления сырья висбрекинга в связи с повышением глубины отбора дистиллятных фракций и вовлечением в переработку остатков более тяжелых нефтей с высоким содержанием асфальто-смолистых веществ повышенной вязкости и коксуемости, что существенно осложняет их переработку. Эксплуатируемые отечественные установки висбрекинга несколько различаются между собой, поскольку были построены либо по типовому проекту, либо путем реконструкции установок АТ или термического крекинга. Различаются они по числу и типу печей, колонн, наличием или отсутствием выносной реакционной камеры. Типичный материальный баланс висбрекинга гудрона газ 1,5 - 3,5%, бензин 3 - 6,7%, компонент котельного топлива 88,4 - 94,7%, потери [c.67]

Выход деасфальтизата и асфальтита зависит от вида сырья и применяемого режима. При выходе гудрона из арланской нефти 47, 40 и 30% выход деасфальтизата равен соответственно 85, 80 и 70% (масс.), а асфальтита 14, 19 и 29%- При процессе Добен почти нацело удаляются асфальтены (с 11,5—12 до 0,8—0,9% масс.) и 60—75% тяжелых металлов (N1 с 0,014—0,015 до 0,005— 0,006% V с 0,026—0,031 до 0,009—0,0105%). Коксуемость деасфальтизата в 1,5—2 раза меньше, чем исходного сырья, а абсолютная вязкость — в 3—4 раза. Деасфальтизат от процесса Добен можно использовать как сырье для каталитических процессов, в том числе для каталитического крекинга. Это особенно важно при недостатке сырья для этого процесса, так как позволяет расширить его ресурсы даже при переработке сернистых и высокосернистых нефтей. Выход бензина каталитического крекинга при переработке деасфальтизата Добен выше в связи с уменьшением содержания в нем металлов. Деасфальтизат можно использовать и как сырье для получения малозольного нефтяного кокса и как компонент котельного топлива. [c.32]

Действительно, сравнение характеристик котельных топлив, получаемых при процессе комбифайнинг, с аналогичными продуктами, полученными перегонкой, обнаруживает падение вязкости, значительное снижение коксуемости по Кон-22 [c.22]

Котельное топливо, подвергнутое очистке при минимальной объемной скорости и давлении 35 и 70 ат, удовлетворяет требованиям спецификации на котельные топлива № 6 в отношении вязкости. Однако при менее жестких условиях процесса для достижения требуемой вязкости необходимо добавление дистиллятных разбавителей. При любых условиях обработки вязкость получаемого продукта значительно ниже, чем вязкость исходного сырья. Температура текучести остаточного продукта сравнительно невысока (при минимальной объемной скорости примерно—7°С). Коксуемость, содержание асфальтенов, азота и кеталлов. снижается ири гидрообессеривании, причем снижение это зависит от жесткости режима. [c.107]

В Башкирском научно-исследовательском институте нефтепереработки (БашНИИ НП) и на Салаватском НХК изучалась возможность получения различных нефтепродуктов из арланской нефти и было установлено, что сумма выходов целевых продуктов не превышает 35—40%, а в остаточном продукте — мазуте, более вязком, чем М200, содержание серы достигает 4—4,5% [Л. 1-7]. В связи с этим в БашНИИ НП была проверена возможность получения стандартных мазутов с помощью присадки в крекинг-остатки продуктов типа зеленого масла пиролиза [Л. 1-8]. Таким способом можно получить стандартное котельное топливо МЮО за счет резкого снижения вязкости и температуры застывания, а такх<е уменьшения коксуемости и содержания асфальтенов. В то же время эта схема не позволяет снизить зольность мазутов и количество содержащихся в них агрессивных металлов. [c.11]

Распределение установок, перерабатывающих остаточное сырье, по регионам зависит от потребления котельного топлива и наличия установок коксования. Примерно 60 % установок каталитического крекинга остаточного сырья работает на мазуге. Остальные на смесях (в основном с мазутом). Без предварительной подготовки напрямую перерабатываются мазута с коксуемостью по Кандрадсону не выше 2 - 4 % и содержанием металлов до 5 г/т. Однако основная часть мазутов имеет коксуемость до 10 - 15 %. Длительность пробега установок каталитического крекинга составляет от 2 до 4 лет, в отдельных случаях достигает 6 лет. Процесс энергоемкий. Суммарное потребление энергии составляет 4 - 7 % от перерабатываемого сырья, а с учетом сжигаемого кокса - около 40 % от нефти, идущей на энергетические нужды. Потребление энергии распределяется следующем образом электроэнергия - 18 % пар - 46 % топливо технологическое - 36 %. [c.19]

Существует также технология коксования гудрона в кипящем слое псевдоожиженных частиц кокса размером 50-150 мкм. Пока эта технология получила офаниченное распросфанение потому, что дает минимальный выход кокса (в 1,1-1,2 раза выше коксуемости). Кокс этого процесса находит офаниченное использование и чаще всего сжигается как котельное топливо. Однако этот процесс позволяет получить более 50-60% от гудрона жидких дистиллятов, используемых после облагораживания (риформинг, катапитический крекинг) как моторные топлива. Поэтому такой вариант процесса коксования хорошо вписывается в схемы глубокой переработки нефти и в перспективе должен найти широкое применение. [c.451]

Остатки исследуемой нефти отличаются высокой плотностью, вязкостью, коксуемостью, знйчительнш содераанием серы и иеталлов, в частности, ванадия и никеля. В связи с этим остатки ка-лаикасской нефтеомеси ке соответствуют требованиям на котельные топлива и могут лишь являться компонентами топочных мазутов марки 40 и 100 по ГОСТу 10585-75 и топлива МПС по ГОСТу 14298-79. [c.95]

Хороший результат при гидроочистке вакуумных газойлей с повышенной коксуемостью и содержанием металлов выше 1—2 г/т дает метод предварительной гидроподготовки на специальном катализаторе [32]. Малосернистое котельное топливо с содержанием серы 0,3—0,7% можно получить гидрообессери-ванием вакуумного газойля (фр. 350—520 С, содержание серы 2%, коксуемость 0,25%)) или газойлей термоконтактного крекинга (фр. с /к.к. = 4854-520°С, содержание серы 2,0—3,5%) или из их смесей при давлении 5—10 МПа, температуре 360—390°С и объемной скорости подачи сырья I ч [33]. [c.14]

Одним из важнейших процессов вторичной переработки нефти на протяжении четырех десятилетий является каталитический крекинг. Традиционно каталитическому крекингу подвергались дизельные, а позднее газойлевые фракции (коксуемость до О,3-0,5 мае., металлы 1-2 г/т) с целью получения бензина. В последние годы в связи с пошшением цен. на нефть и снижением спроса на котельное топливо- появилась необходимость производить моторные топлива из нефтяного остаточного сырья. Прямое крекирование оста очного сырья является простым в техническом отношении. Однако остаточное сырье в отличие от дистиллятного характеризуется повышенным содержанием смолисто-асфальтеновых веществ, увеличивающих при каталитическом крекинге вшод кокса и тяжелых металлов (ванадий, никель, железо), которые дезактивируют катализатор процесса, снижают его селективность и повышают расход. Это создает трудности при переработке нефтяных остатков на существующих установках каталитического крекинга, я рвбует их реконструкции или сооружения специальных установок крекинга, предназначенных для Переработки нефтяных остатков. [c.18]

В табл. 106 приведены данные А. Д. Фатьянова о составе смолистых продуктов некоторых мазутов. Суммарное содержание смол, асфальтенов, карбенов и карбоидов, как и показатель акцизных смол, находятся в прямой зависимости от коксуемости мазута. Это указывает на возможность использования этой простой, широко известной константы для некоторой предварите.тьпой оценки котельных топлив как с точки зрения надежности ведения топочного процесса, так и стабильности топлива при хранении. Есте- [c.309]

Для получения котельного топлива из сернистых нефтей в СССР разрабатывают процессы, которые пека еще далеки от промышленного применения. В качестве примера можно привести процесс деструктивно-вакуумной перегонки (ДВП). Мазут подогревают в печи до 460°С, затем подвергают испарению в две ступени — атмосферному и вакуумному. На первой ступени при 410—425°С происходит легкая деструкция продукта, в результате которой образуются газ (до 2% от массы мазута), бензин (3%)), фракция дизельного топлива (8—12%)- Остаток без дополнительного подогрева поступает во вторую ступень — вакуумный испаритель. Снизу вакуумной колонны отводится тяжелый остаток — пек, который подвергают коксованию с получением жидких продуктов и кокса. Все продукты, кроме бензина и пека, могут быть использованы в качестве котельного топлива, которое имеет низкую коксуемость и вязкость и содержит значительное количество золя и агрессивных металлов. Путем гидроочистки можно получить котельное топливо с любым содержанием серы. По процессу ДВП можно получить около 73%, а после тидроочистки — около 70% котельного топлива (% от массы мазута). [c.179]

Исходный мазут плотностью 0,978, коксуемостью 11,2% и содержанием серы 3,85% подвергался деструктивно-вакуумной перегонке на непрерывно действующей установке. Первая ступень испарения осуществлялась при температуре 414° и давлении 1,5 ати вторая ступень — при температуре 375° и остаточном давлении 40 мм рт. ст. Было получено 1,8% газа, 52,7% широкой фракции для гидрокрекинга, 8% промежуточного дистиллята, -который предполагается направить в состав котельного топлива, и 37% тяжелого остатка. При контактном коксовании остатка было получено 33% кокса (10,8% в пересчете на исходный мазут), 13,0% газа и 51,0% жидких продуктов. Сырье для гидрокрекинга — дистиллят ДВП имел плотность 0,908 и со держал 2,9% серы. Гидрокрекинг осуществлялся иа промышленном алюмокобальтмолиб- [c.74]

Выход деасфальтизата и асфальтита зависит от сырья и применяемого режима. При выходе гудрона из арланской нефти 47, 40 и 30% выход деасфальтизата равен соответственно 85, 80 и 70% (масс.), а асфальтита 14, 19 и 29%. При процессе Добен почти полностью удаляются асфальтены (с 11,5—12 до 0,8—0,9% масс.) и на 60—75% тяжелые металлы (никель с 0,014—0,015 до 0,005—0,0060 , ванадий с 0,026—0,031 до 0,009—0,0105%). Коксуемость деасфальтизата в 1,5—2 раза меньше, чем исходного сырья, абсолютная вязкость его уменьшается в 3—4 раза. Деасфальтизат процесса Добен можно использовать как улучшенный компонент котельного топлива и как сырье для получения малозольного нефтяного кокса и для глубокой гидрогенизационной переработки. [c.277]

Для переработки остатков — полумазута, мазута и гудрона представляет интерес разработанный в США процесс ХДС (гидрообессеривание и гидрокрекинг), осуществляемый при невысоких давлениях (от 30 до ЮОаг). Глубина обессеривания сырья составляет 75— 80%, продолжительность безрегенерационного цикла около 3—6 месяцев. Такие результаты достигаются благодаря применению усоверщенствованного катализатора, способствующего пониженному коксообразованию [57, 58]. В табл. 62 приведена характеристика котельного топлива, полученного в процессе ХДС из кувейтского мазута [57]. Очевидно, что наряду с серой из котельного топлива удаляется значительное количество тяжелых металлов кроме того, снижается коксуемость топлива. [c.264]

Коксуемость сырья по Рамсботтому 8 %, а по Конрадсону около 10 % (масс.) суммарное содержание никеля и ванадия 65,3 млнтемпература потери текучести +29°С. Температуру в реакторе повышают, чтобы компенсировать снижение работоспособности катализатора, в результате растет расход водорода на реакции и снижается выход целевого продукта - малосернистого компонента жидкого котельного топлива. Показатели Выход, % (масс.) [c.196]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология