Смесители вакуумный

Основными элементами системы питания, которые подлежали разработке, были карбюратор-смеситель, вакуумный [c.128]

Смесители вакуумных хлораторов обычно стеклянные. [c.209]

I, 5 — реакторы 2 — насосы 3—5 — сырьевые приемники в — дозировочные насосы 7 — гомогенизирующие клапаны в — рН-метр Q — выпарной аппарат 10 — конденсатор 11 — трубчатый теплообменник 12 — влагомер 13 — вакуумный насос 14 — скребковый нагреватель 16 — смеситель 17 — скребковый холодильник 18, 21 — сборники-накопители 19 — установка гомогенизации, фильтрования и деаэрации [c.103]

Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в процессе производства смазки, В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи (суспензия) в необходимых количествах смешиваются в попеременно действующих реакторах, снабженных высокооборотным перемешивающим устройством и рубашкой для подачи теплоносителя. После завершения реакции омыления или нейтрализации (для жирных кислот) водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерывного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бункер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда предварительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический трубчатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масляным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопитель 16, а некондиционный продукт через сборник-накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки, [c.103]

Для получения, например, Ка-формы цеолитов берут смесь силиката натрия, алюмината натрия, едкого натра и воды. Соотношение веществ выбирают в зависимости от типа получаемого цеолита. Перемешиванием добиваются полной однородности смеси. Это очень важная операция, от успешного ее выполнения зависит качество получаемого цеолита. Перемешивание проводят в специальном смесителе 5 (рис. 19). Полученную однородную смесь заданного состава переводят в кристаллизатор 6 и выдерживают несколько часов при температуре около 100 С. Образовавшиеся кристаллы цеолита отделяют от маточного раствора смесь переводят на вакуумный фильтр 7. Раствор проходит через фильтр, а остающиеся на нем кристаллы [c.102]

I — пресс 2 — осушитель 3 — просеиватель 4 — печь л — смеситель 6 — кристаллизатор 7, 11 — вакуумные фильтры — мельница 9 — мешалка 10 — реактор. [c.103]

Обезвоживание масла при пониженном давлении осуществляют в вакуумной колонне, снабженной паровой рубашкой. Подачу масла в колонну можно вести двумя способами — через распределитель в виде перфорированных трубок, расположенных над поверхностью масла, с которой в этом случае испаряется влага, или при помощи механических распылителей, подающих масло в зону пониженного давления в виде тумана, что способствует испарению влаги. На практике почти исключительно применяют первый способ ввиду его простоты и надежности. Кроме вакуумной колонны в установку для обезвоживания масла входят два резервуара для приема обводненного масла и его подогрева, циркуляционные насосы для подачи масла в колонну и для откачки его из колонны, дисковый смеситель для диспергирования капель влаги и более равномерного их распределения в масле, аппаратура для подогрева масла и контроля его обводненности. [c.131]

Установка (рис. 21) состоит из емкостей 1 для теплоносителя и 7 для соленых стоков, контактного водяного испарителя 4, трубчатой нагревательной печи 6, водяных насосов 8, насоса 9 для перекачки теплоносителя, отстойника-промывателя 2 и смесителей 5. Стоки ЭЛОУ из емкости 7 насосом 8 подаются в контактный водяной испаритель 4, сюда же поступает нагретый в печи 6 теплоноситель. Струя сточных вод, вытекая из сопла, в зоне контакта водяного испарителя дробится на множество капель, которые, соприкасаясь с нагретым теплоносителем, нагреваются и начинают испарятся. При этом образуется водяной пар, который через отделитель жидкости 3 отводится для нужд завода, а упаренный раствор вместе с теплоносителем поступает в нижнюю часть аппарата, где расслаивается вследствие разности плотностей. Из испарителя 4 теплоноситель поступает в отстойник-промыватель 2, в котором промывается исходными стоками с целью обессоливания и затем насосом 9 подается на нагрев в трубчатую печь 6. Возможен также впрыск соленых стоков непосредственно в лоток теплоносителя перед контактным испарителем. В качестве теплоносителя используется вакуумный газойль, характеристика которого приведена в табл. 4. [c.47]

На рис. 2.84 представлена схема процесса производства мыльных смазок непрерывным способом. Сырьевые компоненты — омыляемое сырье, раствор щелочи и масло — в заданном соотношении поступают в смеситель 10. Полученная дисперсия частично возвращается в смеситель, частично же подается в термоблок 11, где одновременно с нагревом компонентов осуществляется омыление жировой основы и диспергирование полученного мыла в масле. Термоблок, представляющий собой нагревательный змеевиковый аппарат, выполняет одновременно функции нагревателя, автоклава для получения мыла и диспергатора. Водномасляная дисперсия мыла из термоблока поступает для удаления воды в вакуумную испарительную колонну 12. Обезвоженный расплав смазки с низа колонны 12 через фильтр 14 и холодильник 15 поступает на деаэрацию, механическую обработку в гомогенизаторе 20 и машинную расфасовку. [c.301]

Удаленную из воды сажу гранулируют с исходным сырьем — нефтяными остатками. Если последние очень вязкие, то грануляцию можно вести вакуумным газойлем или мазутом. Гранулированную сажу передают в смеситель 6, в который подают и сырье. Суспензия сажи в сырье дополнительно подогревается паром и поступает на газификацию. Таким образом удается газифицировать всю сажу, образовавшуюся в процессе, и она перестает быть побочным, нереализуемым продуктом. В некоторых случаях целесообразно [c.157]

Суспензия борной кислоты в свежем парафине и возвратный парафин смешиваются в отношении 1 1,2 в смесителе 1 и поступают в окислительную колонну 2, в нижнюю часть которой через распределительное устройство подается окислительный газ (смесь кислорода и азота). Отходящие из колонны газы проходят холодильник-конденсатор 3, в котором конденсируется уносимый газом парафин, возвращаемый в колонну, и выбрасываются в атмосферу. Оксидат из колонны 2 поступает в отстойник 4, в котором осаждается избыток борной кислоты и перекачивается через нутч-фильтр 5 для отделения остатка кислоты в вакуумную дистилляционную колонну в. В ней от триалкилборатов отгоняется непрореагировавший парафин, 10 [c.291]

Л 4 — автоклавы для гидрофобизации силикагеля 2. 3 —вакуумные сушильные камеры 5—сырьевой насос 6. — смесители 7. 11, /5 — мерники-дозаторы 8, 12, /4 —емкости для масла, присадки и гидрофобизированного силикагеля 9, 17, 2( — шестеренчатые касосы 10, 18 — гомогенизаторы /3 —циклон /9 — фильтр-деаэратор 2/— накопитель 22 — расфасовочная машина. [c.377]

Экстрагент с сульфидами из колонны 1 через смеситель С-1, где его разбавляют водой до 55%-ной концентрации серной кислоты, направляют в отстойник 5. Здесь смесь разделяется на две фазы верхнюю, представляющую собой первые сырые сульфиды, и нижнюю — 55%-ную серную кислоту. Из колонны 2 экстрагент с сульфидами через смеситель С-2, где его также разбавляют водой до 55%-ной концентрации серной кислоты, поступает в отстойник 4. В этом отстойнике также образуются две фазы верхняя представляет собой вторые сырые сульфиды, нижняя — 55%-ную серную кислоту. Сырые сульфиды (83—85%-ной чистоты) из отстойников 4 и 5 подают в сборники. Эти сульфиды могут быть использованы в качестве товарной продукции после отделения следов водной серной кислоты водно-щелочной отмывкой или в электроразделителе. Если требуются сульфиды более высокой чистоты, то сырые сульфиды поступают на вакуумную перегонку, после чего концентрация их в дистилляте достигает 90—92%. [c.151]

Фильтрация для отделения земли от масла производится или на дисковых фильтрпрессах периодического действия или на вакуумных фильтрах непрерывного действия. В первом случае работа ведется так когда выходящее из фильтра масло станет прозрачным, его направляют в приемники для масла А/ по окончании цикла работы фильтры продувают перегретым водяным паром для удаления избытка масла из отложившейся на дисках глины ( лепешки ) выдуваемое масло направляют обратно в смеситель С2 отработанную землю выгружают в бункер. [c.335]

Vakuumkneter ш вакуум-смеситель, вакуумная месильная машина. [c.422]

Фирма Global Pro ess Equipment, In . разработала двухвальные смесители утяжеленной конструкции с Z-образными лопастями емкостью 0,95—3790 л. Смесители оснащены охлаждающими, обогревающими, вакуумными и другими устройствами. Отличительной особенностью смесителей является наличие специального щнека для быстрой разгрузки материалов большой вязкости. Шнек монтируется на дне смесительного резервуара. Управление смесителя автоматическое. Стоимость смесителей в зависимости от указанных емкостей составляет от 2 тыс. до 100 тыс. долл. [44, 45]. [c.35]

Фирма BASF разработала процесс окисления о-ксилола в контактном аппарате с неподвижным слоем катализатора (рис. 6.31). Воздух и о-ксилол подаются в смеситель 1 содержание о-ксилола в смеси достигает 0,8 — 0,9% (об.) — ниже нижнего предела взрываемости. Рабочая смесь проходит теплообменник 2 и поступает в контактный аппарат 3 на катализатор. При 370—400 С и объемной скорости подачи 1,0—1,3 о-ксилол окисляется кислородом воздуха на 70— 75% (мол.) во фталевый ангидрид, на 5—8% (мол.) в малеиновый ангидрид и на 20—22% (мол.) в СО и Oj. Производительность 1 м катализатора достигает 200—300 кг в I ч. Теплота реакции используется для получения пара низкого и высокого давления. Фталевый ангидрид выделяется из газового потока в кон-денсаторах-вымораживателях 4, охлаждаемых мас"Лом. Малеиновый ангидрид улавливается водой в скруббере 5 в виде малеиновой кислоты. В установках небольшой мощности (до 30—40 тыс. т/год) экономически нецелесообразно выделение малеиновой кислоты в виде ангидрида как товарного продукта. Поэтому большинство технологических схем предусматривает нейтрализацию и уничтожение водных растворов малеиновой кислоты. Фталевый ангидрид-сырец подвергается химической обработке и вакуумной ректификации в колонне 6, кубовый остаток которой проходит стадию исчерпывающей дистилляции 7 с целью более глубокого извлечения фталевого ангидрида. [c.217]

Методика сернокислютной очистки, описанная ранее [7], заключалась в контактировании вакуумного газойля с заданным количеством кислоты в смесителях емкостью около 1 л с механическим перемешиванием. После отстоя и слива кислого гудрона очищенный газойль нейтрализовали щелочью и промывали дистиллированной водой до нейтральной ее реакции. [c.82]

Кроме того, технологическая схема установки позволяет производить очистку отработанного масла по кольцевой схеме смеситель-центрифуга-устройс1 во для удаления механических примесей, воды, ЛУФ-смеситель. В центрифуге 5 из масла удаляются глина, мехпримеси и вода, а в устройстве 6, кроме того, из масла удаляются ЛУФ и пары воды. Для более глубокого удаления Л УФ и паров воды последнее снабжено вакуумным устройством. Легкие углеводородные фракции и пары воды поступают в холодильник 7, где они конденсируются, затем поступают в сборник, после чего утилизируются. Масло, очищенное от механических примесей, глины, воды, горючего и частично от кислых продуктов, насосом 8 подается на аппараты доочистки в электрогидроциклон [c.216]

Рис. 7-2. Основные технологические схемы получения пироуг лерода а — при атмосферном давлении б — вакуумный метод 1 — электрическая печь (сопротивлени или индукционная) 2 — смеситель 3 вакуумный насос 4 — подогреватель смеси 5 — горизонтальная подача газа 6 — вертикальная подача газа 7 — выход остаточных продуктов реакции

Использование запаса тепла масляного концентрата или недогонов с низа вакуумной фракционирующей колонны трубчатых перегонных установок горячее сырье подается в смеситель, туда же вводятся глина и водяной пар фильтрованче— как обычно. [c.337]

Методика получения полиуретановых связующих состояла в следующем из полиэфира путем вакуумной сушки удаляли влагу до содержания 0,02 - 0,04 мае. % и вносили требуемое количество диизоцианата, триола, катализатора. После перемешивания ингредиентов добавляли, если это требовалось по рецептуре, пластификатор и выдерживали при температуре 60 °С в течение 30 мин. Далее реакционную массу либо термостатировали во фторпластовых герметичных формах при 60 + 2 °С, получая образцы полиуретанов для испытаний, либо переносили в смеситель для изготовления на её основе топливной композиции. [c.190]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология