Конверсия метана высокотемпературная

Бутановую фракцию в смеси с водяным паром при мольном соотношении 1 8,1 конвертируют при температуре 300 С, давлении 5 ат и скорости подачи сырья 1000 ч . Образующиеся газы, содержащие около 79% метана, подают на стадию высокотемпературной конверсии, которую проводят на никелевом катализаторе при температуре 820 С и объемной скорости 1800 ч (в расчете на метан). При этом получают газ с высоким содержанием водорода [c.121]

Производство высококалорийного газа для использования в качестве синтетического заменителя природного газа (СПГ) включает стадию каталитической конверсии смеси Н2 + СО (т. е. синтез-газа) в метан. Синтез-газ производится путем очистки газа, полученного парокислородной газификацией угля. Как показано в табл. 17-1, состав его определяется как свойствами угля, так и условиями газификации. Концентрация образующегося метана (от О до 26%) в основном зависит от степени низкотемпературного коксования — стадии, которая предшествует высокотемпературной газификации угля. [c.231]

Обычно для получения исходного газа и его подготовки для синтеза метанола применяют парокислородную, паровую, паровую с дозированием диоксида углерода, высокотемпературную и некоторые другие виды конверсии [11]. Вид конверсии определяется технологическими факторами и в значительной степени зависит от состава природного газа. Как видно из данных табл. 1.1, основным компонентом природного газа является метан. Поэтому процессы, протекающие при конверсии природного газа разными окислителями, в первом приближении можно представить следующей схемой реакций окисления метана [c.13]

Выбор давления и соотношения пар сырье в значительной мере определяется условиями конверсии газа на второй (высокотемпературной) стадии процесса. Соотношение пар сырье целесообразно выбирать таким образом, чтобы в газе, поступающем на высокотемпературную стадию процесса, соотношение пар метан составляло от 4 1 до 5 1. В данном случае температурный интервал автотермических условий ведения процесса составляет 300—600° С, если процесс осуществляется при давлении 20 ати. В этой области равновесное содержание окиси углерода в газе конверсии жидких углеводородов не превышает 0,5% и принятые в расчете упрощения можно считать обоснованными. [c.18]

Разжижение угля упрощает систему подачи сырья, позволяет осуществлять процесс с высокими скоростями благодаря значительной реакционной способности идущего на гидрогазификацию угля. После гидрогазификации получают метан, часть которого, как это видно из блок-схемы, поступает на паровую конверсию для получения водорода. Конвертор обогревают гелиевым теплоносителем. Высокотемпературный ядерный реактор служит источником тепла для обогрева гелиевого теплоносителя, получения пара и электроэнергии, необходимых в процессе. [c.436]

Для производства синтез-газа вначале использовали уголь. Затем преобладающее значение получила конверсия углеводородов, которую осуществляют в двух вариантах каталитическом и высокотемпературном. Сырьем для нее может служить метан или природный газ, а также жидкие фракции нефти. [c.84]

Каталитическая и высокотемпературная конверсия углеводородных газов. Конверсии подвергаются коксовый, природный и другие метан- [c.15]

Если в качестве окислительного агента применяют кислород, то при взаимодействии его с метаном происходит выделение тепла и развивается высокая температура, достигающая 1300—1500 °С. В этих температурных условиях скорость реакции конверсии достаточно велика и обеспечивает высокую степень конверсии углеводородов. Процесс конверсии, проводимый с кислородом, называемый высокотемпературной конверсией, получил промышленное применение. [c.19]

Несколько отличаются от описанных технологические схемы на основе отходов производства ацетилена (синтез-газ). Этот газ содержит водород и окись углерода в соотношении, близком к двум,, однако присутствуют до 5,5 объемн. % СН4, 2—3 объемн. % N2, ацетилен и его производные, этилен и соединения азота. Это затрудняет использование газа без предварительной подготовки. Имеется несколько способов переработки синтез-газа в метанол. Обычно его подвергают паро-кислородной, паро-углекислотной или высокотемпературной конверсии. Одновременно с окислением метана конвертируется и большинство присутствующих в газе органических примесей. Существуют схемы, в которых компоненты газовой смеси разделяются на установках глубокого холода или метан выделяется промывкой жидким азотом. После конверсии газ очищает- [c.87]

На конверсию поступает природный газ, содержащий обычно 98% СН4, или богатый газ, полученный после разделения коксового газа, с содержанием 63—64% СН4. Вместе с газом поступает кислород или воздух, обогащенный кислородом (53%Ог +47% N2). Газовые компоненты нагреваются в змеевиках подогревателя 1, обогреваемых дымовыми газами, полученными от сжигания коксового или природного газа при этом метан нагревается до 450°С, а кислород — до 320°С (воздушно-кислородная смесь — до 425°С). Метан и кислород поступают в горелку печи конверсии метана 3, в реакционном пространстве которой протекает высокотемпературное оь исление метана по реакции [c.74]

Хотя химические превращения, которые будут обсуждены в настоящем разделе, не относятся к проблеме производства ЗПГ, некоторые вопросы конверсии окиси углерода в метан, являющиеся составной частью этих превращений, по нашему мнению, достаточно тесно связаны с основной темой нашей книги. Одна из главных проблем в использовании генерируемой в атомных реакторах тепловой энергии — трудность передачи ее на расстояние. Высокотемпературные атомные реакторы весьма громоздки, к тому же по соображениям техники безопасности они должны размещаться на достаточном удалении от других промышленных установок, предприятий и жилых районов. С технической точки зрения, тепловую энергию наиболее предпочтительно транспортировать в виде пара, горячей воды, электроэнергии или компрпми-рованного газа, однако при выборе наиболее подходящего способа передачи тепловой энергии необходимо учитывать тепловые потери, которые становятся весьма ощутимыми при передаче ее на большие расстояния. [c.228]

Во ВНИИНП отработан на опытных установках различного масштаба процесс низкотемпературной конверсии гомологов метана в метан и углекислоту. Внедрение его в промышленность позволяет расширить ресурсы сырья для получения водорода из нефтезаводских и сжиженных газов различного переменного состава. Предаарительная стабилизация сырья перед поступлением на высокотемпературную конверсию углеводородов открывает возможность проведения этой, наиболее энергоемкой стадии в оптимальных условиях. [c.4]

Любые газообразные углеводороды (в частности, метан), содержащиеся в водороде, который в дальнейшем используется для получения аммиака, не изменяются при пропускании через катализатор синтеза аммиака. Поскольку непрореагировавшие газы возвращаются в цикл, газообразные углеводороды накапливаются и снижают парциальное давление водорода. При получении синтез-газа для производства аммиака концентрацию углеводородов снижают до 0,2- 0,5%, На стадии конверсии природного газа водяным паром образующийся в первичном реакторе газ может содержать 5-10% метана. Этот газ смешивают с определенным количеством воздуха (синтез-газ должен содержать азот) и пропускают смесь над катализатором вторичной высокотемпературной конверсии. Этот катализатор находится в адиабатическом реакторе, футированном тугоплавкими материалами. Поскольку реакция конверсии экзотермическая, температура в реакторе поднимается до [c.166]

Во втором случае получают азотистый конвертированный газ, направляемый на медноаммиачную очистку или гидрирование остаточных количеств СО и СО г в метан. В конвертированном газе допускается остаточное содержание метана не более 0,5%. Чтобы конверсия метана проходила более полно, температуру процесса повышают до 1400—1450 °С. Принципиальная технологическая схема высокотемпературной конверсии метана кислородом под давлением 30 кгс/см (3 МН/м2) представлепа на рис. 1-12. [c.65]

Большой практический интерес представляет проблема непосредственного использования углеводородов, встречающихся в природных газах, в частности метана. В опытах Брурса высокотемпературные топливные элементы, питаемые метаном, дали очень низкие характеристики, свидетельствующие о ничтожной электрохимической активности метана в условиях опыта. Существенное улучшение было достигнуто при использовании не чистого метана, а смеси метана и водяных паров. В этом случае на поверхности электрода начинается конверсия метана по уравнению [c.239]

После успешного внедрения в промышленность начавшего развиваться примерно с 1894 г. производства ацетилена из карбида кальция вни,мание к пиро-генетическому способу на время ослабло. Только значительно позднее интерес к этому методу снова возрос в связи с увеличивающимся предложением дешевого органического сырья, как например природный газ. с.месь газообразных парафинов и олефинов крекинга, сырая нефть и различные ее погоны, тяжелые смолы и асфальты. Транспортировка метана, являющегося главной составной частью природного газа, невыгодна для многих районов его добычи, а применение его как топлива и источника сажи ограничено. Поэтому и были начаты поиски способов превращения метана в другае углеводороды. Однако для быстрого разложения метана требуется настолько высокая температура, что образование при этом парафинов и олефинов в больших количествах становится невоз.можньш хогя даже ароматические углеводороды могут быть получены при 1200°, все-таки наиболее важным способом использования. метана обещает быть конверсия его в ацетилен. Вследствие этого высокотемпературный крекинг метана и привлек к себе больше внимания, че.м другие пирогенетические процессы, предложенные для получения ацетилена. В некоторых странах Европы, не богатых запасами природных газов, была изучена также возможность пиролиза газов коксовых печей, водяного газа и содержащих метан смесей, получаемых из окисей углерода и водорода, нередко являющихся дешевыми побочными продуктами. Некоторый интерес как потенциальный источник ацетилена представляет крекинг дешевых нефтяных остатков, асфальтов и смол. Газообразные парафины и олефины и низкокипящие погоны представляют ценность для других целей, поэтому на них как на сырье для получения ацетилена обращалось меньше внимания. [c.38]

Разработанное устройство и проведенные эксперименты позволили исследовать стадийность кюханиэма высокотемпературной конверсии метана. На первой стадии доминирующим считается процесс окисления метана, харахтеризуюи9<йся глубиной реакции по кислороду Si 75 , а по метану Ог 50 Н] времени реагирования 0,01-0,03о и средней тешературв в этой зоне порядка 1470 К. [c.81]