Технологические диметилтерефталата

Согласно проекту технологический процесс производства ксилолов аналогичен технологическому процессу производства бензола и отличается только тем, что узел риформинга работает при давлении 40 ат, кроме того, имеется дополнительная стадия—разделение ксилолов на этой стадии выделяется пара-ксилол, используемый в производстве диметилтерефталата— промежуточного продукта а производстве полиэфирного волокна (лавсана). [c.309]

Технологический процесс получения полиэтилентерефталата из диметилтерефталата и этиленгликоля (рис. 49) состоит из следующих стадий подготовка сырья, переэтерификация, диметилтерефталата этиленгликолем, поликонденсация дигликольтерефталата, охлаждение и измельчение полимера. [c.74]

Рис. 118. Технологическая схема производства диметилтерефталата

На рис. 16.6 представлена технологическая схема производства диметилтерефталата окислением п-ксилола, включая опе- [c.364]

Технологическая схема получения диметилтерефталата дана на рис. XI. 14. Для получения диметилтерефталата (ДМТ) исходным сырьем является жидкая смесь равных количеств и-ксилола и метилового эфира. га-толуиловой кислоты с добавкой 0,1% резината кобальта. Эта смесь из [c.704]

Рис. XI. 14. Технологическая схема получения диметилтерефталата.

Существует несколько видов технологических схем получения ДМТ. В основном они различаются по способам получения ТФК, которые подробно рассмотрены в гл. 3 и целиком определяются сырьевыми возможностями той или иной страны. Многие из этих способов используют в промышленности для получения собственно ТФК и для перевода ее этерификацией в диметиловый эфир. Качество ТФК как исходного продукта для синтеза ДМТ во многом определяет и качество сырого диметилтерефталата, наличие в нем различных примесей и побочных продуктов. Так, ДМТ на основе ТФК, полученной при окислении п-ксилола или п-диизопропилбензола азотной кислотой, содержит значительное количество нитросоединений ДМТ на основе п-цимола — большое количество побочных продуктов [6, 7] и т. д. [c.138]

Технологические усовершенствования сделаны во всех секциях установки. Изменены условия процесса, пересмотрены схемы выделения продуктов, повышена ценность побочных продуктов, уменьшены циркулирующие потоки. В секции окисления улучшение технологии позволило снизить вклад побочных реакций, более эффективно использовать объем реактора и уменьшить удельный расход п-ксилола. Новая, более эффективная схема выделения катализатора дает возможность сократить образование осадка и уменьшить опасность забивок после секции окисления. Улучшение технологии выделения л-ксилола и побочного продукта - метилбензоата позволяет получать последний для пищевой и парфюмерной промышленности. Усовершенствования в узле выделения карбоновых кислот обеспечивают получение муравьиной и уксусной кислот товарного качества и снижение нагрузки на установку биоочистки. В секции ректификации повышена чистота диметилтерефталата, поступающего на кристаллизацию, благодаря чему снижается расход потока, [c.368]

Технологическая схема производства диметилтерефталата изображена на рис. 116. Окисление смеси п-ксилола и метил-п-толуилата (в отношении 1 2) проводится в барботажной колонне 1 с охлаждающими змеевиками при 140—180 °С и [c.387]

Для синтеза используется реактор, аналогичный по конструкции и материалу реактору для получения глифталевых смол. Технологический процесс производства полиэтилентерефталата заключается в том, что в реактор загружается этиленгликоль и диметилтерефталат, причем на один моль фталата вводят более двух молей гликоля. Прибавляют катализатор, например метилат натрия, и нагревают реакционную массу до 195° С. Нагревание происходит до полной переэтерификации, т. е. до выделения всего метилового спирта. Полученный сироп фильтруют под давлением во второй аппарат, также снабженный мешалкой и обогревом. Реакцию затем продолжают при нагревании до 280° С, снижая давление до 1 мм рт. ст., причем выделяющийся из эфира этиленгликоль отгоняется. Процесс ведут в течение нескольких часов до получения требуемого молекулярного веса полиэфира. Расплавленный слабо-желтого цвета полимер выдавливается азотом через нижний штуцер в виде ленты, затвердевающей по выходе из аппарата. [c.291]

В настоящее время крупнейшие зарубежные фирмы применяют в качестве исходного мономера не диметилтерефталат, а терефталевую кислоту высокой степени очистки, что дает возможность исключить из технологического процесса громоздкую стадию переэтерификации и, в связи с этим, значительно удешевить стоимость все го технологического процесса. [c.423]

Технологическая схема двухстадийного процесса производства диметилтерефталата окислением л-ксилола дана на рис. 5.18. [c.306]

Рис. 5.18. Технологическая схема двухстадийного процесса получения диметилтерефталата

Технологический процесс (рис. 85) получения полиэтилентерефталата из диметилтерефталата (80 мае. ч.) и этиленгликоля (100 мае. ч.) состоит из следующих стадий подготовки сырья, переэтерификации диметилтерефталата этиленгликолем, поликонденсации дигликольтерефталата, охлаждении и измельчении полимера. В реактор 2, нагретый до 140°С, загружают диметилтерефталат (ДМТ). Отдельно в аппарате 1 готовят раствор катализатора в этиленгликоле. Для этого этиленгликоль нагревают до 125°С и при перемешивании в него вводят катализатор (ацетат цинка — [c.250]

В отделении метанолиза кроме этиленгликоля, метанола и диметилтерефталата (свойства соединений описаны выше) применяют ацетат цинка, который при попадании в желудочно-кишечный тракт вызывает тошноту и сильную рвоту. Опасность в цехе усиливается из-за присутствия значительных количеств метанола, выделяющегося при проведении технологического процесса. [c.92]

На рис. 145 показана технологическая схема производства диметилтерефталата. [c.301]

Технологический процесс получения полиэтилентерефталата (рис. 41) состоит из переэтерификации диметилтерефталата этиленгликолем поликонденсации дигликольтерефталата охлаждения и измельчения готового продукта. [c.263]

Пример технологического расчета. Рассчитать расход диметилтерефталата и этиленгликоля на 1 кг штапельного волокна лавсан и количество получае-иота при реакции поликонденсацин метилового спирта. [c.473]

На рис. П1.4 приведена технологическая схема производства диметилтерефталата. В реакторе 1 окисляют л-ксилол (свежий [c.128]

Рис. 111.4. Технологическая схема получения диметилтерефталата

Определить расход диметилтерефталата для производства волокна лавсана массой 100 кг, еслп измен -иие массы волокна за счет увлажнения, замаслпван1 Я (I добавок составило 2%, а технологические потери-— 5%. Рассчитать массу выделившегося метанола. [c.277]

В реактор окисления подается смесь п-ксилола и метшг тптг луилата, возвращаемого в цикл. Реакция проходит при 140— 150 °С и 0,59 МПа в присутствии солей кобальта (0,01—0,05%), растворенных в реакционной массе. Полученная смесь кислот этерифицируется метанолом при 250 °С и 1,96—2,45 МПа. Диметилтерефталат выделяется кристаллизацией из метанольного раствора или ректификацией из смеси эфиров. Процесс непрерывен, не связан с использованием агрессивных сред, отличается высокой производительностью и может быть легко осуществлен в крупном масштабе. Выход диметилтерефталата на исходный п-ксилол достигает 90%. Поддержание технологического режима требует особого внимания во избежание образования ингибиторов окисления, которые затрудняют и могут даже прекратить процесс. Однако длительный опыт эксплуатации установок свидетельствует об их достаточной надежности при использовании сырья стабильного качества. [c.77]

Применение диметилтерефталата, а не свободной те-рефталевой кислоты для получения полиэфира объясняется тем, что для последующей реакции поликонден-сации решающее значение имеет чистота терефталевой кислоты. Поскольку получение чистой терефталевой кислоты является весьма сложной задачей, все ранее разработанные технологические процессы получения лавсана основывались на применении в качестве исходного мономера диметилтерефталата. [c.418]

И поликонденсацию. Последняя стадия технологически и аннаратурно оформляется совершенно аналогично процессу, осуществляемому на основе диметилтерефталата, но отличается несколько большей скоростью реакции [c.167]

Интересное применение нашла ненасыщенная полиэфирная смола-продукт переработки кубового остатка, получаемого при производстве диметилтерефталата [133]. Замена 4,0 масс.ч. модификатора РУ на 2,0 масс.части данной полиэфирной смолы повысило прочность связи резины с металлокородом 9Л15 на 20 %. Наблюдалось также улучшение технологических свойств исследуемых смесей из-за понижения их вязкости при введении ненасыщенной полиэфирной смолы. [c.150]

С целью увеличения выхода ДМТ и других эфиров, а такж ароматических кислот западногерманская фирма Dunamit No bel разработала технологию метанолиза кубовых остатков дис тилляции сырого эфира. Она позволяет превратить высокомо лекулярные продукты в ароматические кислоты и их производные, которые могут быть переведены в соответствующие эфиры ароматических кислот метилбензоат, диметилтерефталат, диметилизофталат, диметил-о-фталат и др. В общем виде технологический процесс представлен (рис. 4. 6). [c.186]

На рис. 110 приведена технологическая схема получения полиэтиленгликольтерефталата. В аппарате 1 диметилтерефталат расплавляется при 150 °С и перекачивается в реактор 2, где проводится переэтерификация. Реактор обогревается парами динила (дифенильная смесь, стр. 130), подаваемого в рубашку. Выделяющиеся пары метилового спирта охлаждаются в конденсаторе 4 и отводятся из реактора. Диэтиленгликольтерефталат вместе с избыточным этиленгликолем перекачивают в автоклав 3, соединенный через конденсатор с вакуум-насосом. Это облегчает более полное удаление этиленгликоля в процессе поликонденсации. По окончании реакции полиэфир в виде вязкого расплава передавливается сжатым азотом через нижний штуцер реактора на вращающийся приемный полый барабан 5, охлаждаемый водой, Охлаж- [c.408]

ЧИСТОЙ терефталевой кислоты является весьма сложной задачей, все ранее разработанные технологические процессы получения лавсана основывались на применении в качестве исходного мономера диметилтерефталата. [c.351]

На основе процесса Rekke фирма Henkel (ФРГ) разработала два варианта процесса — Хенкель-1 и Хенкель-11 . Процесс Хенкель-1 основан на окислении ортоксилола с получением фталевого ангидрида. Этот процесс был модифицирован чехословацкими исследователями [136]. Технологическая схема получения диметилтерефталата из фталевого ангидрида изображена на рис. 5. В качестве исходного сырья используют 12%-ный водный раствор фталата калия, который извлекают после отделения ТФК. После нейтрализации раствора до pH 7,5 его упаривают до 30% и инжектируют в реактор. Реактор имеет мешалку для перемешивания в вертикальном и горизонтальном направлениях. [c.34]

Технологическая схема производства диметилтерефталата изображена на рис. 105. Окисление смеси га-ксилола и метил-п-толуи-лата (в отношении 1 2) проводится в барботажной колонне 1 с охлаждающими змеевиками при 140—180 °С и 6—10 кгс/см (0,6—1 МПа). Воздух, предварительно очищенный от примесей и сжатый до рабочего давления, подают в нижнюю часть колонны через распределительную трубу. Барботируя через реакционную массу, он захватывает пары ксилола, которые конденсируются в холодильнике 2, и конденсат возвращается на окисление. Остатки ксилола из отходящего воздуха улавливаются путем адсорбции активированным углем (на схеме не показано). В периодическом процессе окисление заканчивают при остаточной концентрации п-ксилола в реакционной массе 1% и степени конверсии метил-п-толуилата около 50%. Оксидат содержит 20—25% п-толуиловой кислоты, 30% ее метилового эфира, 11—15% терефталевой кисло- [c.492]

В промышленности наибольшее применение нашел первый способ. Технологический процесс производства ПЭТФ из диметилтерефталата и этиленгликоля состоит из следующих стадий [c.243]

Технологический процесс получения полиэтилентерефталата (ПЭТФ) состоит из двух стадий синтез дигликольтерефталата (или дигликольтерефталата и олигомеров) и его/их поликонденсацию, условия проведения которых зависят от природы исходного сырья. В настоящее время существуют процессы получения ПЭТФ с использованием диметилтерефталата (ДМТ) и этилен- [c.42]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология