Мипора получение

При непрерывном способе производства мипоры полученная при смешении пена поступает на транспортерную ленту, медленно движущуюся через камеры отверждения и сушки. [c.193]

Технологический процесс производства мипоры (рис. 46) состоит из следующих стадий приготовление карбамидного олигомера, получение пенообразующего раствора, получение блоков влажной мипоры, отверждение и сушка блоков мипоры. [c.70]

Эти полимеры применяют для получения лаков, клеев, пористых материалов и слоистых пластиков с использованием ткани, бумаги и стеклоткани. Из них можно изготавливать облицовочные и древесностружечные плиты, искусственный мрамор (в качестве связующего для цемента и мраморной крошки), термостойкие пено-пласты (мипора), применяющиеся в качестве термоизоляционных материалов. Из модифицированных карбамидных полимеров можно приготовить изоляционные лаки для покрытия металлов, стекол, паркетных полов и дешевые клеи, которые служат в основном для склеивания древесины (фанеры) и пористых материалов. [c.426]

Технологический процесс производства мипоры (рис. XI. 3) состоит из следующих стадий подготовка сырья, приготовление раствора МФС, приготовление водного раствора пенообразователя, получение мипоры в виде блоков, их отверждение и сушка. [c.191]

Водоэмульсионные М.-ф.с., модифицированные глицерином, способствующим снижению хрупкости полимера, используют для получения тепло- и звукоизоляционного пенопласта — мипоры. [c.156]

Полученные блоки мипор высушивают в течение нескольких суток при постепенном повышении температуры с 30 до 50° С. [c.279]

Мипора производится также непрерывным способом (рис. 80), который отличается тем, что полученная при замешивании пена сливается на транспортерную ленту, медленно двигающуюся через камеры отверждения и сушки. [c.279]

Вспенивание водного раствора мочевино-формальдегидной смолы для получения пористого материала — мипоры — может служить примером третьей группы процессов. В водный раствор мочевино-формальдегидной смолы добавляют пенообразующее вещество (например, контакт Петрова) и быстро вращающимися мешалками перемешивают до образования пены, которую затем разливают, отверждают и сушат. При сушке и отверждении смолы происходит усадка (- 20%), в результате которой стенки ячеек частично разрушаются — образуется материал пористой структуры. [c.296]

Способ получения мочевино-формальдегидных пенопластов (мипоры) состоит в следующем . Смесь, состоящую из 100 вес. ч. мочевины и 330 вес. ч. 30%-ного формалина, нагревают при температуре 90—95° в течение 3 час. в варочном котле, снабженном обратным холодильником и мешалкой. Перед загрузкой в аппарат формалин предварительно нейтрализуют бикарбонатом до рН=5,8- 6. При нагревании мочевина и формальдегид вступают в реакцию конденсации, приводящую к образованию растворимых в воде продуктов. [c.103]

В Советском Союзе имеются крупные месторождения горных пород типа перлита. Работы по технологии получения вспученного перлита проводятся с 1955 г. институтом Теплопроект [1], [2]. Лучшие образцы вспученного перлитового песка по объемному весу и теплопроводности приближаются к мипоре (в набивке), являющейся одним из наиболее эффективных теплоизоляционных Материалов для низких температур. Благодаря малой стоимости сырья и простоте технологии изготовления вспученный перлитовый песок дешев и доступен. Это негорючий, химически инертный, легко текучий, мало гигроскопичный материал. [c.108]

Существенным недостатком мипоры является ее хрупкость. Для снижения хрупкости пластмассы яри ее получении в смесь мочевины O(NH2)2 и формальдегида (ИСОН) вводят глицерин или гликоль. Вспенивание смолы достигается применением пенообразующих растворов, состоящих из воды, пенообразователя и стабилизатора. Отвердеванию пены способствует введение фосфорной и щавелевой кислот. Застывшую пластмассу режут на блоки и высушивают. [c.70]

Таким образом, технологический процесс получения мипоры состоит из приготовления раствора мочевино-формальдегидно смолы, приготовления пенообразующего раствора, вспенивания смолы, ее отвердения и сушки. [c.70]

Блочный пенопласт мипора (марок М и Н) выпускается в виде блоков с кажущейся плотностью 10 кг/м и более. Технологический процесс получения мипоры включает подготовку сырья, приготовление раствора карбамидоформальдегидного олигомера, приготовление пенообразующего раствора, вспенивание, отверждение и сушку пенопласта 1, 11]. [c.258]

Одной из таких работ было создание карбамидного пеноматериала мипора . Метод получения этой пласт- [c.77]

Хорошими теплоизоляционными и механическими свойствами обладают пенопласты, изготовленные на полихлорвиниловой, фенол-формальдегидной и фенольно-резольной основе. Мипора изготовляется из формальдегида, мочевины и уксуснокислого натрия. Составные части нагреваются в перегонном аппарате до 95° С, полученные пары конденсируются и взбиваются с пенообразователем. Пенообразная масса подсушивается в формах при температуре наружного воздуха, а затем сушится в специальных сушилках. Плиты размерами 1X0,5X0,25 м имеют вид твердой упругой пены. Мипора имеет малую механическую прочность и очень гигроскопична и применяется главным образом для торгового холодильного оборудования. Для увеличения водостойкости блоки мипоры заворачиваются в паронепроницаемую бумагу или погружаются в расплавленный битум. [c.242]

Вагоны-холодильники представляют собой цельнометаллические четырехосные вагоны, изолированные мипорой, в грузовом помещении расположены рассольные потолочные батареи с поверхностью охлаждения 220 м . Постоянство температуры в вагоне достигается периодическим прекращением подачи в батареи холодного рассола с помощью соленоидного вентиля, импульс которому дает датчик температуры, установленный в вагоне. Вагоны отапливаются электропечами общей мощностью 8 кет. Для получения более равномерной температуры воздуха в вагоне и усиления циркуляции воздуха под потолком у торцевых стен вагона ставится вентилятор с однофазным электродвигателем ]У=0,09 кет. От вентиляторов отходят воздуховоды с окнами. При отоплении по воздуховоду подается подогретый в электропечах воздух. Для вентиляции в каждом вагоне имеется два нагнетающих вентилятора с электродвигателями Л/ =0,09 кет и два вытяжных дефлектора. [c.359]

Технологический процесс производства одного из пенопластов— мипоры состоит из следующих стадий приготовление раствора МФС, получение пенообразующего раствора, образование пены, ее отверждение и сушка (рис. X. 7). [c.161]

Технологический процесс получения мипоры — трудоемкий, кроме того, мипора имеет малую прочность, что ограничивает область ее применения. Поэтому производство мипоры сокращается. [c.243]

Если один или оба электродных продукта выделяются в виде газовой фазы, для их разделения применяют пористые перегородки— диафрагмы. Они могут быть просто разделяющими перегородками, как, например, в электролизерах для разложения воды или получения надсерной кислоты, или так называемыми фильтрующими диафрагмами, например, в электролизерах с твердым катодом для производства хлора. Для разделяющих диафрагм обычно применяют асбестовые ткань или картон, пористую керамику или пластмассовые листы типа мипор. Эти диафрагмы, как правило, обладают достаточно длительным сроком службы. Так, асбестовая ткань Б электролизерах для разложения воды обычно работает в течение 5—10 лет. [c.28]

Получение пенопласта Мипора [c.85]

Некоторые полимерные материалы, полученные методом полимеризации, и их свойства. Полимеры, полученные методом полимеризации, выпускаются в виде крошки-для последующей переработки (литье, экструзия или выдавливание), в виде изделий — трубы различного сортамента, листов различной толщины, пленки. При добавлении газообразующих веществ в процессе переработки [ (N1-14) 2СО3] можно получить пористые материалы различного типа (поролон, мипора и т. д.). Эти материалы обладают очень малой объемной массой и используются как тепло- и звукоизоляторы. В зависимости от назначения их выпускают проницаемыми или непроницаемыми для газов это зависит от формы и расположения пор в самом материале. Помимо применения в качестве изолирующих материалов некоторые из них, например пенополистирол, используют в маши- [c.480]

Некоторые полимерные материалы, полученные методом полимеризации, и их свойства. Полимеры, полученные методом полимеризации, выпускаются в виде крошки для последующей переработки (литье, экструзия или выдавливание), в виде изделий — трубы различного сортамента, листов различной толщины, пленки. При добавлении газообразующих веи1,еств в процессе переработки [(ЫН гСОз], можно получить пористые материалы различного типа (поролон, мипора и т. д.). Эти материалы обладают очень малой объемной массой и используются как тепло- и звукоизоляторы. В зависимости от назначения их выпускают проницаемыми или непроницаемыми для газов это зависит от формы и расположения пор в самом материале. Помимо применения в качестве изолирующих материалов некоторые из них, например пенополистирол, используют в машиностроении из них делаот модели для отливки стали и других металлов — литье по газифицируюш имся моделям. Жидкий металл льют прямо в модель, кото]зая разлагается и в виде газов и паров уходит через выпоры — специально оставляемые отверстия в верхней части литейной формы. Этот прогрессивный метод литья получает значительное распространение в машиностроении. [c.495]

Разбавленный пенообразователь и раствор МФС в соотношении 1 3 (по массе) загружают в аппарат с мешалкой (пеновзби-ватель) 13 и перемешивают при частоте вращения мешалки 6 об/с. Образовавшуюся пену выливают в формы и отверждают. Полученные блоки мипоры высушивают в течение нескольких суток при постепенном повышении температуры от 30 до 50 °С. [c.193]

МИПОРА (mipora) — жесткий пенопласт на основе мочевино-формальдегидной смолы. Технологич. процесс производства М. состоит из след, стадий 1) получение р-ра модифицированной мочевино-формальдегидной смолы, 2) приготовление водного р-ра пенообразователя, 3) получение пенопласта, 4) отверждение пенопласта. [c.127]

Большого интереса заслуживает метод вспенивания пластика непосредственно в заполненном пространстве. Для этой цели ранее применяли мипору , заливая ее в виде пенистой массы в смеси с отвердителем. Однако, вследствие практических неудобств (усадка и необходимость высушивания) этот метод сейчас не используется. Взамен, ,мипоры успешно применяют полиуретановые пенопласты, для получения которых используют полиэфиры дикарбоновых кислот (адипиновой, себациновой, янтарной, фталевой и др.) и двух- или трехатомных спиртов (этиленгликоля, глицерина и др.). К указанным эфирам добавляют при нагревании диизоцианаты (гексаме-тилендиизоцианат, толуилендиизоцианат и др.). Полиэфиры содержат гидроксильные и карбоксильные группы, реагирующие с изоцианатными груипами. [c.367]

В этих условиях многие изоляционные материалы имеют высокую гигроскопичность. Так, например, мипора, магнезия, аэрогель могут адсорбировать воду в количестве 301—50% по массе. Малой гигроскопичностью обладают минеральная и стеклянная вата, перлит. Опубликованные в литературе [11] и полученные во ВНИИКИМАШе данные по влажностным свойствам теплоизоляционных материалов, применяемых в технике низких температур, приведены в табл. 7. Наиболее стойкими материалами против увлажнения являются пеностекло и пенополистирол. Несколько 6 83 [c.83]

Для получения блоков мипоры в пенообразователь загружают конденсационный раствор и водный раствор пенообразователя. Пеновзбиватель работает непрерывно. По выходе из аппарата вспененная влажная мипора разливается по формам, предварительно смазанным глицерином. Заполненные формы поступают в сушильные камеры. В камерах происходит отвердевание мипоры. Процесс протекает при температуре 18- -20°. Отвердевшие блоки мипоры высушиваются при температуре 35- 50°. Длительность процесса сушки — 48 час. [c.47]

Г. С. Петров и В. К. Козлова ввели значительные усовершенствования в процесс получения пенокарбамидной смолы (так называемой мипоры ) . Этими исследователями было показано, что высококачественный микроячеистый пластик может быть получен лишь в том случае, если при поликонденсации формальдегида с мочевиной будут правильно выбраны катализатор и кислотность среды (pH). Кроме того, структура конечного продукта зависит от метода механического перемешивания при взбивании раствора в пену. Авторы указывают, что хорошие результаты получаются при конденсации 1 моля мочевины с 1,5—2 молями формальдегида при 100° и pH = 5,8- 6 в течение 3 час. Образовавшийся водный раствор смолы Г. С. Петров и [c.57]

Для понижения хрупкости пенистых карбамидных пластмасс было предложено проводить конденсацию мочевины и формальдегида в водном растворе глицерина или гликолей с последующим вспениванием и добавлением отвердите-ля — нефтяных сульфокислот в процессе вспенивания . Высушивание пенокарбамида осуществлялось при температуре не выше 20° с применением вакуума на последних стадиях сушки. Полученный микроячеистый материал содержал некоторое количество открытых пор и обладал несколько меньшей хрупкостью, чем обычная мипора. [c.57]

В последние годы было разработано несколько видов передвижных установок для получения мипоры на месте потребления из готового мочевино-формальдегидного полимера. Полимер пспенивают в установке, и пена при помощи шланга или пистолета поступает на место изоляции, где и затвердевает. [c.162]

За рубежом карбамидные пенопласты изготовляются как непрерывными [35—40], так и периодическими методами [3, 41]. В литературе описано много конструкций стационарных установок для получения карбамидных пен [42—46]. Так, периодическим способом в ФРГ в промышленном масштабе выпускается пенопласт ипорка (р = 5—12 кг/мЗ) по технологии, аналогичной технологии получения мипоры [10, 22] в ГДР — пенопласт пиатерм (р=Ю— 13 кг/м ) [13]. Подобные пенопласты выпускаются и в ряде других стран [47, 184—187]. Большинство же марок карбамидных пенопластов получают непрерывным способом [12, 48—58]. Технологические схемы и установки для получения пенопластов за рубежом подробно описаны в монографии Беннинга [17]. [c.260]

Необходимо отметить, что пенопласты, получаемые беспрессовым способом, отличаются значительной неоднородностью их пористой структуры и плотности. Так, для плиты пенопласта ФК-20 с рк = 0,2 г/см характерна повышенная плотность поверхностных слоев (0,2— 0,25 г/см ) и пониженная — средних слоев (0,14— 0,16 г/см ), причем это различие сохраняется и для пенококса, и пенографита. Для получения пеноматериалов с равномерной пористой структурой используют метод смешения полимера с эмульгатором [110] (например, пенопласт на основе мочевиноформальдегидной смолы— мипора), который по сравнению с физическим (разложение порообразователя тепловым воздействием) или химическим (газообразование в результате химической реакции) способами более предпочтителен. [c.116]

Литература по получению мипора из латекса очень велика (см., например, [27, 75]). В одном только справочнике Марчион-на [194] приведены многие сотни патентов. [c.91]

Другой способ получения мипора (см. схему на стр. 92) заключается в том, что креп каучука смешивают на валках с серой, силикагелем, содержащим 70% влаги, и дополнительными ингредиентами ускорителями вулканизации, антиоксидантами и др. Массу раскатывают на каландрах в тонкие листы, которые перекладывают материей и укладывают в стопку. Стопку обвязывают проволокой и вулканизуют в воде. Степень сжатия ма-гериала в стопках имеет большое значение при сильном сжатии мипор получается более прочным, но с высоким электрическим сопротивлением, слабое сжатие дает противоположный эффект. Вулканизованные листы сушат и фрезеруют для придания им требуемого профиля. При этом в стружку переходит более 20% материала. Фрезерованный мипор отмывают кислотой, а затем водой от железа, растворимых в кислоте сернистых соединений й т. п. Поры в получаемом материале образуются благодаря гому, что при сушке очень влажного силикагеля объем его сильно сокращается. Поскольку после вулканизации общий эбъем эбонита уже зафиксирован, то сокращение объема силикагеля открывает поры. [c.91]

Сущность метода получения мипоры заключается в том, что к водному раствору смолы добавляют водный раствор эмульгатора, стабилизатора эмульсии и кислоты при интенсивном перемешивании этой смеси получают пену, которую частично отверждают и затем высушивают. В процессе сушки удаляется влага и происходит полное отверждение смолы. Для понижения хрупкости мипоры к моче-виноформальдегидной смоле добавляют глицерин, который вводят в смесь исходных компонентов перед конденсацией. Для зпиеньшения горючести в мипору добавляют однозамещенный фосфат аммония. [c.272]

Способ получения мипоры сводится к следующему. Водную эмульсию мочевино-формальдегидного полимера смешивают с пенообразователем, сбивают смесь интенсивным перемегливанием в пену и разливают ее в формы, в которых пена подвергается сушке и отверждению. [c.292]

Способ получения мипоры состоит в следующем. Мочевино-фор-мальдегидную смолу смешивают с пластификатором и пенообразователем, сбивают смесь интенсивным перемешиванием в пену и разливают в формы, в которых пена подвергается сушке и отверждению при 30—50°С в течение 3—5 суток. В качестве пенообразователя применяют специально приготовленный водный раствор сульфонафтено-вых кислот (контакт Петрова) или вспенивающий раствор, состоящий из смеси фосфорной кислоты, резорцина, эмульгатора и воды. [c.243]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология