Получение технологического газа для синтеза метанола

Конверсию углеводородных газов проводят для получения технологических газов (синтез-газ, АВС), используемых в производстве метанола, аммиака, высших спиртов, синтетического бензина, водорода и других продуктов органического и неорганического синтеза восстановительного газа для прямого получения железа, ацетилена. Производство ацетилена методом конверсии метана (окислительный пиролиз) рассмотрено в главе XXI. Процесс конверсии газообразного топлива осуществляется в реакторах различного типа—конвертерах, а полученный методом конверсии газ называют конвертированным газом. [c.216]

Следует указать, что содержание азота в техническом кислороде зависит от качества проекта и оборудования. В схеме получения технологического газа для синтеза метанола должно использоваться оборудование, позволяющее получать технический кислород с содержанием О2 не менее 98%. С другой стороны, многое зависит от уровня эксплуатации. Качеству технического кислорода на большинстве установок уделяется совершенно недостаточное внимание. К сожалению, содержание в кислороде не входит в число обязательных данных, включаемых в статистические отчеты и поэтому выпадает из поля зрения. Этому способствует и психологический фактор, заключающийся в том, что содержание азота в техническом кислороде, используемом для аналогичного процесса - конверсии природного газа в производстве аммиака, является необходимым. [c.154]

При высоких температурах (750-1100°С) основными продуктами конверсии являются И, я СО. Это область получения технологических газов для синтеза аммиака, метанола, высших спиртов и других продуктов и производства технического водорода. [c.30]

Одним из основных и наиболее перспективных методов получения технологических газов для синтеза аммиака, метанола, искусственного жидкого топлива и ряда других ценных продуктов является паровая конверсия углеводородных газов с применением катализаторов [4]. В настоящей работе рассмотрены и обсуждены результаты наших исследований по каталитической конверсии углеводородов [2-113]. [c.133]

Таким образом, в приведенных схемах получения технологических газов для синтеза аммиака и метанола предусматривается эффективное использование теплового потенциала процесса. [c.140]

Синтетический метанол получают взаимодействием оксидов углерода и водорода на катализаторе при повышенных температурах и давлениях. Промышленные процессы, основанные на использовании оксидов углерода и водорода, широко распространены как в органической, так и в неорганической технологии. В связи с этим получение газового сырья для синтеза метанола во многом сходно с процессами получения технологического газа для таких производств, как синтез аммиака, бутанола н других высших спиртов, бензинов, парафинов и т. п. Однако ввиду различия в составах требуемого газа, а также технологических режимов и протекающих реакций в каждом отдельном случае получение исходного газа имеет свои особенности. [c.11]

Для синтеза метанола можно применять практически любой газ, содержащий водород и оксиды углерода. В первых производствах метанола, созданных в 30-е годы, в качестве сырья для получения газа использовали твердое топливо —кокс и каменный уголь. С освоением химической промышленностью нефтяных источников сырья и природного газа исходный газ для синтеза метанола стали получать путем крекинга нефтепродук-тов и конверсии метансодержащих газов. В настоящее время в промышленной практике получения технологического газа для синтеза метанола применяют и газообразные и жидкие углеводороды, и твердое топливо, и даже бытовые отходы. Наиболее распространенным сырьем является природный газ и газы неф- [c.11]

Процесс получения метанола из оксидов углерода и водорода включает ряд стадий, обязательных для любой технологической схемы синтеза метанола, которые различаются в основном аппаратурным оформлением. Газ предварительно очищается от карбонилов железа, соединений серы, частиц масла (в случае использования поршневых компрессоров), затем подогревается до температуры начала реакции и поступает на контактирование. [c.107]

В развитии методов получения технологического газа для синтеза аммиака и метанола проявляется тенденция к увеличению давления на стадии конверсии углеводородного сырья. [c.9]

Технологическая схема синтеза метанола изображена на рис. 152. Очищенный синтез-газ сжимают турбокомпрессором 1 до 5—10 МПа и смешивают с циркулирующим газом, который дожимают до рабочего давления циркуляционным турбокомпрессором 2. Смесь проходит адсорбер 3, предназначенный для очистки газа от пентакарбонила железа. Это вещество образуется при взаимодействии СО с железом аппаратуры и разлагается в реакторе с образованием мелкодисперсного железа, катализирующего нежелательные реакции получения СН4 и СОг. По этой причине, а также из-за водородной коррозии реактор выполняют из легированной стали. [c.513]

Корнилов Б, П,, Лейбуш А, Г., Получение технологических газов для синтеза аммиака и метанола методом каталитической конверсии метана с водяным паром, кислородом и углекислотой, Труды ГИАП, вып. 3, Госхимиздат, 1954, стр. 71, [c.174]

Получение технологического газа для синтеза метанола и высших углеводородов [c.58]

Рис. 8. Принципиальная технологическая схема и схема утилизации тепла для получения технологических газов при низком давлении в агрегатах синтеза метанола и углеводородов

Реакционные трубы. Реакционные трубы - основные элементы печи. Каждая труба представляет собой самостоятельный реактор, в котором в присутствии катализатора происходит взаимодействие углеводородов с водяным паром (или смесью Н2О + СО2), за счет тепла, подводимого через стенку трубы. В зависимости от требуемого состава конвертированного газа рабочая температура стенок труб составляет при получении городского газа 800- 850 С, при получении технологического газа для синтеза аммиака 900- 950 °С, при получении водорода и технологического газа для синтеза метанола 950-980 °С. [c.66]

При получении технологического газа для синтеза метанола в совмещенном процессе высокотемпературной парокислородной конверсии углеводородов и гомогенной конверсии оксида углерода технологически предельную температуру смещения равновесия реакции водяного газа принимают равной 1100,°С. С точки зрения термодинамики расчет материально-теплового баланса этого процесса можно проводить по уравнению (П.102), приняв температуру реакции 1100°С и степень окисления метана, совпадающую с ее значением при 1400°С. [c.132]

В книге изложены теоретические основы синтеза метанола. Впервые подробно в одном издании рассмотрены физико-химические свойства метанола и его водных растворов, производство метанола из газового сырья, ректификация метанола-сырца и пути улучшения качества метанола-ректификата. Более кратко, но достаточно полно рассмотрены современные методы получения технологического газа для производства метанола. Освещены также экономика и техника безопасности производства метанола. [c.2]

Промышленные процессы, основанные на взаимодействии окиси углерода и водорода, в последнее десятилетие нашли широкое распространение как в неорганической, так и в органической технологии. В связи с этим получение газового сырья для синтеза метанола во многом сходно с процессами получения технологического газа для таких производств, как синтез аммиака, бутиловых и других спиртов, бензинов, парафинов и т. д. Но из-за различий в составе газа, требуемого для того или иного процесса, промышленные схемы имеют свои особенности. [c.68]

Оживление в области строительства заводов тяжелого химического синтеза (ИЖТ, аммиака, метанола), наблюдаемое в послевоенный период в зарубежных странах, особенно в США и Западной Германии, обусловило собой значительное развитие научно-исследовательских работ по вопросам, связанным с производством технологических газов. Для характеристики объема и темпов развития научно-исследовательских изысканий в США можно указать на то, что ассигнования на такого рода работы государственных и частных предприятий с 1930 г. до настоящего времени возросли более чем в восемь раз. Значительная доля средств при этом расходовалась на изучение проблем, связанных с газификацией, и, особенно, с газификацией для получения технологических газов. При этом важно отметить, что основным методом научно-исследовательских работ в этой области во всех европейских странах и США является работа на укрупненных лабораторных и опытных полузаводских установках. [c.301]

Разработке проблемы каталитической конверсии метана и его гомологов с целью получения технологических газов для синтеза аммиака, метанола, бензина и других продуктов было посвящено около 14 лет работы группы сотрудников Государственного института азотной промышленности (ГИАП)1. Было выполнено свыше 25 исследований, которые охватывали вопросы изыскания катализаторов, их отравляемости, регенерации, кинетики и механизма реакций, аналитического контроля и разработки технологических схем процесса и проверки последних на опытных установках. [c.372]

В настоящее время углеводородные газы и жидкое нефтяное топливо являются основным сырьем при получении технологического газа для синтеза аммиака, метанола и высших спиртов 2.. [c.36]

На основе уравнений (П-ЗО) — (П-32) и (П-34) были рассчитаны различные варианты высокотемпературной конверсии углеводородных газов применительно к условиям получения технологического газа для синтеза аммиака и метанола. Исходные данные и результаты вычислений сведены в табл. П-52. [c.135]

Таким образом, из табл. И-52 видно, что процессы получения технологического газа для синтеза аммиака и метанола методом высокотемпературной конверсии углеводородных газов под давлением отличаются низкими расходными коэффициентами по газу и кислороду. Во всех случаях потери тепла составляли 30 ООО ккал на 1000 л углеводородного газа. [c.137]

ПОЛУЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ГАЗА ДЛЯ СИНТЕЗА МЕТАНОЛА [c.128]

Исследованию процесса получения технологического газа для синтеза метанола конверсией природного газа на никелевом катализаторе под давлением до 40 ат посвящена работа Экспериментальные данные о конверсии природного газа смесью (НдО - -СОз) при давлении 21 ат, температурах 930—1030° С и объемной скорости 700 приведены в табл. 111-16. [c.131]

Технологическая схема получения метанола по мегоду I I приведена на рис. 8.2. Газ, получаемый риформингом лигроина, сжимается центробежным компрессором 1 до давления 5 МПа, нагревается в теплообменнике 2 отходящими газами до 250 °С и поступает в реактор синтеза 3. Синтез проводится при 250— 300 °С. Регулирование температуры в реакторе осуществляется с помощью струй холодного газа, подаваемого по всей высоте реактора через специальные распределители. Производительность одного реактора составляет около 500 т метанола в сутки. Продукты синтеза после теплообменника 2 охлаждаются в холодильнике 4. Сконденсированный метанол собирается в сепараторе 5, а непрореагировавшие газы смешиваются со свежим синтез-газом и вновь направляются в реактор синтеза. Метанол-сырец из сепаратора 5 подается на ректификационную колонну 6. В верхней части колонны 6 отгоняются легкокипящие примеси (главным образом диметиловый эфир и растворенные газы), кубовый остаток колонны подается на питание колонны 7. В качестве дистиллята колонны 7 отгоняется вода, сбоку отбирается товарный метанол. В виде кубового продукта из колонны отводится небольшое количество смеси высших спиртов. [c.251]

Вследствие большого объема производства и весьма крупных капитальных затрат в производстве метанола сейчас используют все три типа технологических процессов. На рис. 12.4 представлена технологическая схема производства метанола при низком давлении на цинк-медь-алюминиевом катализаторе из синтез-газа состава Н2 — 67%, СО — 22%, СО2 — 9% объемных, полученного конверсией метана, производительностью 400 тыс. т в год. [c.265]

На рис. 12.5 приведена технологическая схема производства метанола по трехфазному методу на медь-цинковом катализаторе из синтез-газа, полученного газификацией каменного угля, производительностью 650 тыс. т в год. [c.267]

Особенно большие успехи в деле промышленного использования катализа были достигнуты в процессах органического синтеза. Каталитическая гидрогенизация соединений с двойными связами синтетическое моторное топливо крекинг нефти десульфуризация нефтепродуктов синтез каучука, этанола и метанола, окиси этилена, изопропилового спирта, ацетона, акролеина, дивинила, изопрена, бензола, толуола получение синтетических волокон и других высокополимерных веш,еств каталитическая очистка технологических газов — вот далеко не полный перечень продуктов, которые получают в промышленном масштабе с использованием широкого ассортимента катализаторов. [c.180]

Получение технологического газа для синтеза аммиака и метанола путем конверсии метгша парокислородной смесью в промышленном масштабе начало осуществляться в Германии перед второй мировой войной по способу Заксе- Смесь углеводородного газа с водяным паром и кислородом сжигалась в верхнем пустом объеме реактора, после чего газовая смесь с остаточным содержанием метана около 5% поступала на никелевый катализатор, где при 900°С достигаюсь практически полная конверсия метана. [c.101]

Паро-кислородо-углекислотная конверсия. Паро-кислородо-углеки-слотная (ПКУ) конверсия применяется для получения технологического газа для синтеза метанола и высших спиртов. При замене 0,3 объема водяного пара углекислым газом степень превращения метана и содержание его в сухом конвертирова1Шом газе практически не меняются.Но равновесие сдвигается в сторону образования СО. И если при низких температурах происходит конверсия СО, образовавшейся из метана, то при BH oioix температурах протекает конверсия Og с получением дополнительного количества СО. [c.105]

Схемы получения технологического газа для синтеза ам1,така и метанола при низком давлении. Разработанные в СССР схемы получения газов для синтеза aMivoiaita и метанола при давлении около 0,17 МПа имеют много общего и состоят в основном из однотишшх элементов. [c.239]

Разработка проблемы каталитической конверсии метана и его гомологов с целью получения технологических газов для синтеза аммиака, метанола, бензина и других продуктов охватывает вопросы изыскания катализаторов, их отрапляемости, регенерации, кинетики и механизма реакций, аналитического контроля, разработку технологических схем процесса и их проверку на опытных установках. [c.115]

В первом разделе излагаются методы и оборудование производств для получения технологических газов во втором и третьем — процессы и оборудование установок синтеза, работающих под высоким давлением (синтез аммиака, метанола, высших спиртов и мочевины). В четвертом разделе дано описание технологических процессов и оборудования производств азотной кислоты и азотных удобрений. В пятом разделе рассматриваются физикомеханические свойства и области применения конструкционных материалов в химическом аппарато- и мапп1ностроении наконец, в шесто 1 кратко излагаются вопросы ремонта, монтажа и техники безопасности. [c.3]

Развитие автотермического способа за рубежом. Накануне второй мировой войны в Германии получил широкое распространение способ получения технологического газа для синтеза аммиака и метанола конверсией метана паро-кислородной смесью при атмосферном давлении (способ ЗасЬззе). Смесь углеводородного газа с водяным паром частично сжигалась с кислородом в верхнем пустом объеме реактора шахтного типа (рис. IП-9), после чего газовая смесь с остаточным содержанием метана около 5% поступала в нижнюю часть конвертора, заполненную никелевым катализатором. Здесь при 900 С метан реагировал практически нацело. [c.120]

Рис. У-З. Схема получения технологического газа для синтеза аммиака и метанола под давлением 20 ат. Ш—теплообменник 2—паро-кислородный смеситель 3 — паро-газо-кислородный смеситель 4—конвертор метана гувлажнитель 6 — паросборник 7 — водяная рубашка.

Впервые промышленная реализация газификации твердых топлив была осущес — твлена в 1835 г, в Великобритании, с целью получения, вначале так называемого "светильного газа , затем энергетического топлива для тепловых и электростанций, а также технологических газов для производства водорода, аммиака, метанола, альдегидов и спиртов посредством оксосинтеза и синтеза жидких углеводородов по Фишеру и Троишу, К середине XX в. газогенераторный процесс получил широкое развитие в бол1.шинстве промышленно развитых стран мира. [c.171]

Полученный синтез-1 аз, содержащий азог, направляется в систему трёх последовательно соединённых реакторов После каждого реактора конденсацией выделяется произведённый метанол Общая конверсия синтез-газа в целевой продукт 65 — 75 % Полученный метанол-сырец высокой степени чистоты, содержание метанола в нём 97,5 — 99,0 мае %. При производстве метанола на каждую тонну метанола вырабатывается 0,7 т пара с технологическим параметром 35 атм. Хвостовые газы узла синтеза метанола обладают теплотворной способностью, достаточной для выработки дополнительногх количества электроэнергии в газовых турбинах Общее количество произведенной э гек1роэнергии обеспечивает энергозамкнутость процесса получения метанола из природного газа [c.56]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология