Перегонка фракционированная вакуумная

Повышение фракционирующей способности вакуумных колонн достигается следующими мероприятиями понижением давления в секции питания колонны до 26—40 гПа повышением температуры в зоне питания с соответствующим увеличением флегмового числа увеличением числа тарелок или применением контактных устройств специальных конструкций, например, насадок применением усовершенствованных технологических схем перегонки. Первые три способа повышения фракционирующей способности колонн достаточно подробно рассмотрены ранее при анализе работы вакуумных колонн по топливному варианту (см. стр. 177). Целесообразность применения той или иной технологической схемы следует рассматривать в последнюю очередь, если остальные меро- [c.188]

На рис. 14 представлен другой вариант перегонки мазута в двух колоннах с отпарными секциями. Первая вакуумная колонна 2 служит для выделения из мазута широкой вакуумной фракции. Во второй вакуумной колонне 3 ее фракционируют для получения трех масляных дистиллятов. Из них две фракции отводят в виде боковых погонов, а третью фракцию выводят с низа колонны. С целью улучшения фракционного состава масляные дистилляты дополнительно отпаривают в выносной отпарной колонне 4. Содер- [c.35]

В блоке вторичной перегонки бензина получаются фракции н. к. — 62, 62—85, 85—120 и 120—140 °С. В вакуумной колонне подвергается фракционированию поступающий из основной ректификационной колонны мазут, предварительно подогретый в печи до 420 °С. Нижний продукт вакуумной колонны — гудрон — нагревается в печи до 475 °С при этом происходит частичный его крекинг. Затем он поступает в камеру-испаритель, где поддерживается абсолютное давление 5 кгс/см и температура 435 °С. Жидкая фаза с низа испарителя после охлаждения в теплообменниках блока утилизации смешивается с компонентом котельного топлива каталитического крекинга и выводится с установки. Паровая фаза камеры испарителя направляется во фракционирующую колонну, которая работает при абсолютном давлении 4,5 кгс/см , температуре низа 370 и верха 157 °С. Часть гудрона выводится для производства дорожного битума. Некоторое количество верхнего продукта фракционирующей колонны после конденсации используется в качестве сырья для каталитического крекинга. Фракция дизельного топлива из основной ректификационной колонны поступает в отпарную колонну. Выходящее с низа отпарной колонны дизельное топливо после охлаждения до 90 °С в блоке утилизации тепла направляется на защелачивание совместно с дизельным топливом каталитического крекинга. [c.144]

Назначение установки двухступенчатой вакуумной перегонки мазута — производство масляных дистиллятов менее широкого фракционного состава по сравнению с получаемыми на одноступенчатых установках. Согласно проекту, выполненному институтом Гипрогрознефть, из I ступени — из вакуумной фракционирующей колонны — отводятся соляр, гудрон и масляный дистиллят широкого фракционного состава (350—575 °С). Масляный дистиллят во П ступени разделяется на три целевых дистиллята парафинистый (350—460 °С), автоловый (в основном фракция 460—490 С) и цилиндровый (начало кипения около 490 X) [4]. [c.21]

Схемы получения фракции 200—320° С А — непосредственно пз атмосферной колонны АВТ Б — дооборудования АВТ вакуумным фракционирующим испарителем В — вторичной перегонки товарного дизельного топлива. [c.40]

С целью увеличения отбора фракции 200—320° С на установках АТ и АВТ до 85—90% от ее потенциального содержания в нефти и максимального извлечения при этом из мазута фракций до 360° С предложена схема дооборудования АТ или АВТ [1], основанная на вторичной перегонке тяжелой флегмы непосредственно из атмосферной колонны и части мазута в вакуумном фракционирующем испарителе (2-й способ, см. рисунок, Б). Особенности этой схемы 1) отсутствие дополнительных затрат топлива (так как вторичная перегонка осуществляется только за счет физического тепла потоков атмосферной колонны) 2) использование в качестве теплоносителя и дополнительного источника целевых светлых фракций во фракционирующем испарителе Кф части мазута из колонны Ка 3) проведение перегонки под вакуумом, что позволяет повысить на 3—4% отбор светлых 4) увеличение в 2,5—3 раза флегмового числа в Кфн по сравнению с нижней секцией Кд и повышение за счет этого четкости разделения фракций 5) получение фракции 200—320° С двумя компонентами (легким и тяжелым) не оказывает влияния на качество бензина и керосиновой фракции и позволяет фракцию 320—360° С получать кондиционной, как компонент дизельного топлива. [c.42]

Однако схема дооборудования АВТ вакуумным фракционирующим испарителем в сравнении с установкой вторичной ректификации дизтоплива имеет несомненные энергетические и экономические преимущества. Поэтому в большинстве случаев следует для получения фракции 200—320° С производить дооборудование установок АВТ, тем более, что при этом одновременно решается вторая, очень важная проблема — это увеличение суммарного отбора светлых нефтепродуктов и квалифицированная подготовка мазута для его вакуумной перегонки. [c.44]

В атмосферной перегонной секции нефть, подаваемая насосом Н1, подогревается в теплообменниках Т1, отделяется от воды в водоотделителе 01, поступает в печь П1 и колонну К1, где получаются светлые нефтепродукты. Мазут со дна колонны К1 насосом Н2 прокачивается через печь П2 перегонной вакуумной секции в колонну К2, где фракционируется на масляные дистилляты и остаток. Разумеется, что в.атмосферной части перегонка [c.80]

Смеси, состоящие из компонентов с близкими температурами кипения, трудно разделить простой перегонкой. Такую смесь сначала разгоняют яа несколько фракций, которые затем фракционируют повторно. Для этой цели служат аппараты с ректификационными колонками (рис. 117,ж). В лабораторию входит два вида ректификационных колонок с вакуумной рубашкой и без нее. [c.179]

Дистиллят фракционируют при этом получают ацетон (99%) и изопропиловый спирт. Спирт возвращают в цикл, а перекись водорода концентрируют атмосферно-вакуумной перегонкой до концентрации около 50% объемн. [c.450]

Смеси веществ, которые являются твердыми при температурах, используемых для вакуумной,перегонки, следует фракционировать при более высоком давлении. В этом случае также сосуд вначале полностью откачивают при охлаждении вещества жидким воздухом, отсоединяют от насоса и помещают в ванну, нагретую до необходимой температуры. Затем начинают перегонку, причем приемник поддерживают при такой температуре, чтобы перепад давлений составлял несколько миллиметров ртутного столба давление можно легко контролировать по подъему ртути в клапане. Соответствующим образом поступают также в том случае, когда необходимо перегонять вещества, которые при температурах, легкодостижимых в условиях эксперимента (от —185 до —210°), уже обладают значительным давлением пара, как это имеет место для N2, СО, Fa, Ar, О2, [c.479]

Загрязнения и воду из отработанных масел удаляют осаждением. Остатки воды и компоненты бензина отгоняют в атмосферной колонне, а газойлевую фракцию выделяют на отдельной сту пени. На последующей ступени вакуумной перегонки смазочные масла испаряют и фракционируют путем фракционной конденсации загрязнения, присадки и часть продуктов окисления удаляют в виде осадка. Дистилляты подвергают гидроочистке, отгону легких фракций и используют в качестве базовых масел для создания целевых продуктов (рис. 65) [5.6]. [c.96]

Рекомендации по методу разделения (простая перегонка, перегонка с водяным паром, вакуумная ректификация или ректификация под давлением, фракционирующая абсорбция, азеотропная или экстрактивная ректификация). [c.80]

Сигареты выкуривают с помощью специального автомата и воду, углекислый газ и органические летучие соединения конденсируют при —196°. Постоянные газы. сбрасывают в вакуумную линию. Пробу фракционируют перегонкой из испарителя, поддерживаемого при —40°, в ловушку при температуре от —145 до —150°. Большая часть воды остается в испарителе, а органические летучие соединения конденсируются в ловушке, тогда как почти весь углекислый газ проходит через ловушку и выбрасывается через вакуумную линию. Для ознакомления с подробностями следует обратиться к статье Мерритта и др. [76]. Ловушку, содержащую органические летучие соединения, затем нагревают, а пробу с потоком газа-носителя вводят непосредственно в хроматограф. [c.241]

Основная часть мазута после АТ направляется в секцию ДВП остальная часть мазута поступает в секцию ВП, где фракционируется с целью получения дистиллятного и остаточного сырья для маслоблока. Получаемая в результате деструктивно-вакуумной перегонки мазута фракция 350—500° направляется яа каталитический крекинг остаток ДВП подвергается термическому крекингу в [c.88]

Назначение установки двухступенчатой вакуумной перегонки мазута — производство масляных дистиллятов менее широкого фракционного состава по сравнению с получаемыми на одноступенчатых установках. Согласно проекту, выполненному институтом Гипрогрознефть, из I ступени — из вакуумной фракционирующей колонны [c.33]

Предлагается также смесь кислот продувать водяйым паром при температуре выше 160 и при пониженном давлении, затем фракционировать вакуумной перегонкой [215]. [c.112]

Аппарат Гро. зНИИ предназначен для определения пoтeнциaлIJ-ного содержания светлых (бензина, керосина п дизельного топлива) в нефти. Основными частями аппарата являются перегонный куб, ректификационная колонка с парциальным конденсатором, конден-сатор-холодильник и вакуумные приемники. На аппарате ГрозНИИ перегонку ведут при атмосферном давлении и под вакуумом. Через 15—20 мин после окончания атмосферной перегонки, когда температура жидкости в кубе снизится до 200° С, включают вакуум-насос и продолжают перегонку под вакуумом. Аппарат ГрозНИИ обладает относительно высокой фракционирующей способностью. Еще лучшие результаты в этом отношении достигаются в аппаратах ИТК и ЦИАТИМ-58, на базе которых Московским заводом КИП в 1962 г. разработан и налажен серийный выпуск стандартного аппарата АРН-2 для разгонки нефтей. [c.117]

По схеме совместной переработки гидроочищенная СУН фракционируется на нафту и средние дистилляты. Нафта после дополнительной гидроочистки объединяется с аналогичным погоном атмосферной перегонки нефти и направляется на каталитический риформинг. Средние дистилляты СУН объединяются с вакуумным газойлем и после дополнительной гидроочистки направляются на установку ККФ для выработки крекинг-бензина и компонента печного топлива. Согласно такой схеме дизельное, реактивное и большая часть печного топлива вырабатываются из атмосферных дистиллятов высокосернистой нефти с последующей гидроочисткой соответствующих погонов. Такая схема позволяет минимизировать расход водорода и осуществить экономичное производство полного ассортимента топлив в наиболее благоприятном их соотношении. Поскольку производство высокосернистых продуктов не допускается и из СУН не вырабатывается ни дизельное, ни реактивное топливо (т. е. не используются гидропроцессы высокой жесткости), то ценность СУН на таком заводе даже выше, чем ценность высокосернистой нефти. [c.172]

Кривые ИТК, снятые на колоннах с числом теоретических тарелок 6 7 и 15, - плавные, не имеют явно выражениях участков выкипания отдельных концентратов углеводородов, что характеризует низкую фракционирующую способность копонны при перегонке вакуумных дистиллятов. Однако кривая 3 (колонна с числом тарелок 15) отражает состав нефтепродукта в от-носиЧ ельно более широком интервале температур и, следовательно, с более высокой четкостью фракционирования. Эта разница заметнее в случае веретенного дистиллята, для которого фпегмовое число при перегонке составило 10-15 против 5-6 для сОл фового дистиллята (см. табл. 6.7). [c.164]

Для получения DjS около 20 г AI2S3 и 7 г DjO (благодаря избытку AI2S3 достигается хорошее высушивание образующегося газа) помешают в двух запаянных ампулах в сосуд вместимостью 5 л с пришлифованной пробкой, снабженной краном. После эвакуирования до давления 10- мм рт. ст. кран закрывают и трубку, присоединяющую сосуд к вакуумной установке, запаивают. После этого путем встряхивания сосуда ампулы разбивают и таким образом приводят во взаимодействие содержащиеся в них вещества. Пары оксида дейтерия, конденсирующиеся на верхних стенках склянки, вводят в реакцию либо путем нагревания, либо засыпая соответствующие участки не вступившим в реакцию сульфидом алюминия. После этого смесь оставляют стоять в темноте (время от времени > встряхивая ее) в течение недели. Затем сосуд припаивают к вакуумной установке с несколькими ловушками, предназначенной для проведения фракционной конденсации (см. ч. I, рис. 46). Газ сначала освобождают путем вымораживания при помощи жидкого воздуха от небольших количеств дейтерия, а затем > фракционируют путем многократной медленной перегонки (бани с охлаждающей смесью иа основе сухого льда и с жидким воздухом). После этого сульфид дейтерия настолько чист, что он уже не оказывает действия на металлическую ртуть даже прв соприкосновении t ней в течение недели. Выход несколько ниже теоретического. [c.171]

Поэтому С2рС д восстанавливали гранулированным цинком в бензиловом спирте и продукт из двух опытов фракционировали. Т. кип. продукта оказалась 70,0° при 740,8 мм, а подсчитанная по закону Рамзай и Ионг [9] 71° прн 760 мм. Соединение далее очищали вакуумной перегонкой в небольших аппаратах для фракционирования газов, в которых фракционирующая насадка содержала окись бария, для того чтобы удалить из жидкости следы влажности и некоторые следы кислот, образующиеся в результате гидролиза во время предшествующей обработки. [c.82]

Современным развитием комбинированных установок типа ГК-3 стали установки КТ-1 (комбинированные топливные), построенные на нескольких НПЗ. В составе этих установок имеется блок глубокой вакуумной перегонки, где отбирается вакуумный газойль 350-500 °С или 350-520 °С, который на блоке гидроочистки очишается от серы и других вредных примесей, после чего подвергается каталитическому крекингу. Углеводородный газ с блока крекинга фракционируют с получением ППФ и ББФ. Гудрон снизу вакуумной колонны подвергается висбрекингу для снижения его вязкости. [c.467]

В доно.днение к изложенному фракционирующая колонна обычно используется для вторично перегонки некондиционных фракций или других побочных продуктов с отдельных установок. Опыт работы показал, что в комбинированной фракционирующей колонне удается отпарить от полумазута газойль с концом кипения 495—538°. Таким образом, отпадает необходимость в вакуумной колонне. В некоторых случаях часть остатка фракционирования перерабатывают на битум. Для этого требуется небольшая вакуумная колонна при этом отгоняемые в ней газойлевые фракции могут быть неносред-ственно использованы в качестве сырья каталитического крекинга. [c.7]

Если всю парафиновую фракцию из нефти Редуотер подвергнуть вакуумной перегонке или дробной кристаллизации, то получаемые фракции могут быть представлены двумя кривыми, изображенными на фиг. 17. Кривая перегонки обнаруживает достаточно четкое фракционирование по точкам плав.ления для низкокипящих парафинов, но весьма плохое для высококипящих. Кривая кристаллизации обнаруживает значительно лучшее фракциониро-ва1ше по точкам плавления, но весьма недостаточное фракционирование по [c.40]

На установках вакуумной перегонки мазут или гудрон прокачивается через змеевики трубчатой печи (иногда предварительно через теплообменники) и поступает на одних установках в вакуумную ректификационную колонну, а на других — в вакуумный испаритель. В колонне пары после отделения от неиспаренного смолистого остатка фракционируются, а в испарителе, в его верхней части, конденсируются. На некоторых установках выходящие с верха вакуумного аппарата пары соляровых фракций конденсируются во внешних пародистиллятных теплообменниках и конденсаторах-холодильниках. [c.48]

Фракционирующая колонна обычно используется и для вторичной перегонки некондиционных фракций и других побочных продуктов с отдетьных установок. Опыт работы показал, что в комбинированной фракционирующей коло)1не удается отпарить от патумазута газойль с концом кипения 495—538° С, таким образо м, отпадает необходимость в вакуумной колонне. В некоторых случаях часть остатка фракционирования перерабатывают на битум. [c.177]

Смеси, состоящие из компонентов с близкими температурами кипения, трудно разделить простой перегонкой. Такую смесь сначала разгоняют на несколько фракций, которые затем фракционируют повторно. Для этой цели служат аппараты с ректификационными колонками (см. рис. 145, ж). В лабораторию входят два вида ректификационных колонок с вакуумной ру-бащкой и без нее. Первые применяют для разгонки фракций с высококипящими компонентами, вторые — для разгонки низко-кипящих смесей. В ректификационных колонках важной деталью является головка полной конденсации, позволяющая с помощью крана регулировать флегмовое число. Дистиллят стекает в приемную колбу или же через холодильник в перегонную колбу. [c.194]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология