Изобутан высшие углеводороды из него

Сырье — смесь бутиленов с изобутаном подводится параллельными потоками к каждому контактору. Здесь оно смешивается с основным циркулирующим потоком и через реакционные трубы 5 направляется в сепарационную зону а, где от потока отделяются пары. Далее поток поступает в отстойную зону б, в которой он делится на две части. Сверху отстойной зоны легкая фаза с высоким содержанием углеводородов, переливаясь через перегородку 1, направляется в следующую ступень к пропеллерному насосу. Снизу отстойной зоны тяжелая фаза с высоким содержанием сер- [c.639]

Помимо содержания непредельных углеводородов заводские газы характеризуются еще концентрацией жирной части — фракции Сз— С4. Наиболее ценные углеводороды этой фракции — изобутан и бутилены, являющиеся сырьем каталитического алкили-рования (получение высокооктанового компонента автомобильных и авиационных бензинов). Наименьший интерес представляет сухая часть газа водород, метан и фракция С2 (этан- -этилен). Входящие в состав сухого газа водород и этилен представляют-ценность, но водород извлекают только из газа риформинга, так как он образуется там в значительных количествах и отделяется в газосепараторе высокого давления на самой установке риформинга (остальной газ содержит только следы водорода). Газы остальных процессов при их смешении до очистки и газофракционирования содержат водород уже в относительно небольшой кон- [c.273]

Для процессов алкилирования, в которых парафиновый углеводород соединяется с олефином, образуя более высококинящий парафин с разветвленной цепью, имеющий большее октановое число, изобутан более желателен, чем к-бутан. Изомеризация к-бутана обычно проводится с помощью катализатора Фриделя — Крафтса (хлористого алюминия). Как указывалось выше, более высокие выходы изобутана получаются при низких температурах. Для этой реакции предложены довольно запутанные механизмы. Реакция протекает в присутствии небольших количеств олефинов, а также воды и кислорода. Она может проводиться в жидкой или паровой фазах при умеренных температуре и давлении, т. е. при температуре 90 —120° С и давлении 20 ат. Выход изобутана составляет около 40% за проход. [c.108]

Хроматограф, использованный в одном из процессов [195], работал последовательными циклами длительностью около 1 мин. или даже менее он состоял из анализирующей секции и управляющего программирующего устройства. Анализирующая секция состояла из двух пневматически действующих кранов (пробоотборник), соединенных с кранами колонны и детектора. Хроматограф позволяет при высокой чувствительности менее чем за 50 сек. полностью разделить метан, этан, пропан, изобутан и м-бутан, причем в пробе могли содержаться также пентаны и более тяжелые углеводороды. [c.294]

Ректификация является завершающей стадией разделения газовых смесей. Она применяется для получения индивидуальных углеводородов высокой чистоты. Поскольку разделение на компоненты смеси газов проводить затруднительно, при существующих схемах газоразделения на ректификацию подают жидкость, выделенную нз газа конденсационно-компрессионным или абсорбционным методом. Особенность ректификации сжиженных газов по сравнению с ректификацией нефтяных фракций — необходимость разделения очень близких по температуре кипения продуктов и получения товарных продуктов высокой степени чистоты. Ректификация сжиженных газов отличается также повышенным давлением в колоннах, поскольку для создания орошения необходимо сконденсировать верхние продукты ректификационных колонн в обычных воздушных и водяных холодильниках, не прибегая к искусственному холоду. Чтобы сконденсировать, например, изобутан при 40 °С, надо поддерживать давление в рефлюксной емкости бутановой колонны и, следовательно, в самой колонне не ниже 0,52 МПа. [c.265]

Кромо гексанов, жидкий продукт содержал 8,2 % пентанов, 4,5% гептанов, 9,6% октанов и около 14% олефиновых углеводородов. Необходимость добавления этилена небольшими порциями очевидна из рассмотрения результатов опыта, который проводился практически в тех же условиях, что описанный вышо (505° и 330 ат), с той лишь разницей, что здесь осуществлялся однократный проход изобутан-этиленовой смсси (молярное отношение 2,5) вместо рециркуляции углеводородного потока и добавки этилена 32 порциями в первом случае [13]. Жидкий продукт (124 % вес. на этилен) содержал только 17,5% гексанов (7% от теоретического), из которых только 30% составлял 2,2-диметилбутан. Октаны, образование которых проходило, по-видимому, через реакцию с 2 молями этилена, были получены с выходом 10% от теоретического. Наибольшую часть жидкого продукта (24%) составляли пентаны, из которых 86% приходилось на долю н-пентана. Но менее 12% жидкого продукта реакции составляли олефины. Для проведения реакции между изобутаном и изобутиленом при 486° потребовалось весьма высокое давление — 562 ат [32]. Жидкий продукт составлял только 35% вес. на изобутилен. Он содержал не только 34% октанов (выход 6%), но также 32,7% октенов. Присутствие последних,- кажется, скорее подтверждает предположение, что образование олефинов включает как стадию реакции диспропорционирование промежуточных радикалов, а ие полимеризацию исходного олефина. При димеризации изобутилена при 370—460° и давлении 38 — 376 ат образуется 1,1,3-триметилциклопентан, но не октен [30]. [c.307]

Хлористый алюминий до сих нор применяется при глубокой очистке масляных дистиллятов для удаления чрезмерно больших молекул ароматического типа и соединений, содержащих кислород, азот и серу. В военное время он применялся для изомеризации нормального бутана в изобутан. Реакции синтеза с участием хлористого алюминия демонстрируются его способностью полиме-ризовать низшие олефины в масляные фракции и алкилировать с олефинами как изопарафины, так и ароматику. Многосторонняя реакционная способность хлористого алюминия иногда даже затрудняет его применение, так как легко протекают и побочные реакции. Подобные явления особенно часто наблюдаются в случае углеводородов с более высоким молекулярным весом. [c.136]

Вертикальные реакторы обеспечивают требуемое качество эмульсии кислота - углеводороды, съем необходимого количества тепла, устойчивость технологического режима. Вместе с тем они имеют существенные недостатки громоздкость аппаратурного оформления, большую энергоемкость, недостаточно высокое соотношение изобутан олефины в зоне реакции. Работа их осложняется также загрязнением стенок труб холодильника маслом из ко1и1прессора, заносимым с хладоагентом (аммиаком), и повышенной наг)рузкой на сальниковые уплотнения, что приводит к необходимости частых ремонтов и снижает интенсивность перемешивания. Вертикальные реакторы не применяются на вновь сооружаемых установках, но продолжают эксплуатироваться на ранее построенных. [c.15]

Очень интересный экспериментальный подход к исследованию влияния содержания олефинов на протекание крекинга описан в работе Вейсца [6]. В качестве катализатора был использован очень активный цеолит — Н-морденит, способный уже при 230° С превращать н-бутан в изобутан и продукты крекинга. На входе в реактор крекинга, температуру которого поддерживали при 230° С, н-бутан, разбавленный водородом, пропускали через другой реактор с некислотным гидрирующим алюмоплатиновым катализатором. В этом реакторе путем изменения температуры устанавливали такое соотношение компонентов реакционной смеси, которое соответствовало равновесному составу смеси бутана, бутенов и водорода при данной температуре. Это давало возможность, изменяя температуру первого реактора от 250 до 550° С регулировать концентрацию н-бутена в н-бутане от 0,001% до 10%. Хотя эти и другие эксперименты не исключают того, что при более высоких температурах морденит или какой-либо иной цеолит может непосредственно активировать парафины и без промежуточного образования олефинов, они тем не менее наглядно показывают способность олефинов даже в следовых концентрациях инициировать реакции крекинга. Некоторые данные о том, что крекинг парафинов в оишчие от других превращений углеводородов с максимальной полнотой протекает при наличии в катализаторе определенного количества льюисовских или определенного количества очень сильных бренстедовских центров, действительно говорят о возможности прямого активирования парафинов. На это же указывает образование карбониевых ионов при взаимодействии парафинов с суперкислотами, рассмотренное в начале данной главы. Еще одним примером модельной реакции, объясняющим возможность разрыва С—Н-связи парафинов под действие кислотных центров цеолита является реакция (60), описанная Кер- [c.98]

Практически источником изобутена является С4-фракция крекинг-бензина, которая содержит, кроме того, бутен-1, бутен-2 и бутаны (нормальный и изобутан). Изобутен обладает большим сродством к серной кислоте, чем нормальные бутены, и при пропускании всей фракции С4 через 65%-ную H2SO4 при 20—35 °С он избирательно поглощается. После нагревания кислого раствора в течение одной минуты при 100 °С полимеризация заканчивается. Полученный продукт сам по себе кипит при слишком высокой температуре, чтобы его можно было непосредственно использовать в качестве авиационного горючего поэтому к нему примешивают более летучие углеводороды. Типичный авиационный бензин с октановым числом 100 содержит около 40% изооктана, 25% изопентана, 35% депентанизированной основной фракции и 1 мл1л тетраэтилсвинца. Прекрасной добавкой - к высокооктановому бензину является кумол. [c.300]

Эфиры термически оченьх устойчивы, они разлагаются только при температуре красного каления [1]. Но они загораются без соприкосновения с источником воспламенения (огнем или искрой) при более низких температурах, чем парафиновые углеводороды. Бутан самовоспламеняется при 430° С, изобутан — при 462° С. Среди рассматриваемых эфиров самую низкую температуру самовоспламенения имеет диэтиловый эфир (180° С) и самую высокую — диметиловый (350°С). Самовоспламенение метилэтилового эфира происходит при 190° С. [c.105]

Алкилированию могут подвергаться углеводороды как низкого, так и высокого молекулярного веса. Но для получения компонентов бензина практическое значение имеет только реакция углеводородов Сг — С5. Из парафиновых углеводородов метан и этан в реакцию не вступают. Легче всего алкилируется изобутан, обладающий подвижным водородом при третичном углеродном атоме. Кроме того, его разветвленная структура предопределяет наиболее выгодное с антидетонационной точки зрения строение продуктов синтеза. Исходя из этих соображений, во всех промышленных процессах алкилирования исходным парафиновым сырьем является изобутан. Вспомним, что содержание изобутана в бутан — бутиленовой фракции газа каталитического крекинга достигает 40—50%. В случае недостатка изобутана он может быть получен из нормального бутана путем изомеризации. Изомеризация нормального бутана — хорошо разработанный каталитический процесс, который можно проводить в жидкой фазе при 80—90° С в присутствии в качестве катализатора раствора А1С1з в 5ЬС1з под давлением 21 аг. Выход изобутана 95%. Новым процессом является изомеризация нормального бутана над платиновым катализатором при температурах >300° С и под давлением водорода выход изобутана до 50%. В СССР разработан процесс на катализаторе сернистый вольфрам при температуре 400°С и под давлением водорода 50 йг выход изобутана до 96% (Маслянский и др.). [c.230]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология