Полиэфирные волокна производство

Процесс производства полиэтилентерефталата осуществляют в химическом цехе завода полиэфирного волокна. По способу производства процесс может быть периодическим или непрерывным. Последний моя ет быть реализован с получением гранулята и его последующей сушкой или с прямой передачей расплавленного полимера на машину для формования (способ прямого формования). Кроме того, все эти способы могут отличаться по основному сырью, в качестве которого применяются [c.146]

В первые годы производства полиэфирного волокна применялись обычные прядильные головки со свободным поступлением гранулята на плавильные решетки. Такие головки еще и сейчас часто используют в капроновом производстве. Но плавильные устройства этого типа оказались непригодными для переработки полиэфира вследствие высокой вязкости его расплава, Что обусловило разработку специального оборудования для формования Полиэфирного волокна. [c.187]

Производство полиэфирного волокна [c.311]

Для обдувки обычно используют воздух с комнатной температурой. Дополнительно к обычной обдувке в ряде патентов [28, 29] предусматривают подачу горячего воздуха или пара непосредственно под зеркало фильеры, в основном с целью защиты ее от охлаяда-ния. Известный интерес представляет использование подачи горячего газа в процессе производства сверхпрочного полиэфирного волокна, описанного в патенте [30] фирмы Дюпон . Согласно описанию, формование осуществляют при малых значенпях натяжения нити, порядка 1 мН/текс (0,1 гс/текс). Для замедления затвердевания нити верхнюю часть прядильной шахты нагревают или подают в нее воздух или инертный газ с температурой 300 °С. Б нижней части шахты нить резко охлаждают. В случае применения фильер с диаметром отверстий 0,3 мм отношение скорости намотки к скорости истечения расплава — менее 70. После ориентационного вытягивания в атмосфере перегретого пара с горячими подающими роликами (140 С) или после двухстадийного вытягивания с общей кратностью 5,7—10 получают нити с прочностью 0,9—1,35 Н/текс (90—135 гс/текс). О промышленном выпуске полиэфирных нитей с указанной максимальной прочностью в литературе данных не имеется. [c.200]

Монография является тетвертой книгой из серии Химические волокна . В ней описаны свойства исходных мономеров производства полиэфирных волокон на основе поли-этилентерефталата и модифицирующих добавок, возможные варианты синтеза полиэтилентерефталата и механизмы протекающих Щ)и этом реакций. Подробно рассмотрены структурные особенности полимера и изменения его структуры при формовании полиэфирного волокна. Описаны технологические процессы и применяемое оборудование. Приводятся сведения о свойствах и модификации полиэфирных волокон. [c.4]

В промышленном масштабе полиамиды начали получать в США с 1939 г., в Германии с 1943 г. для переработки их в синтетические волокна. Производство полиэфирного волокна из полиэтилентерефталата [c.668]

При уменьшении отбора полимера вследствие останова отдельных прядильных мест или прядильной машины расплав полиэфира в течение всего времени останова сливают через узел гранулирования или через входные штуцеры в блоки прядильной машины. Узел гранулирования может работать непрерывно, пропуская в нормальных условиях до 5% Всего полиэфира, и автоматически увеличивать свою производительность при появлении избытка полимерного продукта. Полученный гранулят направляют для производства полиэфирного волокна неответственных ассортиментов. Поскольку он обычно имеет молекулярную массу несколько более низ- Ую, чем в периодическом процессе, нри котором необходимо учитывать [c.179]

Согласно проекту технологический процесс производства ксилолов аналогичен технологическому процессу производства бензола и отличается только тем, что узел риформинга работает при давлении 40 ат, кроме того, имеется дополнительная стадия—разделение ксилолов на этой стадии выделяется пара-ксилол, используемый в производстве диметилтерефталата— промежуточного продукта а производстве полиэфирного волокна (лавсана). [c.309]

Установка для очистки дымовых газов печей производства цветных металлов, содержащих некоторое количество 50г при 140 °С. Ткань из полиэфирного волокна служила без замены в течение 12 мес. [c.358]

Только в 50-х годах были разработаны и реализованы в крупном промышленном масштабе процессы производства таких продуктов нефтехимического синтеза, как полиэтилен низкого давления (1953 г.), поликарбонатные пластмассы (1953 г.), полипропилен (1954 г.), полиэфирные волокна (1955 г.), полиформальдегидные смолы (1959 г.), поливинилхлорид, различные типы синтетического каучука, поверхностно-активные вещества и другие. [c.5]

Мировой выпуск полиэфирного волокна стремительно увеличивается. Уже в 1962 г. [9] производство полиэфирных волокон (203 тыс. т) превысило выпуск полиакрилонитрильных волокон (170 тыс. т), и этот разрыв продолжает увеличиваться. В США, Японии и ФРГ производство полиэфирных волокон в 1970 г. превысило выпуск полиамидных. В 1975 г. в мире произведено более 3200 тыс. т полиэфирных волокон (что составляет 45% от всех синтетических волокон), из них только в США около 1350 тыс. т. [c.11]

Этиленгликоль, предназначенный для производства полиэфирного волокна, должен содержать не менее 99,7% основного вещества, иметь плотность в пределах 1,1140—1,1150 г/см (нри 20 °С), количество воды не должно [c.18]

При такой форме матирующего и окрашивающего пигментов значительно улучшаются санитарные условия на заводе полиэфирного волокна и повышаются экономичность производства и качество волокна, поскольку специализированные изготовители пигментов обычно более полно используют оборудование и производят диспергирование более квалифицированно. [c.152]

Процессы производства полиэфирного волокна быстро совершенствуются. Основными направлениями являются повышение мощности единичных линий непрерывного действия и максимальное упрощение технологических схем с введением самонастраивающихся систем автоматического регулирования. В прядильном отделении основное внимание уделяют совмещенным и скоростным процессам. Экономичность некоторых из них еще не определена. В отдельных случаях качество полученных нитей ниже качества продукции, полученной обычными способами. Надежность узлов высокоскоростных агрегатов, требующих при изготовлении чрезвычайно высокого уровня конструирования и изготовления, не всегда обеспечена. Но тенденции технического развития уже четко выявились. [c.219]

Все перечисленные способы обеспечивают высокий уровень прочности связи полиэфирного материала с резиной после обработки модифицированного волокна латексно-смоляными пропиточными составами. Адгезионная обработка должна проводиться в две стадии с промежуточной сушкой, а в некоторых случаях перевод адгезионного состава в активную форму требует дополнительной высокотемпературной обработки. Первая стадия — нанесение адгезива в неактивной форме — может быть осуществлена в процессе производства полиэфирного волокна. [c.239]

I7.4.4, Производство полиэфирного волокна [c.364]

На мировой объем производства полиамидов до недавнего времени наибольшее влияние оказывали стоимость и доступность сырья для получения полупродуктов. Однако со второй половины 60-х годов объем производства стал во все большей степени зависеть от возможности сбыта полиамидных волокон, обусловленной конкуренцией с акриловыми и полиэфирными волокнами, пользующимися на рынках значительным спросом. Наряду с этим процессы превращения исходного сырья в мономеры (используемые в качестве исходных веществ при промышленном получении полиамидов) продолжают совершенствовать- [c.22]

В дальнейшем процесс усовершенствовали была разработана стадия очистки технической ТФК путем гидрирования ее водного раствора при 225—275 °С над палладиевым катализатором, нанесенным на активированный уголь [43—55], с последующей кристаллизацией чистой ТФК в определенном режиме [56]. Полученная таким образом ТФК высокой степени чистоты пригодна для непосредственного применения в производстве полиэфирного волокна. [c.114]

Все большее значение приобретает синтетическое полиэфирное волокно, обгоняющее по объему производства полиамидное волокно. Его окрашивают только дисперсными красителями. Ввиду плотной структуры полиэфирного волокна его крашение проходит с трудом. [c.249]

В последние годы большое значение приобрел метод переводной ( трансферной , сублимационной ) печати, применяемый преимущественно для трикотажа и тканей из полиэфирного волокна. Метод заключается в том, что краской, содержащей дисперсный краситель и связующее, печатают бумажную подложку, с которой рисунок переносится на ткань при нагревании ткани до 185—220 °С вследствие сублимации красителя. Метод позволяет достигать на ткани качества цветных рисунков, которое ранее достигалось только при лучших способах печатания на бумаге в полиграфической промышленности. Кроме того, при этом методе печати в отделочном производстве вовсе не образуются сточные воды. Для переводной печати необходимы хорошо сублимирующиеся дисперсные красители. [c.250]

Имеются указания на возможность применения для получения формальдегида и неочищенного метанола, полученного из синтез-газа [112] или продукта, являющегося отходом в производстве полиэфирного волокна [ИЗ]. В последнем случае метанол содержит до 0,1% исходного эфира и до 2,5% гликоля. С целью снижения объема сточных вод вместо парового конденсата для приготовления водно-метанольной шихты допускается использование конденсата, образующегося в производстве смол из мочевины [114], а также сточных вод производства формальдегида или карбамидных смол [115]. [c.48]

На основе 1,4-бутандиола синтезируют полиэфирные волокна типа терилена, полиуретан, тетрагидрофураи, динитрил адипиновой кислоты и т. д. На производство 1,4-бутандиола в США в 1981 г. было израсходовано 7% выработанного формальдегида (см. табл. 2). Объем производства в ФРГ в 1977 г. достигал ПО тыс. т [93]. [c.216]

Производство полиэфирного волокна лавсан [c.474]

В Советском Союзе тоже выпускается полиэфирное волокно, оно получило название лавсан, составленное из начальных букв названия лаборатории, которая впервые иолучи.ш полиэфирное волокно и разработала способ его производства,— Лаборатория Высокомолекулярных Соединений Академии Наук. (— Прим. ред.) [c.196]

В последнее время в США и ФРГ начали производить еще один вид полиэфирного волокна — кодель, также изготовляемый на основе терефталевой кислоты. Получаемый полимер плавится при 295° С, т. е. при значительно более высокой температуре, чем нейлон и лавсан. Предложены и другие полиэфиры для производства волокон. Разработаны способы по.пучения полимеров для волокон и пленок, выдерживающие нагревание до 550—600° С. [c.351]

Из изомеров ксилола наибольшее распространение получил п-ксилол в основном как сырье для синтеза диметилт ефталата и терефталевой кислоты. Последние используются при изготовлении полиэтилентерефталата, в свою очередь применяемого в производстве полиэфирных волокон, пленок и термопластиков. Полиэфирные волокна, получаемые на основе л-ксилола, по объему выпуска занимают первое место среди синтетических волокон. В США в 1977 г. произведено 1,7 млн. т полиэфирных волокон 9], а по прогнозам в 2000 г. выпуск их составит около 6 млн. т [c.75]

С конца 40-х годов в стране быстрыми темпами развивается производство синтетических волокон. В 1948 г. введен в строй первый завод капронового волокна — Клинский комбинат химических волокон на основе капролактама, получаемого из фенола. В 1961—1965 гг. организовано производство полиамидных волокон на новых заводах в гг.Чернигове, Рустави, Даугавпилсе, Курске, Кемерово и Барнауле. Объем производства полиамидных волокон достигает в 1975 г. 220 тыс. т. В 1960 г. начинается промышленное производство полиэфирного волокна из зтилентерефталата лавсан на Могилевском ПО Химволок-но , достигающее в 1980 г. объема 115 тыс. т. В эти же годы был организован выпуск полиакрилнитрильного волокна нитрон на Саратовском ПО Нитрон и затем на заводах химических волокон в гг. Новополоцке и Навои. В 1980 г. производство его составляет 68 тыс. т. [c.384]

В США 20°/о полипропилена перерабатывается в филаментные нити, в основном относительно высоких элементарных титров, т. е. для технических изделий. Одно из наиболее известных ирнме-ненип полипропиленового волокна — производство канатов. Для этой цели можно использовать полипропиленовое волокно в чистом виде илн в смеси с полиамидными (внутренний слой) и полиэфирными (наружная оплетка) волокнами [16]. [c.233]

После того, как Карозерсом были сформулированы необходимые условия образования линейных полимеров [4] и в 1935 г. открыт волокнообразующий полигексамети-ленадипамид (найлон 6,6, анид), а в 1938 г. Шлаком [5] получен поликапроамид (найлон 6, перлон, капрон), внимание большинства исследователей было обращено на полиамиды. Разработанные в этот период принципы рационального структурного построения производства полиамидного волокна, способы формования из расплава и ориентационного вытягивания волокна были позднее успешно применены для полиэфирного волокна. [c.9]

Первоначально все мировое производство полиэфирных волокон базировалось на применении в качестве сырья диметилового эфира терефталевой кислоты (ДМ1), легко очищаемого путем дистилляции. Позднее были разработаны промышленные методы производства чистой терефталевой кислоты (ТФК), которая с 1966 г. стала все шире применяться как исходный мономер. В 1974 г. в США на базе терефталевой кислоты было произведено 20% всего полиэфирного волокна. [c.11]

Основными исходными продуктами для получения полиэтилентерефталата в производстве полиэфирного волокна являются терефталевая кислота или ее диметиловый эфир, а также этиленгликоль или окись этилена. Для получения модифицированного волокна кроме основных сырьевых материалов используют другие дикарбоновые или оксикислоты. Принципиально возможно часть этиленгликоля заменить на другие диолы. Несмотря на то, что запатентовано множество модифицирующих добавок, в промышленности нашли применение главным образом изофталевая кислота, ее диметиловый эфир, калиевая соль сульфоизофталевой кислоты и и-оксиэтоксибензойная кислота. Значительно реже для модификации используют диолы. [c.13]

Диметилтерефталат, получаемый по Виттен-процессу и применяемый для производства полиэфирного волокна, должен иметь температуру кристаллизации 140,63 0,02 °С кислотное число — не более 0,05 мг КОН/г содержание железа не должно превышать 0,0001% содержание альдегидов не должно быть более 0,001%, метилбензоата и метилтолуилата не более 0,0025%, а цветное число расплава должно быть менее 20 единиц по сравнению с цветом стандартного раствора хлорида кобальта и хлорплатината калия. [c.16]

Известен способ производства полиэфирного волокна без сушки гранулята, запатентованный Ц2] фирмой Хехст (ФРГ). По данному способу полиэфир низкой молекулярной массы с содержанием влаги 0,05—0,5% расплавляют и подвергают дополнительной поликонденсации при низком остаточном давлении. В зависимости от условий процесса дополиконденсации (чаще всего проводимой непрерывным способом с прямым формованием волокна) можно достигнуть более высоко молекулярной массы, чем у первоначального гранулята. При реализации этого способа очень важно, чтобы низкомолекулярный полиэфир содержал в основном гидроксильные концевые группы и почти не имел карбоксильных концевых групп. После гидролиза поликонденсация до высокой молекулярной массы возможна только в случае преобладания числа гидроксильных концевых групп над числом концевых карбоксильных групп. [c.158]

Данные о реализации промышленного производства полиэфирного волокна на основе окиси этилена весьма разноречивы. Так, фирма Тойобо (Япония) в рекламных публикациях сообщала, что в 1973 г. ею введена в действие установка производительностью 75 т дигликольтерефталата в сутки на базе окиси этилена, обеспечивающая работу нескольких линий поликонденсации. В то же время японская фирмы Тейджин полностью прекратила все исследования по использованию терефталевой кислоты и окиси этилена, проводимые ею уже в масштабе полупромышленных установок, сочтя этот способ технически и экономически нецелесообразным. [c.174]

Для формования полиэфирного волокна применяют одношнековые машины с относительно большим отношением длины шнека Ь к его диаметру В, доходящем до соотношения Ь = (20—25) В. Большая длина шнека имеет определенные преимущества лучшается распределение температуры и повышается производительность, так как при неизменном шаге витков шнека большой путь массы удлиняет продолжительность ее пребывания в машине. Это дает возможность либо повысить частоту вращения шнека, либо увеличить глубину его нарезки и тем самым — увеличить подачу. Но, с другой стороны, частоту вращения шнека можно повышать не до любого значения из-за теплообразования в экструдируемой массе глубина нарезки также не может увеличиваться беспредельно, так как обратный поток давления увеличивается пропорционально третьей степени глубины нарезки. Существенным преимуществом длинного шнека является возможность увеличить его выходную зону при небольшой глубине нарезки. При этом снижается возвратный поток массы и создается большое и равномерное давление на выходе. Для полного обеспечения равномерности подачи расплавленной массы на фильеры шнековые машины в производстве волокна всегда подают расплав через дозируюпще зубчатые насосики. [c.190]

Для производства полиэфирного волокна лавсан прикепяю ЭГ мирки А . [c.334]

Флокированные (ворсованные) профильные резиновые изделия стали применяться сравнительно недавно и в основном в качестве уплотнений для подвижных стекол автомобилей и других транспортных средств. В этом изделии основой является резиновый шприцованный профиль, на который через грунт (специальный клей) наносится флок. В качестве флока используется ворс, изготовленный на резательных машинах из вискозного, полиамидного или полиэфирного волокна. Процесс производства флокированных профильных резиновых изделий включает операции профилирования основы на вакуумной червячной машине, грунтовки основы, флокирования, вулканизации основы, полимеризации грунта и закрепления флока, очистки и резки готовых изделий на мерные длины. [c.335]

Полиэтилентерефталат используют в основном для производства полиэфирных волокон (гризутен, лавсан), причем полимер получают прядением из расплава и затем растягивают при 70 °С. Полиэфирные волокна отличаются высокой несминаемостью и устойчивостью к различным погодным условиям и служат для производства практичных з обращении тканей. [c.726]

Терефталевая кислота (ТФК) и диметиловый эфир терефталевой кислоты (ДМТ) являются важнейшими мономерами в производстве полиэфиров, полиоксадиазолов, полибензимидазолов, алкидных смол, пластификаторов других полимерных материалов. Полиэфиры, и в частности полиэфирные волокна, находят все большее применение в технике и в быту [1—5]. Сравнительно высокий модуль наряду с большой прочностью, относительно высокой термостойкостью, а также высокие диэлектрические характеристики позволяют применять полиэфирные волокна для производства шинного корда, транспортерных лент, приводных ремней, парусов, пожарных рукавов, электроизоляционных и других материалов [6]. [c.7]

В 1939-1941 гг. английские химики открыли реакцию поликонденсации терефталевой кислоты и этиленгликоля с образованием полиэфира, способного давать прочное волокно и пленку. Высокие темпы развития производства полиэфирного волокна вызвали интенсивное исследование процесса окисления п-ксилола с целью нахождения наиболее эффективных методов получения терефталевой кислоты (ТФК) и ее диметилового эфира (ДМТ). [c.345]

Вискозные волокна не выдержали конкуренции с полиакрилонитрильиыми и полиэфирными волокнами и при использовании их для костюмных и пальтовых тканей, пуловеров и других трикотажных изделий, традиционно изготовляемых из шерсти. Это обусловлено низкими теплоизоляционными характеристиками и плохим внешним видом вискозных волокон. Хотя в настоящее время еще производится значительное количество вискозного штапельного волокна с линейной плотностью 0,30—0,45 текс, использующегося в смесях с шерстью, тем не менее его выпуск непрерывно снижается в связи с расширением производства полиэфирных и полиакрилонитрильных волокон. [c.11]