Теплообменники для охлаждения смазок

Некоторым видоизменением процесса Клода является система Гейландта по которой сжатый газ после охлаждения в теплообменнике делится на два потока. Один из них проходит через детандер, но под более высоким давлением, чем в цикле Клода, а следовательно, и при более высокой температуре (что облегчает смазку). Холодный расширившийся газ слул<ит для охлаждения второго потока. Дальнейшее движение второго потока такое же, как в машине Линде. [c.274]

В качестве охладителей в системах смазки используют теплообменники-радиаторы, которые устанавливают в местах движения воздуха, часто вблизи радиаторов системы охлаждения. Следует отметить, что системы смазки могут иметь как последовательно установленные охладители (рис. 8.11,о), так и параллельно (рис. 8.11,6). [c.244]

Одними ИЗ наиболее крупных гелиевых ожижителей являются ожижители фирмы А. Д. Литтл производительностью до 120 л ч жидкого гелия. Установки работают по циклу с азотным охлаждением, двумя детандерами и дросселированием, коэффициента ожижения 9%. Основные особенности этих ожижителей — применение компрессоров без смазки использование пластинчаторебристых алюминиевых теплообменников применение порошково-вакуумной изоляции и высоковакуумной изоляции для самой нижней зоны. Детандеры расположены в отдельных кожухах вне блока теплообменников, что облегчает к ним доступ. Пуск такой установки продолжается 16—20 ч без применения азота производительность уменьшается в 2,5— 3 раза. [c.170]

Сжатый воздух для охлаждения червяков подается через штуцер 16. Управление подачей масла при охлаждении цилиндров по зонам осуществляется при помощи электромагнитных вентилей 18 (предусмотрена трехзонная циркуляция масла). В нижней части машины установлены теплообменник 19 для охлаждения масла, насосы 20 и 21 для смазки и нагнетания охлаждающего масла. [c.254]

Система технического водоснабжения (схема СТВ на рис. 4.7) предназначена для подачи технически чистой воды к воздухоохладителям электродвигателей с воздушным охлаждением, маслоохладителям подпятников и подшипников электродвигателей и подшипников насосов с масляной смазкой, устройствам для водяной смазки направляющих подшипников и сальниковых уплотнений насосов, а также к теплообменникам вспомогательного оборудования (компрессоров, крупных электродвигателей, маслонапорных установок и др.). [c.109]

Проведенные исследования показывают, что при использовании вихревых теплообменников в системах охлаждения воды внутреннего контура ГПА (поверхность теплообмена — 1,0 м ) теплоотдача равна 430— 630 тыс. кДж/ч, а при использовании в системах смазки (поверхность теплообмена составляет 1,1 м )—336— 420 тыс. кДж/ч. Это объясняется различием скоростей и Ср воды и масла. [c.65]

Применение теплообменников, в которых осуществлялся бы процесс не только охлаждения, но и сепарации масла в системе смазки тепловых двигателей, позволит значительно упростить систему охлаждения за счет отказа от автономных центробежных сепараторов, снизит ее металлоемкость, уменьшит затраты энергии, идущей на обеспечение ее работы. [c.112]

Разработаны схемы непрерывного производства смазок с получением мыла в процессе варки. Принципиальная схема изготовления смазки по этому методу заключается в следующем. Жир или жирные кислоты и суспензию гидроокиси металла в масле закачивают в реторту. Смесь из реторты при помощи насоса заставляют циркулировать через теплообменник, где она нагревается до 150—165°. При такой температуре и интенсивном перемешивании омыление жира заканчивается за 30—45 мин. После этого циркуляцию смеси прекращают и готовая мыльная основа поступает из реторты в смеситель непрерывного действия. В этом смесителе основа смешивается с нужным количеством минерального масла. Смазка из смесителя направляется на охлаждение, механическую обработку и далее на упаковку [51]. [c.387]

ДЛЯ охлаждения второго потока. Этот поток течет через аппаратуру, идентичную аппаратуре в простом цикле Линде (теплообменник, редукционный вентиль), где и подвергается сжижению. Такая система соединяет достоинства обоих методов глубокого охлаждения. Детандер работает под более высокими давлениями и, следовательно, при более высоких температурах, чем в цикле Клода, благодаря чему смазка облегчается. Выход жидкого воздуха в этом цикле составляет 28%. [c.549]

Цикл в периодической технологической схеме можно сократить за счет совместной подачи реагентов дозировочными насосами (при этом перед реактором устанавливают смеситель), а также снижения времени обезвоживания нри подводе дополнительного тепла через теплообменник, который включается в циркуляционную систему реактора. Периодический процесс универсален, позволяет производить на данной установке любые мыльные и углеводородные смазки. Последние получают при работе только первой секции установки после обезвоживания твердых углеводородов (парафина, церезина, или петролатума) при 105—110°С их растворяют в масле с последующим охлаждением (как правило, непосредственно в таре, или сливая на специальный холодильный барабан). Указанная технологическая схема рекомендуется при относительно небольших объемах производства смазок — от 1 до 2 тые. т в год. [c.154]

Методика работы. Кювета заполнялась до верха 1,26 см раствора, закрывалась винтовой пробкой со свинцовой прокладкой и помещалась в ротор. Кожух центрифуги завинчивался, и масляный насос начинал работать на небольшой скорости. Через 10 мин. вакуумный насос переключался на высокий вакуум для откачивания камеры ротора (ротор в этот момент давал около 10 000 об/мин), а еще через 5 мин. впускался водород с общим давлением 36 мм. Давление масла, подаваемого к турбинам, регулярно увеличивалось через пятиминутные интервалы, пока через 35 мин. давление не достигло величины 9,2 кг/см . Этот момент считался началом опыта. Б период ускорения вращения температура ротора изменялась, причем происходило полное смешение содержимого кюветы. Во время доведения ротора до требуемой скорости (приблизительно до 48 ООО об/мин) измерялась температура обоих подшипников, кожуха вблизи ротора, смазки подшипников и турбинного масла. Водяное охлаждение теплообменника, через который турбинное масло нагнетается в центрифугу, регулировалось так, чтобы температура кожуха была равна 22,5°. При 48 000 об/мин температура кюветы увеличилась, как было видно нз калибровочной кривой (рис. 123), на 2,9°. Фактическая температура кюветы при этом дошла до 25,4°. [c.533]

ООО Вт. Диаметры цилиндров 56 и 60 мм, ход поршня 51 мм. Смазка принудительная. Защита осуществляется с помощью встроенного в двигатель полупроводникового температурного реле. Во многих моделях требуется обязательное охлаждение двигателя вентилятором или водяным змеевиковым теплообменником [831. [c.100]

Новые холодильные агенты, не содержащие хлора HF , не смещиваются с используемыми в настоящее время нормальными типами минерального масла при функционирующем контуре масло, выходящее из компрессора на HF , может задерживаться в линиях охлаждения или в испарителе с опасностью закупоривания трубок теплообменников (а также к потере производительности и повы-щению потребления электроэнергии) и недостаточности возврата его в компрессор (вследствие чего возникают неисправности, связанные с недостатком смазки). [c.164]

Как видно из данной схемы, первым по ходу газа установлен сепаратор с промывочной секцией, позволяющей вывести из газового потока мехпримеси, пластовую минерализованную воду, жидкую фазу конденсационной воды и углеводородов, обеспечивая необходимую степень очистки газа перед газоперекачивающими агрегатами (ГПА) ДКС. Орошение в секции промывки производится конденсационной водой, поступающей с установки регенерации абсорбента (ДЭГ). Далее очищенный газ направляется в рекуперативный теплообменник, после чего поступает на ступенчатое компримирование с последующим охлаждением в ABO, стоящих после каждой ступени сжатия. После ABO последней ступени ДКС газ дополнительно охлаждается холодным потоком газа, выходящим из промывного сепаратора. В результате охлаждения в газе может содержаться конденсационная капельная влага (вода, углеводородные фракции). Кроме того, при некоторых режимах работы газоперекачивающих агрегатов отмечается унос масла из системы смазки компрессоров, которое попадает в поток газа, поступающего на осушку в многофункциональный агрегат (МФА). В нижней сепарационной секции агрегата происходит отделение жидкости от газа. Далее газовый поток, поднимаясь снизу вверх, проходит массообменную секцию, где в результате взаимодействия на контактных ступенях со встречным потоком абсорбента (регенерированного гликоля) осушается до требуе- [c.23]

Особенность схемы получения комплексных кальциевых смазок Бердянского НПЗ (рис.8) состоит в том, что она включает несколько периодических и непрерывных стадий. В нескольких контакторах-смесителях при 80-90°С периодически получают концентрат комплексного мыла, обрабатывая известью-пушонкой или известковым молоком смесь уксусной и синтетических жирных кислот с маслом [ИЗ. Промежуточная стадия-нагрев мыльно-масляно суспензии в трубчатом теплообменнике до 140°С, обезвоживание ее в скребковом роторном испарителе С12], работающем в пленочном режиме, нагрев до 225°С и охлаждение до температуры на 5-10°С ниже температуры вспышки масла, - осуществляется непрерывно. Подача антиокисли-тельной присадки производится попеременно в двух аппаратах, а охлаждение смазки до конечной температуры - непрерывно. [c.15]

Высокая скорость охлаждения смазки достигается при применении специальных холодильных агрегатов. В зарубежной практике широко распространены трубчатые теплообменники типа Вотатор . В таких аппаратах охлаждающую жидкость прокачивают между теплоизолированной стенкой рубашки и основной трубой аппарата. В основной трубе расположен быстро вращающийся вал со скребками. Смазку направляют в кольцевой зазор между валом и внутренней стенкой трубы. При работе аппарата скребки удаляют застывшую смазку с внутренней стенки рубашки и перетирают ее, пропуская через узкий зазор между валом и рубашкой. Производительность теплообменников Вотатор достигает 900 кг/ч при охлаждении смазки от 145 до 60 °С [73]. [c.232]

Далее расплав поступает в испарительную колонну 14, в которой в вакууме испаряется основная часть воды. Внизу колонны 14 поддерживается постоянный уровень продукта. В результате испарения происходит некоторое понижение температуры расплава, которая затем поднимается до 190—200 X в теплообменнике 17 при подаче мыльной дисперсии (насосом 15) в испарительную колонну 18. В этой колонне в более глубоком вакууме происходит полное обезвоживание расплава. Затем следует дальнейшее повышение температуры расплава до 225—230 °С в теплообменнике 22. При этой температуре расплав пребывает около 10 мин во время прокачивания его через аппарат 22. В холодильнике 23 температура снижается до 160—180 °С. Перед диафраг-менным смесителем 24 предусмотрено введение соот-Бетствуюших присадок. В непрерывно действующем холодильнике-кристаллизаторе 25 происходят кристаллизация и охлаждение смазки до 50—60 °С. После фильтрования в аппарате 26 следуют обычные отделочные операции — гомогенизация, деаэрирование и расфасовка. [c.76]

Первые варианты установок непрерывного действия предложены в 30-х годах, но практический интерес представляют их более поздние и совершенные варианты. В ЩР апробирована пилотная установка получения натриевых и кальциевых смазок непрерывным способом (рис.10) [14]. Щелочь в виде водного или масляного раствора, наело и жиры подаются из сщьевых емкостей дозирующими насосами через соответствующие теплообменники в инжектор-смеситель, где осуществляется омыление жиров и диспергирование мыла в масле. Завершение омыления и обезвоживания смазки осуществляется в обогреваемой колонне-испарителе с тарелками сегментного типа, оборудованными дополнительным подогревом, а охлаждение - в трубчатом холодильнике. Предусмотрены гомогенизация и деаэрация смазки, а также автоматическое регулирование и периодический контроль качества исходных компонентов и готовой смазки. Некондиционная продукция должна перерабатываться на установке периодического действия. В промышленном варианте схема не осуществлене. [c.19]

МПа смешивают с циркуляционным газом, идущим из трубного пространства аппарата 6, и подают в трубное пространство испарителя 7. Жидкий аммиак, испаряющийся в межтрубном пространстве испарителя 7, охлаж дает смесь циркуляционного и свежего газа до О °С, при этом пары воды и следы диоксида углерода, содержащегося в азотоводородной смеси, отделяются от газа и выводятся из системы с жидким аммиаком. Охлажденный газ месте со сконденсировавшимся аммиаком поступает в сепарационную часть аппарата 6, представляющего собой холодный теплообменник с сепаратором, где отделяется жидкий аммиак, а газовая фаза, содержащая примерно 3% (об.) аммиака, проходит по межтрубному пространству теплообменника, размещенного в этом аппарате, нагревается в нем до 20 °С и поступает в циркуляционный центробежный компрессор (ЦЦК) 5. На некоторых агрегатах установлены не ЦЦК, а поршневые циркуляционные компрессоры специальной конструкции, в которых применена графитовая смазка, исключающая загрязнение газа маслом. [c.368]

Модификацией установки К-0,4 является азотно-кислородная установка АК-1,5, укомплектованная воздушным компрессором 4М10-40/70 и детандером ЗаД-18/40, работающим без смазки цилиндров. Эта установка также имеет блок очистки и осушки воздуха цеолитами. Предварительное охлаждение воздуха перед блоком очистки и осушки производится в теплообменнике отходящим азотом. Блок разделения воздуха имеет перлитовую изоляцию и предназначен для размещения вне здания. Производительность установки АК-1,5 составляет 215 м ч кислорода 99,7%-ной концентрации и 1500 М я азота 99,9995%-ной концентрации (содержит не более 0,0005% Ог). Удельный расход энергии 0,22— [c.177]

На рис. 163 изображена схема двухступенчатой холодильной машины судового типа, работающий на ф-22. Такая установка смонтирована на большом морозильном траулере Гижига . В схему включены три двухступенчатых фреоновых компрессора ДФУ-80. Из ЦНД каждого компрессора 1 через маслоотделитель 2 пар поступает в промежуточный холодильник с водяным охлаждением 3, а затем в ЦВД, откуда через маслоотделитель нагнетается в кожухотрубные конденсаторы 4. Полученный жидкий фреон сливается в ресивер 5. Из ресивера через теплообменник 6, фильтр и соленоидный вентиль жидкий фреон поступает в испаритель 7, отбирая тепло от рассола, кипит, и пар через теплообменник отсасывается ЦНД. В схеме предусмотрен агрегат центральной смазки 8. Для выпуска воздуха из системы предусмотрен воздухоотделитель 9. Подобная схема может использоваться и в стационарных условиях. [c.277]

К полунепрерывным процессам относят изготовление смазок на готовых сухих мылах. Смешение мыла и масла осуществляется в аппаратах периодического действия. После тщательного перемешивания однородная дисперсия мыла в масле проходит через нагревательный аппарат, где готовится расплав смазки, и далее следуют процессы охлаждения и гомогенизации. Изготовление смазок на готовых мылах разработано и осуществлено в промышленном масштабе, хотя широкого распространения не получило из-за низкой экономичности. Схемы полунепрерывного производства смазок на готовых мылах внедрены и в отечественной промышленности. Установки небольшой производительности созданы на Ленинградском нефтемаслозаводе им. Шаумяна [23] и во ВНИИ НП (40 и 0 кг/ч соотвстстгзспно). На первой установке процессы термического диспергирования мыла и охлаждения раствора осуществляются в трубчатых змеевиковых аппаратах. По схеме ВНИИ НП для этой цели предусмотрены теплообменники (типа Вотатор ) со скребками на роторе. [c.42]

Практика эксплуатации теплообменников Вотатор показала, что работа скребкового механизма значительно повышает коэффициент теплопередачи. Большое влияние на эту величину оказывает скорость вращения вала и скорость движения смазки. В аппарате соблюден принцип противотока холодной воды и горячего продукта. При температуре воды 18—19 °С смазка охлаждается с 150 до 60 °С за 1,5—2 мин. Производительность аппарата в зависимости от температурного градиента охлаждения и величины охлаждаемой поверхности составляет 0,5—2,0 т/ч. [c.59]

Холодильные турбокомпрессоры. Турбокомпрессор при работе с общепринятыми хладоагентами успешно конкурирует с поршневым компрессором только при больших производительностях, когда он обладает достаточно высоким к. п. д., и при низких температурах испарения (от —30 до —100 С). Однако применение новых хладоагентов фреона-11 (СРС1з) и фреона-113 (СгРзСЦ) делает турбокомпрессор более экономичным по сравнению с поршневым компрессором и при средней холодопроизводительности. Преимуществами турбокомпрессора являются а) прямо-точность движения хладоагента б) удобство осуществления многоступенчатого сжатия и регулирования, а также охлаждения сжимаемого агента между группами колес в) отсутствие внутренней смазки, благодаря чему теплообменники не загрязняются маслом и работают с большими коэффициентами теплопередачи и меньшими температурными напорами г) отсутствие клапанов, являющихся часто причиной неудовлетворительной работы поршневой машины д) безопасность пуска в ход с закрытой нагнетательной магистралью, так как наивысшее давление в системе при данном сопротивлении системы определяется числом оборотов компрессора е) многооборотность турбокомпрессора, позволяющая соединять его непосредственно с турбиной или электродвигателем ж) меньшая площадь, занимаемая компрессором в помещении. [c.250]