Кокс в карбидном производстве

Состав углеродистого материала (кокса и антрацита) колеблется в зависимости от месторождения угля. Вредной примесью, неблагоприятно отражающейся на протекании реакции образования карбида кальция, является зола. В коксе ее имеется от 9 до 13%. Зо.>1ь-ность антрацита меняется от 5 до 13%. Углеродсодержащие материалы с большей зольностью обычно в карбидном производстве не используются. [c.52]

Лучшим углеродистым материалом для производства карбида кальция является нефтяной кокс, образующийся при глубоком крекинге тяжелых нефтяных остатков. Нефтяной кокс является малозольным материалом (не более 0,8%) и содержит незначительное количество влаги и других примесей. В США на ряде карбидных заводов используется нефтяной кокс. При работе на нефтяном коксе удается осуществить непрерывный слив карбидного плава и улучшить показатели работы печей. В качестве углеродистого материала используется также коксовый орешек , который на 40% дешевле, чем металлургический кокс. Довольно эффективным способом снижения энергоемкости карбидного производства может явиться использование мелкого кокса и кокса с большим электрическим сопротивлением, так как при этом уменьшается электрическое сопротивление ванны печи. [c.53]

Ленточные конвейеры (табл. 1У.З, рис. 1У.2). В отделении подготовки шихты карбидных производств ленточные конвейеры служат для транспортировки извести, кокса, антрацита и мелочи этих продуктов. [c.107]

Необходимый в производстве карбида кальция углерод может быть применен в виде антрацита, кокса или древесного угля. Опыты по применению новых видов восстановителей, проведенные в СССР, а именно — полукокса [34] и торфяного кокса [35], хотя и дали сравнительно хорошие результаты, однако, не нашли практического применения. При высокой температуре различия химической активности большинства углеродистых материалов (за исключением древесного угля) в значительной мере выравниваются. Высокая температура реакции образования карбида кальция является причиной того, что качество восстановителя в карбидном производстве определяется преимущественно лишь двумя физическими свойствами плотностью материала и его электропроводностью [28]. [c.93]

Шихта карбидного производства при 1200-1300 С 1600-1700 °С Сопротивление расплава карбида кальция Доменный кокс при 1500 С [c.119]

Для получения 1 т карбида кальция по данным практики наших карбидных заводов [9] расходуется 600—610 кг углеродистых материалов (антрацита, кокса, древесного угля). Древесный уголь, как он ни хорош, применяется исключительно редко. Антрацит интересен в том отношении, что без всякой предварительной переработки может применяться в карбидном производстве. Содержание фосфора в антраците для этого случая не должно превышать 0,02%, содержание золы — 4—5% и содержание серы—1,5%. Однако, антрацит относительно трудно реагирует с известью в карбидных печах и может применяться, главным образом, при большой мощности последних. В этом отношении кокс имеет преимущество. Иногда применяют смеси кокса и антрацита. Конечно, к коксу в отношении содержания примесей предъявляются те же требования, что и к антрациту. Поэтому для карбидного производства требуются лучшие сорта литейного кокса. [c.51]

Производство карбида кальция термической реакцией между коксом и окисью кальция имеет широкое распространение. Так, в 1965 г. для этих целей потреблялось более 2 500 ООО т кокса во всем мире, из которых, вероятно, от 800 до 900 тыс. т в странах Западной Европы. Но не следует ожидать развития производства карбида кальция в ближайшие годы. Основной областью его применения является производство ацетилена, себестоимость которого по этому методу оценивается во Франции немногим больше 1000 франков/т. Во многих случаях ацетилен может быть заменен этиленом, который более экономичен. Кроме того, для производства ацетилена с карбидным процессом конкурируют другие процессы, принцип которых — пиролиз таких углеводородов, как метан, этап и легкие бензины. Этот пиролиз может происходить при внешнем обогреве, частичном сгорании или под действием электрического тока в форме дуги или разряда. Эти процессы обычно дают смеси ацетилена и этилена, пригодные для использования. Нельзя сказать, что эти процессы были хорошо отработаны и надежны к 1967 г., но можно надеяться, что многие из них позволят получать ацетилен с ценой менее 0,80 франков/кг в связи с этим будет ограничена замена его на этилен. [c.221]

Суш,ествует второе направление в производстве карбида кальция из угля — термический карбидный процесс. При этом процессе высокую температуру, необходимую для образования карбида кальция, получают за счет сожжения в самом аппарате части кокса в струе кислорода. Этот процесс пока еще находится в стадии экспериментальной проработки [1а]. [c.271]

Основными недостатками карбидного метода получения ацетилена являются большой расход электроэнергии при производстве карбида кальция и значительное количество потребляемого сырья (известняка и кокса), перерабатываемого в несколько стадий. Достоинство этого метода состоит в получении концентрированного ацетилена, очистка которого от небольших примесей не представ- [c.117]

При производстве карбида кальция обожженная известь, антрацит или кокс направляются в отделение подготовки шихты, где дозируются автоматическими весами и подаются питателем в вальцевую дробилку, в которой происходит измельчение и смешивание компонентов шихты. Подготовленная таким образом шихта поступает в карбидные печи. [c.42]

Показано, что карбидный ацетилен может конкурировать с этиленом как сырье в производстве ВХ, если цена на него не превышает цены на этилен более чем на 40%. Нужно отметить, что, в то же время, углеводородный ацетилен в некоторых странах не является конкурентоспособным. Интерес к карбидному ацетилену может возрасти при условии дальнейшего повышения цен на нефть и газ при одновременном снижении стоимости электроэнергии за счет ввода атомных электростанций, а также при дешевом угле и коксе [194]. [c.81]

Ацетилен стал доступен в конце XIX в., после того как был получен в промышленных условиях карбид кальция, явившийся сырьем для производства ацетилена. Использование дешевого природного газа и продуктов переработки нефти стало новым мощным стимулом для получения ацетилена и последующего развития на его основе крупной промышленности органического синтеза. Предпочтительное и пользование методов получения ацетилена из углеводородов или карбидного метода зависит главным образом от наличия в данном районе страны нефтяного сырья, природного газа или кокса и энергетических ресурсов. Из новых способов получения ацетилена чаще применяются окислительный пиролиз природного газа, электрокрекинг углеводородов и пиролиз нефтяных фракций в потоке высокотемпературных газов, образующихся в кислородной горелке. [c.9]

На действующих мощных карбидных заводах большую часть карбида кальция перерабатывают на ацетилен. Предложено получающуюся при этом в качестве отхода Са(0Н)2 (так называемую пушонку) после дегидратации и брикетирования использовать вместо извести. Опыт показал, что переходящие в пушонку из углеродистых материалов примеси при многократном использовании накапливаются в ней и делают ее неприменимой в производстве карбида кальция. Поэтому при существующем качестве кокса возможно использовать не более 30% пушонки в смеси с известью 117]. Строительство двух технологических линий подготовки известкового сырья — обжига известняка и обжига и брикетирования пушонки — экономически нецелесообразно. Более выгодно применять пушонку как строительный материал. Но в этом случае необходим строгий контроль за содержанием ацетилена в пушонке, поскольку выделение ацетилена при перевозках и переработке ее может привести к взрывам. [c.43]

Основными недостатками карбидного метода получения ацетилена являются большой расход электроэнергии при производстве карбида кальция и значительное количество потребляемого сырья (известняка и кокса), перерабатываемого в несколько стадий. Достоинство этого метода состоит в получении концентрированного ацетилена, очистка которого от небольших примесей не представляет затруднений. При методах термического расщепления углеводородов используется меньшее количество сырья, которое превращается в ацетилен в одну стадию, но ацетилен получается разбавленным и требуется сложная система его очистки и концентрирования. Однако при этом побочно получаются смеси водорода с метаном или окисью углерода, утилизация которых снижает-себестоимость ацетилена. [c.107]

При коксовании угля получаются кокс,. смола, аммиак, сырой бензол и коксовый газ. Выход этих продуктов на 1 г угля в среднем по Донбассу следующий [7] кокса 720 кг, смолы 35 кг, аммиака 3 кг, сырого бензола 6 кг и коксового газа 150—300 м . Кокс еще в большей степени, чем каменный уголь, используется в производстве карбида кальция. Для получения 1 т последнего, по данным практики наших карбидных заводов [8], расходуется 600—610 кг углеродистых материалов (антрацита, кокса). И кокс, и антрацит, применяемые в производстве карбида, должны иметь пониженные зольность и содержание фосфора и серы. Из сырого бензола выделяют чистый бензол, который используется для получения стирола. [c.48]

Обычно самоспекающиеся электроды подпитывают электродной массой, изготовляемой непосредственно в помещении карбидного производства на специальном оборудовании. Для приготовления электродной массы расходуются кокс, особо обработанный антрацит и смолопек. Куски готовой электродной массы закладывают в кожухи электродов. При опускании электродов в зону высоких температур вначале происходит расплавление и образование монолитного электрода, а затем коксование и частичная графитизация. В зоне реакции ток протекает уже по твердому электроду. [c.48]

Выбор конструкции машин и аппаратов отделения шихтоподго-товки зависит от свойств обрабатываемых материалов. В ЛенНИИГипрохиме определены некоторые физико-механические свойства шихтовых материалов, используемых в карбидном производстве (табл. IV. ). Отметим, что приведенные данные получены для шихты с размером кусков до 15 мм. Кроме того, коэффициент трения и начальное сопротивление сдвигу извести, кокса и шихты по стали и бетону с увеличением размера частиц материалов изменяются-незначительно. Коэффициент внутреннего трения, начальное сопротивление сдвигу в насыпном материале, угол естественного откоса растет с увеличением размера частиц, однако общей зависимости значений этих величин от размера частиц не получено. Экстраполяцию найденных значений для шихты, отличающихся от исследованных, необходимо проводить осторожно. [c.106]

Основное целевое назначение УЗК - производство крупно-куско-вого нефтяного кокса. Наиболее массовыми потребителями нефтяного кокса в мире и в нашей стране являются производства анодной массы и обожженных анодов для алюминиевой промышленности и графити-рованных электродов для электросталеплавления. Широкое применение находит нефтяной кокс при изготовлении конструкционных материалов, в производствах цветных металлов, кремния, абразивных (карбидных) материалов, в химической и электротехнической промышленностях, космонавтике, в ядерной энергетике и др. [c.382]

Сырьем для производства ацетилена по карбидному методу являются каменные угли, так как СаСд образуется при сплавлении извести СаО с коксом и антрацитом. В последние десятилетия разработаны и внедрены способы получения ацетилена из метана и его гомологов (стр. 135). Для получения ацетилена может быть использовано также жидкое нефтяное сырье. [c.132]

Сырьем для производства карбида кальция служат хорошо обожженная известь и углерод в виде кокса или антрацита, которые дробятся и тщательно смешиваются в определенном соотношении. Сплавление шихты и химическая реакция происходят за счет тепла, выделяющегося при прохождении электрического тока через слой шихты от электродов к поду печи, а также за счет образования электрической дуги. Таким образом, электрические карбидные печи работают как печи сопротивления и, частично, как дуговые. [c.96]

На рис. 4 приведена схема производства карбида кальция в карбидной печи мощностью 25 ООО кет с электродами, расположенными в ряд . Обжиг известняка на заводах с такими мощными печами обычно не производят, а используют в качестве сырья известь, обожженную на месте добычи известняка. Это сокращает перевозки. Известь поступает на завод в специальных контейнерах 1, в которых она хранится. По мере необходимости контейнеры с известью перемещают мостовым краном к буцде-рам, установленным над дробилкой 2. Дробленая известь элеватором загружается в бункер 3. На крупных карбидных заводах, помимо свежей извести, используют и так называемую возвратную известь возвратная известь, получаемая из шлама сухих ацетиленовых генераторов, также поступает в контейнерах и загружается в бункер 4. Антрацит и кокс загружают в бункеры 5 п 6. Сырые материалы отвешиваются в необходимых количествах на автоматических весах и ковшевым транс портером 7 загружаются в бункеры расположенные над карбидной печью 12. Из этих бункеров шихта спускается по трубам 9 в печь. Концы труб могут перемещаться поперек печи, чем обеспечивается распределение шихты по всей поверхности ванны, Это перемещение осуществляется с помощью специального пневматического устройства или электродвигателя. [c.20]

В настоящее время в промышленном масштабе разрабатывается метод, в котором коксо-известковая смесь подвергается предварительной термообработке в шахтной печи при 900 С [50]. Использоваппе такой предварительно прокаленной извести позволяет снизить расход электроэнергии при эксплуатации карбидной печи на 17%. Для производства карбида пз смеси генераторного [c.201]

Фирма БАСФ разработала новый термический способ производства, при котором тепло для изготовления карбида кальция получается не за счет электроэнергии, а путем сжигания в карбидной печи кокса при вдувании кислорода. Поэтому в щихту кроме извести и кокса, необходимого для восстановления извести, добавляют кокс для сжигания. На действующей в Людвигсхафене установке получается продукт, содержащий 80% карбида кальция и смесь газов, состоящих в основном из окиси углерода. На 1 т такого карбида кальция расходуется 2,83 млн. ккал или 1,32 т кокса, содержащего 88% углерода, 680 кг кокса на восстановление извести. Кроме того, потребляется 1,2 г извести (92% окиси кальция) и 1,8 т 98-процентного кислорода. Ниже дается сравнение энергетического баланса термического и электротермического способов получения 1 т карбида кальция [c.113]

Проведенные технико-эко омические исследования показали, что дшя европейомих районов СССР наиболее экономичным методом производства ацетилена является окйслительнйй пиролиз метана. При наличии дешевой электроэнергии и достаточного количества сырья (известняка и кокса) складываются более благоприятные экономические предпосылки для производства ацетилена из карбида кальция. Такое положение существует в восточных районах нашей страны. Следовательно, в дальнейшем наряду с карбидным ацетиленом будет значительно развиваться производство ацетилена окислительным пиролизом метана. [c.8]