Электрокрекинг углеводородов

К числу существенных достоинств процесса получения ацетилена из газообразных углеводородов способом электрокрекинга следует отнести высокую степень использования сырья. Выход ацетилена на разложенный метан при этом достигает 45% вес. Другим, не менее важным, достоинством процесса является получение одновременно с ацетиленом значительных количеств водорода. Поэтому электрокрекинг углеводородов является методом одновременного получения ацетилена и водорода. [c.123]

Получившее в ряде стран промышленное признание производство ацетилена электрокрекингом углеводородов достаточно широко освещено в технической литературе, поэтому здесь этот метод детально не разбирается. Укажем только, что еще во время второй мировой войны в Германии работала промышленная установка получения ацетилена электрокрекингом газа, поступающего с гидрогенизационного завода и содержащего 45% метана, 28% этана и 12% пропана. Проходя через зону вольтовой дуги (8000 в), газ подвергался крекингу с образованием ацетилена, содержание которого в продуктах крекинга составляло 15—17%. Процесс получения ацетилена электрокрекингом углеводородов в настоящее время разрабатывается в СССР. Он является энергоемким и дорогим и эффективен только при низкой стоимости электроэнергии. [c.58]

ПОЛУЧЕНИЕ АЦЕТИЛЕНА ЭЛЕКТРОКРЕКИНГОМ УГЛЕВОДОРОДОВ [c.121]

В процессах электрокрекинга углеводородов для выбора пространственно-временных условий закалки существенное значение имеет форма максимумов концентраций тех или иных веществ, участвующих и образующихся в ходе реакции. Поэтому здесь решающее значение имеет не только скорость закалки, но и ее начальный момент. [c.176]

Как упоминалось выше, диацетилен, образующийся при окислительном пиролизе или электрокрекинге углеводородов, предложено извлекать из газовых фракций низкотемпературной перегонкой их или с помощью селективного растворения в органических растворителях при низких температурах. В результате получают или жидкий диацетилен или его растворы, безопасное хранение и транспортировка которых невозможны без изучения их взрывных свойств. [c.64]

Перед тем как приступить к описанию технологических схем электрокрекинга углеводородов, приведем на примере метана расчет необходимых затрат электроэнергии (в квт-ч на 1 исходного углеводорода). Электроэнергия дуги превращается в тепловую энергию, расходуемую на подогрев газа до оптимальной температуры реакции ( ), на осуществление эндотермических реакций образования 9 131 [c.131]

Электрокрекинг углеводородов при помощи вольтовой дуги в Электродуговых печах постоянного тока. При электрокрекинге расход электроэнергии на получение 1 кг ацетилена снижается по сравнению с карбидным методом с 11,5 до 9—11 квт-ч, но все же является значительным. [c.113]

Для синтеза применяется технический безводный аммиак и водород, получаемый электрокрекингом углеводородов. [c.214]

Более совершенны способы получения ацетилена из углеводородов основными из них являются электрокрекинг углеводородов, термический крекинг углеводородов с прямым или регенеративным нагревом и термоокислительный пиролиз метана с помощью кислорода. Наиболее экономичным и перспективным считается последний способ. [c.175]

Электрокрекинг углеводородов в электродуговых печах [c.179]

На рис. 213 представлена схема конструкции реактора для электрокрекинга углеводородов (метана, этана, бутана, пропана) с целью получения ацетилена. Он состоит из цилиндрического корпуса 1 диаметром 820 мм и высотой 418 мм и непосредственно с ним соединенной реакционной трубы 2. Диаметр трубы 95 мм, высота 1000 мм. Она изготовлена из низкоуглеродистой стали и имеет водяную рубашку. Один электрод 3 установлен в верхней части цилиндрического корпуса, а второй электрод 5, представляющий собой медную гильзу с рубашкой для охлаждения, смонтирован на верхнем конце реакционной трубы 2. Электрод 3 присо-242 [c.242]

Рис. 213. Реактор для электрокрекинга углеводородов

Ацетилен стал доступен в конце XIX в., после того как был получен в промышленных условиях карбид кальция, явившийся сырьем для производства ацетилена. Использование дешевого природного газа и продуктов переработки нефти стало новым мощным стимулом для получения ацетилена и последующего развития на его основе крупной промышленности органического синтеза. Предпочтительное и пользование методов получения ацетилена из углеводородов или карбидного метода зависит главным образом от наличия в данном районе страны нефтяного сырья, природного газа или кокса и энергетических ресурсов. Из новых способов получения ацетилена чаще применяются окислительный пиролиз природного газа, электрокрекинг углеводородов и пиролиз нефтяных фракций в потоке высокотемпературных газов, образующихся в кислородной горелке. [c.9]

При электрокрекинге углеводородов энергия расходуется на подогрев исходного газа до температуры реакции и на образование ацетилена и побочных продуктов. Полезный расход энергии на 1 кг ацетилена составит а кет ч. Если обозначить степень превращения углеводорода в ацетилен г], степень общего превращения А, общий расход электроэнергии и и объем углеводорода У,то удельный расход энергии на единицу объема исходного углеводорода составит и/У. Благодаря предварительному подогреву углеводорода перед подачей в зону электрокрекинга и использованию тепла реакционных газов значительно снижается как полезный расход энергии а, так и общий расход и. [c.130]

Электрокрекинг углеводородов осуществляется в реакторе постоянного тока мощностью 8200 кет (рис. IV-8). Стальной реактор состоит из верхнего колоколообразного катода 1 диаметром 150 мм, нижнего трубчатого анода 5 длиной 1500 мм и диаметром 100 мм, вихревой камеры 3 между электродами и фарфорового изолятора 2, отделяющего катод от электрически соединенных вместе и заземленных вихревой камеры и анода. Сбоку на вихревой камере имеется вспомогательный пусковой электрод 6. При пуске реактора вспомогательный электрод пневматическим устройством накоротко замыкается с катодом и затем отводится в крайнее нижнее положение. При этом возникает электрическая дуга, которая как бы оттягивается от катода и вихревым потоком газа увлекается в анодное пространство. Напряжение дуги 7000 в, сила тока 1150 а, os ф = 0,7ч-0,75. Общая длина свободно висящей дуги устанавливается около 1000 мм (соответственно ее электрическим характеристикам). Электроды охлаждаются водой через специальные рубашки. Все части реактора изготавливаются из стали. [c.134]

Рис. IV- 1. Технологическая схема электрокрекинга углеводородов на Саратовском химическом комбинате

Первым абсорбентом, применявшимся в промышленности для выделения ацетилена, являлась вода. В частности, ацетилен до сих пор извлекается водой из газов электрокрекинга углеводородов на заводе в Хюльсе (ФРГ). При этом получается ацетилен 97%-ной [c.75]

Первым абсорбентом, применявшимся в промышленности для выделения ацетилена, являлась вода. В частности, ацетилен до сих лор извлекается водой из газов электрокрекинга углеводородов на заводе в г. Хюльсе (ФРГ). При этом получается ацетилен 97 %-ной чистоты. Однако ввиду малой растворяющей способности воды по отношению к ацетилену требуется очень большой ее расход. Кроме того, необходима специальная отмывка газа от диоксида углерода и сероводорода, а также промывка маслом или растворителями для удаления тяжелых углеводородов. В связи с этим применение воды в качестве абсорбента не получило широкого распространения. [c.56]

Следует считать, что освоение схемы получения ацетилена электрокрекингом идет совершенно неудовлетворительно. Установка работает уже два года, но еще не освоена. А ведь процессы электрокрекинга углеводородов далеко не исчерпываются тем вариантом, который отрабатывается в Саратове. Например, реакторы на переменном токе должны быть не хуже, а лучше того реактора на переменном токе, который работает сейчас. [c.22]

В настоящее время известны три метода получения ацетилена из газообразных углеводородов электрокрекинг углеводородов термокрекинг углеводородов термоокислительный крекинг углеводородов. [c.68]

Электрокрекинг углеводородов при помощи вольтовой дуги в электродуговых печах постоянного тока. Электроды, напряжение между которыми достигает 1000 В, разделены вихревой камерой с сильно турбулентным движением вводимого в нее газообразного углеводорода. Поток последнего как бы втягивает дугу в кольцевое пространство анода, где и происходит пиролиз. Одним из усовершенствований этого процесса явилось использование горячих продуктов электрокрекинга для гомогенного пиролиза бензина, требующего более низких температур. Это ведет к снижению расхода электроэнергии, большие затраты которой (a 13000 кВт-ч на 1 т ацетилена) составляют главный недостаток метода. Он довольно широко эксплуатируется в ряде стран, в том числе в СССР. [c.103]

В СССР, Германии и США разрабатывался способ получения ацетилена путем электрокрекинга углеводородов. Процесс получения ацетилена в вольтовой дуге был реализован в промышленном масштабе на заводе синтетического каучука в Хюльсе (Германия). Вольтова дуга являлась только источником тепла и на ход реакций при крекинге влияния не оказывала. Электродуговые печи работали на постоянном токе под напряжением 7000 в, при силе тока 850—900 а. Мощность печей составляла 7000 кет. Наивысшая температура реакционных газов в электродуговой трубе достигала в среднем 1600°. [c.121]

Ввиду большой опасности процесса в отношении пожара и взрыва способ электрокрекинга углеводородов на ацетилен до сего времени не получил широкого промышленного применения. Способ электрокрекинга углеводородов экономически целесообразен при наличи природного газа, дешевой и избыточной гидроэлектроэнергии и при использовании всех побочных продуктов (водорода, этилена и сажи), получающихся в этом процессе. [c.123]

П. Нагрев электрической дугой находит применение при электрокрекинге углеводородов, при производстве карбида кальция и фосфора и т. д. При нагреве электрической дугой достигаются высокие температуры (1600 °С), но для создания электрической дуги требуются высокое напряжение (7000 В) и большая сила тока (900 А). [c.230]

Переход от карбамидного метода получения ацетилена к использованию для этой цели углеводородного сырья выдвинул перед промышленностью проблему очистки ацетилена от его высших гомологов, образуюш,ихся в процессах неполного окисления и электрокрекинга углеводородов. [c.87]

И в СССР и за рубежом главным методом получения ацетилена является карбидный метод. Однако этот метод далек от совершенства, так как связан с повышенным расходом материалов и электроэнергии, большим числом производственных стадий, повышенной трудоемкостью, крупными затратами на строительство, высокой себестои мостью продукта, тяжелыми условиями труда (повышенная запыленность). Кроме того, образуется много нереализуемых или трудно реализуемых отходов. В связи с этим интенсивно разрабатываются более экономичные методы производства ацетилена из углеводородного сырья. Здесь определились три основных направления. Первое из них — электрокрекинг углеводородов в вольтовой дуге и новая модификация электрокрекинга с применением низкотемпературной электрической дуги. Вто- [c.16]

Электрическая энергия применяется для проведения электрохимических (электролиз растворов и расплавов), электротермических (плавление, нагревание, синтез при высоких температурах), электромагнитных процессов. В промышленности осуществляют процессы, связанные с использованием электростатических явлений, - осаждение пылей и туманов, электрокрекинг углеводородов. Широко используется в химической промышленности превращение электрической энергии в механическую в электроприводах различных машин и механических устройств (дробилки, измельчители, смесители, центрифуги, вентиляторы, насосы, компрессоры). [c.260]

Виды энергии. Электрическая энергия на химических предприятиях используется для осуществления электрохимических (электролиз растворов и расплавов), электротермических (плавление, нагревание, синтезы при высоких температурах и т. д.), электромагнитных процессов. В промышленности нашли применение процессы, связанные с использованием электростатических явлений (осаждение пылей и туманов, электрокрекинг углеводородев и др.), электронноионные явления, применяемые для контроля и автоматизации химических производств. [c.44]

Электрическая энергия на химических предприятиях применяется для проведения электрохимических (электролиз растворов и расплавов), электротермических (плавление, нагревание, синтезы при высоких температурах и т. д.), электромагнитных, процессов. В промышленности применяются процессы, связанные с использованием электростатических явлений (осаждение пылей и туманов, электрокрекинг углеводородов и др.). [c.52]

Образование синильной кислоты в процессе электрокрекинга углеводородов в дуговом разряде при давлении 1 ат и выше сопровождалось значительным сажевыделением. Сажа отлагалась на электродах и на стенках реактора и графитировалась, в результате происходило короткое замыкание электродов и процесс приходилось прекращать для чистки аппаратуры. Для уменьшения сажеобразо-вания рекомендовалась небольшая добавка (3—4%) воздуха , однако это не обеспечивало стабильности дуги. В целях стабилизации использовали ток высокой частоты и пониженное давление . [c.101]

Рис. IV-13. Коаксиальный реактор фирмы Ои Роп1 д.тя электрокрекинга углеводородов

Реактор установки (рис. V.18) состоял из горизонтального цилиндрического бака, который имел ряд неподвижных горизонтальных прутьев, служивших электродами и изолированных друг от друга твердым диэлектриком. Образованная прутья ш решетка служила как бы ложным полом бака. На этой решетке располагался слой углеродных гранул диаметром 0,5 см и длиной 0,5 см. В изолирующих прокладках имелись отверстия, через которые могли ссыпаться гранулы после истирания об электроды. В бак помещали керосин или газойль. Когда подавалось переменное напряжение 1 кв к соседним неподвижным электродам, между ними и углеродные гранулам возникали дуги. В этих дугах происходил электрокрекинг углеводорода, выделяющийся газ подбрасывал подвижные электроды- (гранулы), тем самым прерывая дугу. Затем гранулы падали вниз, и этот танец продолжался в течение всего процесса. Нефтепродукту давали нагреться до тешературы около 80° С, затем его выкачивали через фильтр (для удаления сажи) и холодильник и возвращали в бак. Фильтрование не позволяло полностью отделить мелкие частицы сажи от захваченной им жидкости. Полученный газ содержал приблизительно 57% Hj, 4% СН , 6% СгН , 1% jHe и 32% ацетиленовых углеводородов. В состав ацетиленовых углеводородов входило но 2% диацетилева, бутйна и гексина, а на ацетилен приходилось лишь около 26% (во всяком случае, не более 30%). Расход энергии на опытнопромышленной установке составлял 13 квт -ч на 1 кг ацетиленовых углеводородов и 18 квт-ч на 1 кг jH . Весовой выход в расчете на нефть составлял 45% для суммы ацетиленовых углеводородов и 33% для С Н, (меньше, чем указано в патенте [37]). [c.366]

Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза (1971) -- [ c.113 , c.116 , c.117 ]

Теория технологических процессов основного органического и нефтехимического синтеза Издание 2 (1975) -- [ c.103 , c.107 ]

Основы технологии синтеза каучуков (1959) -- [ c.121 ]

Основы общей химической технологии (1963) -- [ c.269 , c.270 , c.271 ]

Общая химическая технология Том 2 (1959) -- [ c.436 ]

Основы технологии синтеза каучуков Изд 2 (1964) -- [ c.55 , c.56 ]

Синтетические каучуки (1949) -- [ c.74 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология