Бензол сырой ректификация второго бензола III

Ректификацией каменноугольной смолы выделяют легкое масло (80-160 °С), перерабатываемое совместно с сырым бензолом фенольную фракцию (165-210 °С) нафталиновую фракцию (216-230 °С) поглотительную фракцию (235-300 °С) антраценовые фракции - первую (280-360 °С) и вторую, более высоко-кипящую (температура 50 % -го отгона около 400 °С), а также пек [15]. Типичный состав нафталиновой, поглотительной и антра- [c.43]

Существует ряд схем переработки сырого бензола. Технологическая схема переработки выбирается с учетом состава сырого бензола и требований, предъявляемых к качеству получаемых продуктов. Наиболее распространенной на отечественных заводах является схема переработки двух сырых бензолов (первого и второго) и использованием сернокислотного метода очистки от непредельных и сернистых соединений. Процесс переработки первого сырого бензола состоит из отбора головной (легкокипящей) фракции, мойки остатка концентрированной серной кислотой и последующей ректификации мытого бензола на чистые товарные продукты. Головная фракция и второй сырой бензол перерабатываются на отдельных установках с получением технического сероуглерода, инден-кумароновых смол и других продуктов. [c.109]

В современной практике переработки сырого бензола широкое распространение получила полунепрерывная технологическая схема Гипрококса раздельной переработки двух бензолов — первого и второго По этой схеме предусматривается непрерывный отбор сероуглеродной (головной) фракции, чистых бензола и толуола, периодическая ректификация остатка, второго беизола и сероуглеродной фракции [c.311]

Отпадает необходимость в предварительной ректификации сырого бензола, так как она заменяется выделением головной фракции из первого бензола и ректификацией второго бензола с целью получения тяжелого бензола (инден-кумароно-Бой фракции) и сольвент-нафты. [c.252]

Исходным сырьем для получения смол является также сти-у рольная фракция, получаемая при ректификации второго бензола или ксилольно-тяжелой фракции. [c.332]

При ректификации второго бензола следует отбирать бензольно-толуольную фракцию, т. е. фракцию, выкипающую примерно до 115° С, ксилольную фракцию совместно с тяжелым бензолом и сольвент-нафту. Ксилольная фракция совместно с тяжелым бензолом является исходным сырьем для производства полимерных смол и имеет следующий состав этилбензол и ксилолы — 33— 37% (по массе) стирол и метилстирол — 15—20% триметилбензолы и этилтолуолы — 7—10% инден—40—44% нафталин — 4—7%. [c.139]

Основная цель переработки сырого бензола — выделение важнейших ароматических компонентов (бензола, толуола, изомеров ксилола и др ) в возможно более чистом виде с наименьшими потерями и получение наряду с этим полезных для народного хозяйства продуктов и ароматических примесей Выделение чистых продуктов из сырого бензола осуществляется методом ректификации, являющимся одним из наиболее эффективных для разделения жидких смесей на отдельные компоненты Для переработки сырого бензола и его фракций получили применение непрерывная и периодическая ректификация под атмосферным давлением и ректификация в вакууме для редистилляции второго бензола Процесс ректификации сырого бензола осуществляется в колоннах барботажного типа, имеющих внутри колпачковые или ситчатые ректификационные тарелки, на которых достигается про-тивоточное взаимодействие потоков пара и жидкости В результате многократно чередующихся процессов частичного испарения остатка и частичной конденсации паров в колонне достигается практически полное выделение легкокипящего компонента в паровую фазу и отделение от него высококипящих компонентов — остатка, который выводится снизу колонны [c.296]

В цехах ректификации новых заводов, получающих из бензольных отделений две фракции сырого бензола, осуществлена более совершенная технологическая схема, предусматривающая раздельную переработку этих фракций сырого бензола первого бензола — фракции, выкипающей до 150°, и второго бензола—фракции, кипящей выше 150°. Для этой схемы характерны следующие особенности [c.321]

Второй бензол ректифицируется в агрегате периодического действия обычного типа. Так как в разделительной колонне бензольного цеха тщательное разделение компонентов сырого бензола не достигается, то при ректификации второго бензола получают следующие продукты [c.323]

Во втором бензоле сосредоточиваются все ресурсы смолообразующих соединений, но туда попадают также бензол и толуол, которые надлежит выделить при ректификации второго бензола. Распределение основных компонентов сырого бензола между первым и вторым бензолом приведено ниже (%) [c.139]

При приведенном разделении сырого бензола на первый и второй количество последнего значительно возрастает благодаря увеличенному содержанию бензола, толуола и ксилолов. Обычно практикуемый метод разделения второго бензола путем ректификации в кубе периодического действия в данном случае недостаточно эффективен значительно целесообразнее применять непрерывно работающий двухколонный агрегат или же сложную колонну. Для цеха ректификации, перерабатывающего 60—80 тыс. т в год сырого бензола до 180° С, количество подлежащего переработке второго бензола составит около 15 тыс. т в год. [c.139]

На рис. 6 представлены три кривые изменения показателя преломления дистиллята, получаемого при ректификации фракций БТК. Фракции БТК были получены из сырого бензола различной глубины пиролиза—первая из сырого бензола с 11%, вторая с 14% и третья с 15% толуола. [c.53]

Для освобождения сырых фракций от непредельных углеводородов их подвергают очистке 98%-ной серной кислотой или другими реагентами. Наконец, в результате второй ректификации очищенных фракций получают технические бензол, толуол, [c.198]

Промытые фракции сырого бензола подвергают второй ректификации также в колоннах непрерывного действия. В результате получают чистый бензол, чистый толуол, чистый ксилол (смесь о—м—л-ксилолов), технический сероуглерод, растворители— сольвент I и сольвент П и кумароновую смолу. Кумаро-новая смола представляет собой продукт полимеризации кума- [c.48]

Сырой циклогексан содержит 3—5% непрореагировавшего бензола, до 2% метилциклопентана, 0,5—0,7% высококипящих соединений, а также растворенный сероводород. Отделение легколетучих примесей однократной ректификацией недостаточно для получения циклогексана, пригодного для окисления, так как входящие в состав высококипящих примесей сернистые соединения вызывают торможение процесса окисления, снижают степень конверсии и выход полезных продуктов. Поэтому для очистки как от легколетучих, так и от высококипящих примесей сырой циклогексан подвергают двухступенчатой ректификационной очистке. На первой стадии отгоняют легколетучие примеси (бензол и метилциклопентан), а также основное количество растворенного сероводорода. Кубовая жидкость после первой стадии ректификации состоит из циклогексана с примесью 0,1% бензола, 0,1% метилциклопентана и около 0,7% высококипящих сернистых соединений. На второй стадии из этой смеси отгоняют чистый циклогексан, содержащий 99,8% основного вещества и менее 0,2% бензола и метилциклопентана. [c.76]

После отделения солей алюминия сырой этилбензол нейтрализуется концентрированным раствором едкого натра при энергичном перемешивании с помощью центробежного насоса, изготовленного из черных металлов. Сырой этилбензол поступает на первую тарельчатую-колонну из углеродистой стали. С верхней части колонны при 80—8ГС отбираются пары бензола, а кубовый остаток, состоящий из этилбензола с примесью полиэтилбензолов, поступает в среднюю часть второй колонны. Эта колонна сконструирована так же, как и первая бензольная колонна, и выполнена из обычной углеродистой стали. В сыром этилбензоле, точнее в алки-лате, после отмывки и нейтрализации остается некоторое количество связанного хлора в виде хлорпроизвод-ных. Последние при нагревании в процессе ректификации разлагаются с выделением хлористого водорода, который вызывает коррозию кипятильников, обычно изготовляемых из углеродистой стали. На этом участке целесообразно испытать титан и его сплавы. [c.106]

Для веществ второй группы характерна способность растворяться в органических растворителях, например в соляровом масле. Их выделяют из образовавшегося раствора при нагревании. Полученный продукт называют сырым бензолом. Ректификацией его разделяют и получают индивидуальные ароматические углеводороды — сырье для промышленного органического синтеза (выход бензола до 7 кг из 1 т угля). Так как аммиак препятствует этой стадии, его предварительно улавливают, используя затем в производстве азотных удобрений. [c.200]

Для ароматизации с последующим выделение.м ароматических углеводородов целесообразно применять в качестве сырья узкие фракции. Они образуются при четкой ректификации прямогонного бензина на установке из нескольких ректификационных колонн в первой удаляется в виде паров головная фракция, с т. кип. до 60° С, остальная часть перетекает в следующие колонны, где выделяются последовательно фракции для производства бензола (т. кип. 60—85° С), толуола (т. кип. 85—105° С) и ксилолов (т. кип. 105— 140° С) Первая фракция обогащена углеводородами g, вторая — [c.221]

Во вторую ступень одновременно со свежим сырьем поступают жидкий рисайкл с I ступени и остаток после извлечения бензола н толуола. Жидкий дистиллат И ступени поступает на ректификацию для выделения бензольной и толуольной фракций. [c.127]

Принятая в Советском Союзе схема переработки сырого бензола заключается в следующем сырой бензол делится на первый и второй, после чего из первого бензола отбирается головная фракция н в виде остатка получают фракцию БТКС. К последней добавляют еще выкипающие до 150° С погоны, получаемые при ректификации второго бензола. В итоге фракция БТКС является фактически единым видом сырья для переработки в цехах ректификации и по своей массе составляет примерно 95% по отношению к сырому бензолу. Остальные 5% составляют головная фракция, тяжелый бензол и потери, получаемые при отборе головной фракции и тяжелого бензола. [c.59]

В цехах ректификации, работающих по схеме полунепрерош-ной или непрерывной ректификации фракцию БТК получают в результате ректификации первого сырого бензола после отбора сероуглеродной фракции К ней примешивают отгон до 145—150 °С, полученный при редистилляции второго бензола, содержащего толуол, ксилол и высококипящие непредельные соединения — стирол, инден и др Средний состав фракции БТК для заводов Юга (1) и Востока (2) примерно следующий, % [c.298]

Технология переработки сырого бензола по непрерывной схеме предусматривает следующие операции отбор головной фракции из первого сырого бензола и получение фракции БТК, сернокислотная очистка фракции БТК, отпарка очищенной фракции БТКС, отбор бензола для нитрации, отбор чистого толуола, отбор ксилола и сольвента, повторная сернокислотная очистка бензола для нитрации, ректификация мытого бензола с получением бензола для синтеза, редистилляция второго бензола с непрерывным отбором тяжелого бензола и сольвент-нафты [c.320]

Сырой бензол и кам.-уг. смола поступают для получения из них товарных продуктов в цехи переработки, первый — в цех ректификации, вторая — в цех смо-лоразгопки. Переработка бензольных продуктов состоит в комбинировании процессов их ректификации и химич. очистки от примесей. Смола нагревается в трубчатых нечах и разгоняется на кам.-уг. масла и пек. Из масел методами кристаллизации, повторной перегонки, химич. обработки и очистки кристаллич. продуктов выделяют различные ароматич. соединепия (гл. обр. нафталин), фенолы и основания. По весу химич. продукты коксования составляют примерно четвертую часть от веса угля, пошедшего на коксование. 13 ценностном выражении они равны примерно половине стоимости продуктов К. п. [c.319]

В сыром бензоле содержатся смолообразующие вещества стирол, кумарон, инден и их гомологи. Эти соединения концентрируются в высококипящих фракциях сырого бензола — во втором бензоле при отборе двух бензолов, в ксилольно-тяжелой фракции при получении сырого бензола, выкипающего до 180°. Однако не все смолообразующие вещества попадают во второй бензол или в ксилольно-тяжелую фракцию. Обычно не менее 30% их остается во фракции, содержащей бензол, толуол и ксялол (БТК). Эти смолообразующие вещества при сернокислотной очистке БТК подвергаются осмолению и переходят в кубовый остаток окончательной ректификации. [c.251]

По своей ценности в качестве исходных веществ для органи-ческогэ сннтеза ароматические углеводороды занимают второе место после олефинов. Из веществ, получаемых из ископаемого сырья, наибольшее значение имеют бензол и ксилолы, производство которых в США достигает соответственно 5,5 и 2,5 млн. т в год. Меньше используются нафталин, толуол, исевдокумол и ду-рол, из которых последние два вещества частично получают и синтетическим путем. Некоторые их свойства приведены в табл. 6. Температуры кипения изомерных ксилолов очень близки, и их можно разделить только частично и то лишь очень четкой ректификацией (это относится и к изомерным три- и тетраметилбензо-лам). п-Ксилол и дурол плавятся выше других изомеров, что исиользуют для их выделения из смесей путем кристаллизации. Этот же HiD 06 применяют для выделения нафталина. [c.59]

Для ароматизации с последующим выделением ароматических углеводородов целесообразно применять в качестве сырья узкие фракции. Они образуются при четкой ректификации прямогонного бензина на установке из нескольких ректификационных колонн в первой удаляется в виде паров головная фракция с темп. КИП. до 60 °С остальная часть перетекает в следующие колонны, где выделяются последовательно фракции для производства бензола (темп. кип. 60—85°С), толуола (темп. кип. 85— 105°С) и ксилолов (темп. кип. 105—140°С). Первая фракция обогащена углеводородами Се, вторая — Су, а третья — Се. После проведения их раздельной ароматизации (давление 2 10 для первой и второй, 4 10 /ж для третьей фракции) и конденсации паров из полученного конденсата удаляют ректификацией головную фракцию. Затем извлекают ароматические углеводороды большим количеством избирательного растворителя — диэти-ленгликоля, содержащего небольшое количество воды (5—10%). Для этого на верхнюю тарелку ректификационной колонны подают растворитель с температурой от 80 (для извлечения бензола) до 150°С (для извлечения ксилолов), а ниже — соответствующий конденсат. Из верхней части колонны, работающей под давлением, удаляют пары непрореагировавших парафинов и нафтенов, а вниз стекает раствор ароматических углеводородов. В другой колонне из него отгоняют с водяным паром ароматические углеводороды, тогда как высококипящий растворитель вновь поступает на извлечение. Дальнейшая очистка ректификацией дистиллятов дает чистый бензол с выходом до 25%, считая на узкую фракцию, или Ч1ИСТЫЙ толуол с выходом до 30%- Более сложно разделение трех изомерных ксилолов и содержащегося в дистилляте этилбензола вследствие близости температур кипения (этил-бензол— 136,1 °С, п-ксилол — 138,4 °С, ж-ксилол — 139,1 °С, о-ксилол — 144,2 °С) и является хорошим примером современных достижений в области сверхчеткой ректификации. [c.191]

В существующих цехах ректификации наиболее просто и целесообразно осуществить работу по схеме III. Это прежде всего потребует изменения условий разделения сырого бензола на первый и второй и концентрирования всех ресурсов смолообразующих соединений во втором бензоле. Несовершенство разделительных колонн в бензольных отделениях приведет к необходимости ректификации второго бензола с выделением при этом бензольно-толуоль-ной фракции для передачи в первый бензол [183, 195]. Концентрирование во втором бензоле всех ресурсов стирола и индена может быть достигнуто путем установления в бензольном отделении примерно следующего режима температура паров после дефлегматора дистилляционной колонны 90—91° С температура паров после разделительной колонны 74—75° С рефлюксное число на разделительной колонне 2,5—2,8 расход острого пара на ди-стилляционную колонну на 1 т сырого бензола 1,8—2,2 т температура масла перед колонной 139—141° С. [c.138]

В УХИНе в течение ряда лет проводят исследования по гидроочистке фракции БТК, на основании которых сооружена Ясиновская опытно-промышленная гидрогени-зационная установка, находящаяся в стадии освоения. Установка имеет две последовательно работающие ступени гидрирования коксовым газом при давлении 50 ат. В первой ступени процесс осуществляется при 200— 250°С, а во второй — при 350—380°С. В обеих ступенях прим2няют алюмокобальтмолибденовый катализатор. Гидрообессеривание коксохимических продуктов протекает достаточно эффективно в присутствии алюмоко-бальтмолибденового катализатора под давлением водорода 20—40 ат и при 350—370°С. При гидрообессерива-нии стабилизированного сырья сернистые соединения (тиофен, бензтиофен) практически полностью подвергаю-ся гидрогенолизу. При гидрировании фракции БТК гидрогенизате возрастает содержание насыщенных углеводородов, а степень извлечения бессернистого бензола при ректификации не превышает 70% от потенциала ввиду образования азеотропной смеси бензола и насыщенных углеводородов. При гидрировании смеси БТК и нафталиновой фракции, кроме того, часть нафталина гидрируется в тетралин. Для уменьшения содержания насыщенных углеводородов в гидрогенизатах и увеличения выхода бензола и нафталина в настоящее время все чаще применяют процессы высокотемпературной гидрогенизации, позволяющие совмещать реакции очистки бензольных углеводородов от сернистых соединений с деструкцией насыщенных у1 леводородов в газ. Образующиеся гидрогенизаты состоят практически полностью из ароматических углеводородов, что упрощает выделение индивидуальных соединений. Так, при гидрогенизации фракции БТК под давлением 50 ат в интервале 575—600°С значительная часть ароматических углеводородов С7—Се подвергается гидродеалкилированию. В результате этого последующей однократной ректификацией гидрогенизатов фракции БТК может быть выделено до 80—85% бензола. [c.53]

Второй сырой бензол подвергается ректификации с острым паром или с применениблм вакуума. При этом отбирают толу- [c.120]

До второй мировой войны сырой бензол был едипствеиным источни-ком для получения бензола, толуола и ксилола. Однако размеры производства этих продуктов на базе коксохимического сырья в стране не соответствуют в настоящее время потребностям промышленности. Нефтехимия производит эти продукты в большем количестве и лучшего качества, чем коксохимия. Для здавлетворения требований промышленности ректификацию сырого бензола все чаще осуществляют на нефтехимических установках. Так, если несколько лет тому назад только 5% сырого бензола передавалось для ректификации на нефтехимические установки, то в 1969 г. — уже 51%- В связи с этим данные американской статистики о производстве бензола, толуола и ксилола на базе коксохимии иес-колько занижены. [c.316]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология