Очистка синтез-газа от пыли

Фильтры с зернистым слоем фильтрующего материала используют для тонкой очистки газов, например для очистки сжатого воздуха от масла, улавливания сажи, очистки от пыли синтез-газов. [c.236]

ОЧИСТКА СИНТЕЗ ГАЗА ОТ ТВЕРДЫХ И ЖИДКИХ ПРИМЕСЕЙ Очистка газа от пыли [c.131]

Другим устройством для очистки газа от пыли являются тканевые (рукавные) фильтры. Степень очистки газа в этих фильтрах приближается к 100%. Однако производительность тканевых фильтров невелика. Объемная скорость фильтрации обычно не превышает 40 нм м час, а для тонкой очистки синтез-газа эта величина принимается равной примерно 17—18 нм м час. Тканевые фильтры быстро засоряются, в связи с чем необходимо их часто переключать и продувать. Во избежание конденсации влаги на поверхности фильтра (что приводит к ухудшению работы фильтра и быстрому изнашиванию ткани) температура очиш ае-мого газа должна быть на 20—30° С выше точки росы водяных ларов, содержащихся в газе. Вместе с тем температура газа, поступающего на фильтрацию, не должна превышать 90° С. Существенным недостатком тканевых фильтров является резкое падение их эффективности при сравнительно небольшом ухудшении состояния ткани (образование разрывов, дыр и т. п.). [c.314]

Очистка синтез-газа от пыли, смол, минеральных и органических серосодержащих веществ. [c.121]

Абсорбционно-десорбционные процессы используются во многих отраслях промышленности. Особенно широко они распространены в производстве аммиака, соды, серной кислоты, в нефтехимической промышленности, в производствах органического синтеза и при очистке промышленных газов от вредных примесей и пыли. Для абсорбции применяются различного типа аппараты. Из используемых в настоящее время типов абсорберов можно выделить следующие [c.212]

Очищенный от пыли и смол синтез-газ направляют на дальнейшую обработку. В настоящее время вместо ранее применяемого комбинирования различных абсорбционных и адсорбционных процессов (грубая очистка, тонкая очистка при повышенной температуре, очистка в колоннах с активным углем) используется очистка холодным метанолом, которая позволяет в одну ступень отделить газ от примесей, отравляющих катализатор, а также избавиться от избытка диоксида углерода. [c.108]

Очищенный от пыли и смол синтез-газ направляется на очистку от сероводорода. [c.448]

Так, в отделении медно-аммиачной очистки в производстве аммиака вышли из строя уплотнительные манжеты на рекуперационной машине. Резервную машину включили с отступлением от установленного режима — без снижения на 50% подачи газа. За время переключения рекуперационных машин очистка конвертированного -газа ухудшилась, что привело к отравлению катализатора в колоннах синтеза аммиака. В связи с этим происходило многократное изменение температуры выходящего из колонны газа это вызвало ослабление плотности между нижней крышкой колонны синтеза и трубой отвода газа из колонны. В этом узле произошла утечка азотно-водородной смеси, которая воспламенилась в воздухе от пирофорной пыли восстановленного железного катализатора, выносимого из аппарата с потоком газа. [c.251]

По причине громоздкости и быстрой засоряемости тканевые фильтры могут, очевидно, себя оправдать только при очистке сравнительно небольших количеств синтез-газа (порядка нескольких тысяч кубометров в час) и невысокой концентрации пыли в газе (не более 0,1—0,2 г/нж ). [c.314]

Для уменьшения количества сбрасываемых загрязненных вод следует широко применять сухую очистку газов, а в производствах, использующих воду для отмывки газов от пыли, сажи и различных примесей, водоснабжение следует осуществлять на замкнутых водооборотных циклах (конверсия и очистка технологического газа в производствах аммиака, метанола, ацетилена, производства органического синтеза и др.). [c.489]

Сырой синтез-газ, отбираемый из печи при температуре 750°, пройдя пылеотделитель 9, поступает в котлы-утилизаторы 70. где за счет охлаждения газа до 250 получается необходимый для производства водяной пар. Затем синтез-газ для охлаждения его до 40° и очистки от смолы и пыли проходит трубчатый холодильник 77 и скруббер, орошаемый водой, 72. Дальнейшая очистка газа осуществляется в электрофильтрах и на установке по очистке от серы. [c.205]

В синтезе органохлорсиланов для очистки реакционных газов и паров от пыли кремне-медного сплава используют фильтры и циклоны. [c.30]

Верхняя часть реактора 8 имеет больший диаметр, поэтому там скорость газов снижается и часть уносимой кремне-медной пыли осаждается обратно в реакционную часть или через нижний штуцер выводится в бункер 12 отработанного сплава. Реакционные газы поступают на очистку в циклон 9, затем на фильтр 14, откуда уловленную пыль периодически выгружают в бункер 13. Фильтр 15 мокрой очистки улавливает частицы пыли размером менее 10 мк во избежание загрязнения поверхностей конденсации в теплообменниках 16, 17 и 18. В них из реакционных газов конденсируются продукты синтеза и непрореагировавший хлористый метил. Газообразные продукты пиролиза, несконденсировавшийся хлористый метил и азот, подаваемый на продувку трубопроводов и фильтров, через [c.46]

На схеме 9 показано получение технологического газа газификацией каменного угля (или других видов твердого топлива). Газ, полученный в результате переработки этого вида сырья, подвергают многоступенчатой очистке от пыли в циклонах, скруббере, орошаемом водой, и мокропленочном электрофильтре. Затем с помощью раствора моноэтаноламина газ очищают от сероводорода и частично от двуокиси углерода. Эта очистка предшествует стадии конверсии окиси углерода. Газ после конверсии СО очищают известными абсорбционными способами двуокись углерода поглощается водой, окись углерода — медно-аммиачным раствором. Для окончательного удаления СО2 после медно-аммиачной очистки газ промывают раствором аммиака при давлении 302,8-10 —313,6-10 Па (310— 320 кгс/см2). Чтобы обеспечить требуемую степень чистоты азоте-водородной смеси, перед синтезом аммиака проводят каталитическое гидрирование кислородсодержащих примесей в аппаратах пред-катализа (давление процесса 294-10 —313,6-10 Па 300— 320 кгс/см ). [c.20]

Применение инертных и благородных газов и их соединений. Для проведения целого ряда технологических операций необходима инертная атмосфера (электросварка, плавка металлов, синтез некоторых материалов, их очистка и выращивание монокристаллов, перекачка горючих жидкостей и многие другие). Для этих целей обычно используют аргон. Свечение, наблюдаемое прн прохождении электрического тока сквозь заполненные благородными газами трубки, находит применение в световой рекламе, в разнообразных сигнальных устройствах. Неон дает красно-оранжевое свечение, аргон — голубое, криптон — зелено-желтое. Мощными неоновыми лампами оборудуют маяки, обозначают границы аэродромов, вершины телевизионных вышек, так как красный свет мало задерживается туманом и пылью. Аргон в смеси с азотом служит для заполнения электроламп. Еще лучше для этой цели подходят криптон и ксенон. [c.398]

При прямом синтезе окиси этилена в реакторах с псевдоожиженным слоем катализатора схема производства мало отличается от только что рассмотренной. В ней тоже применяют два реактора с рециркуляцией газов после первого аппарата. В этом случае отпадает необходимость в теплообменниках 8 и 4, так как газ даже лучше подавать на реакцию холодным. Однако появляется необходимость в фильтрах для улавливания катализаторной пыли, которые устанавливают после каждого реактора, а иногда монтируют в едином комплексе с реактором. Системы предварительной очистки воздуха, абсорбции, рециркуляции газа и выделения чистой окиси этилена остаются теми же. [c.556]

Регенерация уловленной платины из масс на основе оксида кальция проще, чем из других масс. Для эффективного улавливания теряемой платины, так же как и для повышения стабильной конверсии аммиака, необходима тщательная очистка аммиачновоздушной смеси от механических примесей, особенно от оксидов железа и пыли железного катализатора синтеза аммиака. Как уже отмечалось ранее, пыль и оксиды железа, попадая на катализаторные сетки, засоряют их, сокращая поверхность соприкосновения смеси газов с поверхностью катализатора и снижая тем самым степень окисления аммиака. Кроме того, эта пыль проникает до поверхности улавливающих масс, блокирует ее и снижает степень очистки газа от теряемой платины. [c.30]

Известно, что жидкий аммиак, применяемый в процессе синтеза мочевины, обычно загрязнен примесями минерального масла, катализаторной пыли и продуктов коррозии. Экспанзерный газ, являющийся источником двуокиси углерода, даже после специальной очистки содержит примеси сероводорода и сероорганических соединений. Кроме того, поскольку подача аммиака и двуокиси углерода в колонну синтеза осуществляется с помощью поршневых насосов и компрессоров, в состав реагентов неизбежно вводятся дополнительные примеси в виде машинного масла. Таким образом, еще до начала каких-либо химических реакций в колонну синтеза вместе с исходным сырьем вводится целый ряд веществ, являющихся источником загрязнений товарного продукта. [c.96]

Окончательная очистка синтез-газа от пыли проводится в электростатическом поле. Промывка газа водой почти всегда является одним из этапов предварительной пылеочистки газа, поэтому в электрофильтры он поступает охлажденный и насыщенный парал1И воды. При попадании такого газа в электро-(Ьильтры, работающие ло сухим методам,. на. пол.ож Ите.льны,ч (заземленных) электродах, которыми являются стенки камер электрофильтра, образовался бы осадок з.лажной иы.ди, не. осыпающейся со стенок электрофильтра. [c.139]

Очищенный от пыли и смол синтез-газ направляют на дальнейшую обработку. В настоящее время вместо ранее применяемого комбинирования различных абсорбционных и адсорбционных процессов (грубая очистка, тонкая очистка при повышенной температуре, очистка в колоннах с активным углем) используется ректизольная очистка, которая позволяет в одну сту- [c.286]

Газообразное сырье необходимо очищать от серы до переработки в синтез-газ. Сжатие газа можно производить непосредственно после очистки от пыли или на дальнейшей стадии, например при конверсии природного газа водяным паром. В этом случае применяется следующая схема первая конверсия СО, первая иромыгака раствором моноэтаноламина, поглощающим СОг, втора я кояверсия СО, -вторая промывка раствором м ноэта олами а, сжатие, мета(Н ро ва ние, удаление влаги. [c.356]

Содержание пыли в синтез-газе доходит до нескольких сот граммов на кубометр. Большое количество разной по размеру пыли приводит к тому, что ее удаление из газа обычно осуществляется в несколько приемов или ступеней. Различают грубую очистку, в результате которой содержание пыли в газе снижается до нескольких граммов в нормальном кубическом метре, п р о м е-жуточпую, или полутон кую очистку, в результате которой концентрация пыли доводится до 0,2—0,5 г/н-и и тонкую очистку, после которой содержание пыли в газе не превышает требуемых норм 0,002—0,003 г/нл . [c.312]

На рис. 41 представлена схема газогенератора Копперс-Точека. Процесс газификации пылевидного топлива по этому способу протекает в пылегазовом потоке. Угольная пыль пз загрузочных бункеров подается в поток кислорода и перегретого водяного пара полученная смесь направляется в пылеугольные газификационные горелки, расположенные в газогенераторе, где угольная пыль реагирует с кислородом и водяным паром. Образовавшийся в газогенераторе газ уходит из газогенератора по экранированному газоходу в котел-утилизатор и далее па очистку. Очищенный газ используют для синтеза аммиака. По пути к потребителю к нему добавляют азот до отношения [c.174]

Сырой синтез-газ из печи выходит с температурой около 700° и далее направ.чяется на охлаждение и очистку от пыли и смолы. Газ проходит пылеотделитель 3, где очиш ается от грубой пыли, котел-утилизатор 4, в котором газ охлаждается до 250°, скруб- [c.248]

Схема очистки экспанзерного газа показана на рис. 62. Экспанзерный газ из аммиачного цеха поступает в пароувлажнитель 1, орошаемый горячей водой, где нагревается до 30—40° и насыщается парами воды. После пароувлажнителя газ поступает в сероочистительную башню 3, предварительно пройдя брызгоуловитель 2. В сероочистительной башне поглощается основная часть серы. Затем газ попадает в промыватель газа 4, заполненный керамическими кольцами, где водой отмывается пыль, увлеченная газом из сероочистительных башен. Промытый газ подогревается паром в трубчатом подогревателе 5 до 45—50°, после чего поступает в угольный фильтр 6, заполненный активированным углем. В угольном фильтре полностью удаляются все соединения серы, могущие еще оставаться в газе. Очищенный газ после угольного фильтра поступает в газгольдер (на схеме не показан), откуда его засасывают компрессоры, сжимают и подают в колонны синтеза мочевины. [c.164]

По наиболее распространенной двухступенчатой схеме производства термической фосфорной кислоты газы возгоики очищаются от пыли, затем фосфор конденсируется при температуре около 60°С (т. е. при температуре выше точки плавления фосфора). Окись углерода используют в качестве газового топлива, после очистки ее можно иопользовать также для получения синтез-газа. Жидкий фосфор сжигают в камере сгорания [c.242]

Разрабатывали сухой метод получения пиросульфита аммония прямым синтезом в газовой фазе из влажного ЗОз и ЫНз. Возможно использование обжигового сернистого газа, прошедшего обычную для контактного производства серной кислоты очистку от примесей (пыли, селена и мышьяка), а также отходящих газов контактного производства 1 2804 [13, с. 135-143]. На основе результатов полузаводских испытаний установки (рис. 40) рекомендован способ получения гранулированного пиросульфита аммония на основе отходящих газов производства серной кислоты с применением реакционного аппарата КС [180]. Установлено, что для получения качественного продукта, содержащего до 90% и более (NH4)2S205, в реакторе необходимо поддерживать избыток диоксида серы в пределах 0,15-0,2% (при содержании в газе на входе 0,8-1% ЗОз). [c.149]

При электровозгонкс фосфора отходами произподства являются газ, содержащий 75—80% СО, феррофосфор, силикатный шлак, пыль из электрофильтров н шлам, получаемый при отстаивании жидкого фосфора в отстойниках. Отходянщй газ используют как топливо в самом производстве (для сушки и прокалки компонентов шихты, для обогрева электрофильтров). После дополнительной очистки газ частично может быть использован для химических синтезов. [c.251]

Первые карбидные печи имели сверху открытую шахту или открытый колошник, поэтому печные газы сгорали на поверхности шихты. Следует иметь в виду, что выход газа на 1 т карбида составляет от 150 до 250 ж , причем газ содержит до 70% СО и 8—15% На, теплотворная способность его составляет около 2250 ккал1кг. Современные печи имеют устройства для отбора отходящих газов, которые после очистки от пыли используются как топливо или как сырье для различных процессов синтеза. [c.137]

На 1 т СаСз в закрытых печах получается от 350 до 380 ж отходящих газов (содержание карбидной пыли в них 80—250 г1м ). Газы очищают от пыли при повышенной температуре в пористых жестких фильтрах, которые периодически продувают очищенным газом. Часть отходящего газа удаляется для дальнейшего использования, а остальное количество компримируется и возвращается в цикл для очистки фильтров. Установка работает автоматически и обеспечивает практически полную очистку газов от пыли (конечное содержание пыли до 5 мг1м ). Очищенные реакционные газы используют для синтеза аммиака (до 150 кг NHg на 1 т a j). [c.51]