Очистка синтез-газа от сажи

Фильтры с зернистым слоем фильтрующего материала используют для тонкой очистки газов, например для очистки сжатого воздуха от масла, улавливания сажи, очистки от пыли синтез-газов. [c.236]

В схеме "Тексако" (рис. I) выходящим из реактора сырой синтез-газ орошается водой в оросительном холодильнике или впрыском в нижнюю часть реактора. При этом из газа извлекается до 9055 сажи, газ охлаждается до 573 К и, одновременно, насыщается водяными парами, что необходимо для конверсии окиси углерода. Затем, после тонкой очистки от сажи в турбулентном распылителе и скруббере, газ поступает на конверсию СО, которая осуществляется на среднетемпературном кобальтмолибденовом катализаторе при 553-623 К. Он специально разработан для процесса конверсии газа, не очищенном от сернистых соединений [З]. го активность повышается при повышении давления процесса. В одноступенчатом процессе содержание СО в газе снижается до 1,25% [4]. Кроме конверсии СО на этом же катализаторе происходит конверсия OS в HjS. Поэтому конвертированный газ подвергается очистке одновременно от СО2 и HjS метанолом (процесс "Ректизол"). При его регенерации путем простого снижения давления раздельно выделяется чистый СО2, пригодный, например, для синтеза карбамида, а также Н25 - для процесса Клауса. Остатки СО в газе удаляются конверсией на низкотемпературном катализаторе и после очистки газа от СО2 окислы углерода подвергаются метанированию. [c.107]

Окисление углеводородного сырья ведут в реакторе (1) в присутствии водяного пара при 1400-1450 С и 5,5- 6 МПа и получают смесь Нг и СО (1 1) с примесью СО2, СН4 и сажи. Тепло отходящих газов используют для получения пара высокого давления в теплообменнике (2). Синтез-газ отмывают от сажи, очищают от сернистых соединений в блоке очистки (4). Под давлением 5-5,5 МПа газ подогревают в теплообменнике (9) и без дополнительного компримирования вводят в реактор синтеза (8). Синтез метанола ведут при 250-260°С при этом на 1 кг метанола получают 1,4 кг пара высокого давления. Выходящую из реактора газовую смесь охлаждают и конденсируют. Метанол-сырец отделяют в сепараторе (7), а непрореагировавший синтез-газ компримируют и возвращают в реактор (8) на синтез. Часть газа используют для очистки исходного сырья от соединений серы или в качестве топливного газа. Товарный метанол получают в ректификационной колонне (12) [c.126]

Монография посвящена новым методам производства исходного газового сырья для синтеза аммиака и спиртов — методам газификации жидких топлив (мазутов) с получением технологического синтез-газа. В книге приведена характеристика жидких топлив, подвергаемых газификации рассмотрены теоретические основы и аппаратурное оформление этого процесса освещены способы очистки получаемых газов от сажи и ее утилизации показаны специфические особенности процесса синтеза аммиака на основе газов, производимых описываемыми методами. В заключительных разделах книги даны технико-экономические оценки рассмотренных методов и перспективы их развития. [c.2]

Другой вариант отличается тем, что сажу выделяют из воды не в отстойниках, а на барабанных вакуум-фильтрах. После отделения БОДЫ сажу транспортером подают в печь и сжигают. Отходящий газ, очищенный от сажи и отделенный от ацетилена (синтез-газ), после дополнительных операций (конверсия СО, очистка от СОд и др.) может быть использован для синтеза метанола или аммиака. [c.455]

Для уменьшения количества сбрасываемых загрязненных вод следует широко применять сухую очистку газов, а в производствах, использующих воду для отмывки газов от пыли, сажи и различных примесей, водоснабжение следует осуществлять на замкнутых водооборотных циклах (конверсия и очистка технологического газа в производствах аммиака, метанола, ацетилена, производства органического синтеза и др.). [c.489]

При абсорбции ацетилена жидким аммиаком газы пиролиза после очистки от сажи предварительно компримируются до давления 10 ат и последовательно очищаются от СО2 (аммиаком и щелочью), от нафталина, бензола и всех углеводородов выше Сг (керосином особой чистоты). Затем под давлением 8-ат ацетилен поглощается при температуре минус 38 — минус 46 С аммиаком. Остаточный синтез-газ имеет следующий состав (в объемн. %) [c.182]

После отделения сажи газ направляют на очистку от Нг5 и СОг, осуществляемую ранее описанными способами. Нередко требуется, однако, изменить соотношение Нг СО в газе в пользу водорода. Для этого служит блок конверсии оксида углерода газ подогревают в теплообменнике 5 до 400 °С, добавляют соответствующее количество пара высокого давления и направляют смесь в конвертор 6, где на сплошном слое катализатора (оксиды железа, хрома и магния) происходит частичная конверсия оксида углерода (СО + НгО СОг + Нг). Полученный синтез- [c.90]

Загрязненные сточные воды в производстве синтез-газа из жидких углеводородов образуются при очистке газа от сажи в орошаемых водой скрубберах, пенных аппаратах, турбулентных промывателях и т. д. [c.166]

Принципиальная схема плазменного агрегата для переработки жидких хлорорганпческих отходов представлена на рис. 1.6, Плазмообразующий газ (водород, азотоводородная смесь и др.) нагревается электрической дугой в плазмотроне 1 до 4000—5000 К. Образующаяся низкотемпературная плазма из сопла плазмотрона поступает в плазмохимический реактор 2, куда форсунками впрыскиваются хлорорганические отходы. При смешении отходов с плазмой происходит их испарение, термическое разложение (пиролиз) с получением олефпновых углеводородов, хлороводорода и технического углерода (сажи). Пиролизный газ подвергают скоростной закалке в закалочном устройстве 3. а затем о.хлаждают, очищают от сажи, осуществляют селективную очистку от гомологов ацетилена и углеводородов Сз и С4. Очищенный газ направляют на синтез хлорорганических продуктов [85]. Процесс является замкнутым, безотходным, рентабельным. Экономический эффект заключается в снижении себестоимости получаемых продуктов за счет использования неутнлизируемых отходов. [c.23]

Статьи содержат результаты экспериментальных исследО ваний института в области получения водорода, ацетилена, сажи и синтез-газа при неполном горении и термическом разложении углеводородов и в области получения формальдегида при прямом окислении метана, пропана и их смесей в воздухе и кислороде. Ряд статей посвящен вопросам разработки адсорбционных методов разделения углеводородов и очистки водорода от окисла углерода и металла. / [c.2]

В последнее время имеется стремление в производстве химических продуктов использовать не концентрированный, а разбавленный ацетилен. Сырой газ после очистки от сажи и гомологов ацетилена направляется на химический синтез, а затем уже выделяется продукт. Это целесообразно в том случае, если получающийся продукт выделить значительно легче, чем ацетилен, и это может компенсировать увеличение объема реакционно аппаратуры, вызываемое проведением реакции при меньшем парциальном давле ии ацетилена. В настоящее время такая схема разрабатывается применительно к получению ацетона, ацетальдегида, хлорвинила. [c.123]

Одним из основных процессов, приводящих к загрязнению воды на заводах СК, является охлаждение реакционных газов, при котором происходит и отмывка их от унесенного пылевидного катализатора, сажи, высокомолекулярных продуктов (смол), образовавшихся при контактном процессе. Сильное загрязнение воды происходит при синтезе каучука в водной эмульсии, при промывке и водной дегазации полимеризата в производстве растворных каучуков, при отмывке каучука от примесей в процессах его выделения из латекса и т. д. Такие сточные воды содержат взвешенные частицы твердых материалов, различные углеводороды, продукты их окисления, другие органические вещества (в том числе полимеры, смолы, масла), эмульгаторы, соли щелочных,. щелочно-земельных и тяжелых металлов и др. Характер загрязнений, их состав и количество зависит от применяемого технологического процесса и определяет возможные методы и схемы очистки. [c.467]

Отметим, что в США природные газы уже давно используются для крекинга метана с целью получения сажи. Выделяемый при этом водород может быть использован для синтеза аммиака, но лишь при условии очистки от примеси непрореагировавшего метана. Так, близ" Сан-Франциско в 1931 г. построен завод синтетического аммиака, на котором водород получается крекингом метана, а азот на азотных установках Линде. Получаемая азотоводородная смесь подвергается очистке от примеси метана методом глубокого охлаждения. [c.109]

Если нужен синтез-газ для оксосинтеза описанная схема ограничивается очисткой синтез-гаьа от сажи и сернистых соединений. [c.110]

Ниже рассмотрены принципиальные схемы очистки газа от сажи. На рис. 72 изображен один из вариантов схемы процесса, осуществляемого под давлением 30 ат. Синтез-газ после котла-утилизатора при температуре 280° С последовательно проходит скруббер 1, орошаемый горячей водой, два турбулентных промывателя 5, где наряду с тонкой очисткой газа осуществляется его охлаждение от 95 до 80° С, и далее поступает в пенный аппарат 4. Вода из турбулентных промывателей и пенного аппарата направляется на орошение скруббера. Грязная вода отводится в сажеотстойники только из скруббера. По такой схеме газ очищается от сажи от начального содержания 17,5 z m до конечного 3—5 mz m . [c.164]

Углеводороды СзНв и выше подвержены термическому крекингу. В условиях промышленного синтеза они разлагаются с выделением сажи и смолистых веществ и поэтому являются вредными примесями. В большинстве ранних патентов предусматривалась возможность использования природного газа без очистки от углеводородов Сз, С4 и выше [47], однако практика показала необходимость такой очистки. [c.134]

Парогазовая смесь после котла-утилизатора 5 проходит водоподогревательный теплообменник 7, охлаждается до темпе- ратуры 200 °С и направляется в трубы Вентури 8 для очистки от сажи. Газ отделяется от загрязненного сажей конденсата в циклоне 9, охлаждается до 120°С в теплообменнике 10 и поступает на дальнейшее охлаждение (до 40 °С) в воздушный холодильник 11. После отделения в сепараторе сконденсировавшейся влаги конвертированный газ направляется на очистку от избыточного диоксида углерода в абсорбер моноэтаноламиновой очистки 13. Отработанный раствор моноэтаноламина регенерируется в регенераторе 14. Исходный газ для синтеза метанола далее поступает на компримирование. [c.24]

При производстве олефинов — этилена и пропилена, которые так же, как и дивинил, являются важнейшими полупродуктами нефтехимического синтеза, внутритехнологический водооборот осуществлен в процессе промывки и охлаждения газов пиролиза. Расход воды на эти щели составляет 1000—1500 лг /ч. Отходящая вода загрязнена ароматическими углеводородами — бензолом, толуолом, ксилолом, на фталином, смолами, а также сажей. Perene-рация циркулирующей воды сводится к выделению смол и сажи отстаиванием. Из системы водооборота в канализацию сбрасывают только балансовый избыток воды— 10—30 м /ч. Перед сбросом в канализацию сточные воды подвергают очистке от смол. [c.30]

На другой аналогичной установке получаемый конвертированный газ после очистки от сажи и удаления иримесей СН4 (5—10%) и СО промывкой жидким азотом используется для синтеза аммиака [c.122]