Смесители в реакторах время смешения

Если поля турбулентности и температур в смесителях реакторов различных размеров идентичны, то длины зон смешения на молекулярном уровне прямо пропорциональны диаметрам смесителей. Среднее время смешения найдем как и т 2)см = (2 см/ 2, где VI И V2 — средние скорости потока плазмы при радиальном вводе струй в смесителях различных размеров. Одинаковая степень превращения будет, если т см = т( см. Отсюда Dl/ I = D2/г 2. [c.304]

Путем сопоставления фактических и расчетных данных можно установить, что для эжекционных смесителей в ацетиленовых реакторах соотношение f-Jfi равно 200—215. Для этих смесителей отношение пути перемешивания к диаметру отверстия (в данном случае струя—метан) HJd = 55 отношение пути перемешивания к диаметру потока H /D = 30. В этом случае время смешения составляет [c.307]

Время смешения составляет всего 0,1—0,2 мсек. Смесь попадает в реактор, диаметр которого в 2,5—5 раз больше диаметра смесителя, а соотношение lid = 3—7 1. [c.399]

Газофазный реактор. Плазмохимический реактор для газофазных процессов состоит из двух частей смесителя и реактора. В смесителе образуется гомогенная смесь реагентов при определенной температуре, определяемой кинетическими и термодинамическими характеристиками процесса. Эта смесь подается в реактор. Причем в смесителе уже происходит какая-то часть химических превращений [89, 90, 390—394, 396]. В большинстве случаев в плазмохимический реактор потоки исходных веществ и плазмы вводят раздельно. При этом прежде всего необходимо смешать плазму с исходными веществами так, чтобы их молекулы были в непосредственном контакте, т. е. осуществить смешение на молекулярном уровне. Однако, как было показано выше, плазмохимические процессы протекают в условиях, когда характерные времена химических реакций и процессов переноса массы и энергии сближаются. В результате при смешении может произойти значительная часть химических превращений. Необходимо не только исследовать ее, но и понять, как плазмохимический процесс становится равновесным. Время смешения определяется выражением [c.302]

Идеальным ацетиленовым реактором является аппарат, в котором смеситель непосредственно соединен с горелкой, чтобы время нахождения метано-кисло-родной смеси между смесителем и зоной горения было минимальным. Большое значение для безопасной работы смесителя имеет соотношение скоростей смешиваемых потоков. Известно, что лучшее смешение достигается при определенном соотношении скоростей. [c.55]

При высоких температурах плазменных струй характерное время многих реакций сравнимо с характерным временем смешения и значительные превращения реагентов могут происходить на участке незавершенного турбулентного смешения реагирующих потоков. В пределе "быстрой" химической реакции [439] процессы химического превращения полностью определяются процессами переноса. При рассмотрении реакторов-смесителей с коаксиальным вводом дозвуковых потоков реагентов и плазмы смешение происходит в ограниченном пространстве реактора, поэтому возможно образование зон рециркуляции [82, 84, 86]. Наличие в потоке таких зон делает необходимым пользоваться системой уравнений Навье—Стокса, а не приближением пограничного слоя. [c.184]

При высоких температурах плазменных струй характерное время многих реакций сравнимо с характерным временем смешения и значительные превращения реагентов могут происходить на участке незавершенного турбулентного смешения реагирующих потоков. В пределе быстрой химической реакции [9] процессы химического превращения полностью определяются процессами переноса. Рассмотрим реактор-смеситель с коаксильным вводом дозвуковых потоков реагентов и плазмы (см. рис. 6.2). Смешение происходит в ограниченном пространстве реактора, поэтому возможно образование [c.198]

Описанные схемы производства смол являются периодическими. Можно получать новолачные и резольные феноло-формальдегидные смолы также по непрерывной схеме. Для этого надо установить несколько смесителей. В то время как в одном из смесителей идет смешение компонентов, в другой загружают фенол, формалин и катализатор. Реакционная масса насосом подается в змеевик, обогреваемый горячей водой, в котором образуются фенолоспирты, поступаюш,ие далее в непрерывно действующий реактор, где происходит образование резольной смолы. Разделение смеси смолы и воды может производиться в декантаторах периодического действия, из которых смолу направляют на сушку. [c.401]

Исходный жидкий изобутилен подается в испаритель 1 и далее в виде паров проходит осушитель 2 — емкостной аппарат, заполненный силикагелем. Осушенные пары изобутилена направляются в тангенциальный смеситель 3, установленный перед трубчатым реактором 4. В смеситель одновременно подается испаренный хлор. Скорости газов в смесителе таковы, что обеспечивают энергичное и мгновенное смешение исходных компонентов. Смесь газов далее поступает в реактор 4. Время пребывания газов в реакторе 1,0—1,5 с. [c.299]

Обратный конденсатор. Конденсатор смесителя в основном аналогичен конденсатору реактора, но имеет меньшую емкость. Он служит для сведения к минимуму потерь растворителя или мономера во время процесса смешения. Трубки конденсатора могут быть сравнительно небольшого диаметра, так как их приходится чистить очень редко и пары удаляются непосредственно в атмосферу, Конденсатор недостаточно велик, чтобы охладить все количество паров, выделяемых в первый момент при сливе жидкой смолы в растворитель. Однако концентрация паров растворителя на выхлопе мала, так как они сильно разбавлены вытесняемым из реактора воздухом. [c.138]

Процессы кислотной очистки. Кислотную очистку производят либо в периодически действующих емкостях для смешения и реакторах (мешалках) с последующим выделением кислого гудрона осаждением, либо непрерывно в насосе-смесителе с последующим выделением гудрона с помощью центрифуги. В настоящее время очистка концентрированной серной кислотой обычно производится в непрерывном процессе (в большинстве случаев для регенерации отработанных масел, см. главу 5), тогда как периодическая очистка продолжает применяться в процессах олеумной очистки. [c.62]

Растворение смолы в мономере. После достижения желаемой степени поликонденсации смола должна быть охлаждена и смешана с мономером. Время перемещения зависит от ряда условий и может достигать 2—4 ч. При комнатной температуре она с трудом растворяется в мономере. Повышение температуры способствует смешению, но при этом возникает опасность реакции между смолой и мономером. Для предотвращения такой реакции водится ингибитор, чаще всего гидрохинон в количестве 0,02% к весу смолы. При его применении смола может быть охлаждена до 70° С в реакторе, а затем передана в смеситель [111]. [c.750]

МПа подается в смеситель инжекторного типа 3, где происходит смешение с определенным количеством концентрированной серной кислоты для обеспечения 0,5—0,7%-ной ее концентрации. После этого пульпа нагревается острым паром до температуры 160—170°С в подогревателе 4 и поступает в реактор 5, работающий в режиме идеального вытеснения, где происходит гидролиз торфа. Время пребывания в трубчатом реакторе 5, обеспечивающее получение максимального количества РВ, регулируется дозатором выдачи 6, через который смесь гидролизата и частичек торфа поступает в испаритель 7. В нем отделяются пары самоиспарения, с которыми удаляется большая часть летучих примесей, и температура гидролизата снижается до 100 — 105°С. Из испарителя 7 гидролизат поступает в сборник гидролизата 8 и затем насосом подается в отстойник 9 для отделения осадка. После отделения осадка осветленный гидролизат из отстойника 9 идет на дополнительную обработку, аналогичную подготовке гидролизатов растительного сырья (см. рис. 11). После этого нейтрализат поступает в отделение ферментации. [c.68]

Процесс А + В— R + S протекает в жидкой фазе [25] и проводится в реакторе идеального смешения. Известны объем реактора — 0,12м константы прямой и обратной реакции Л 1 = 0,118 м -кмоль с к2 = 0,05 м -кмоль -с . В реактор поступают непрерывно два потока жидкости с объемными одинаковыми скоростями. В первом содержится 2,8 кмоль/ м вещества А, во втором потоке 1,6кмоль/м вещества В. Требуется определить скорость подачи каждого потока, которые обеспечат за время пребывания в аппарате превращение вещества В на 75 %. Принять, что плотность жидкости,в процессе не изменяется. Технологическое оформление процесса может быть представлено эквивалентной схемой, состоящей из смесителя и реактора смешения (рис. 4.22). [c.176]

Плав поступает в реактор, куда одновременно подают воду и аммиак. Реактор охлаждают водой. Аммонизацию раствора ведут до pH 6,0. Для получения суспензии состава 11—37—О вводят около 3% аттапульгитовой глины, что составляет Э80 кг/ч лри производительности установки 228 кг/ч плава 12— 58—0. Глину добавляют в смеситель непрерывно через питатель. Смеситель оборудован четырьмя одинаковыми перегородками и одной турбинной мешалкой. Время смешения 45 мин. Для получения 1 т СЖКУ М—"37— 0 расходуется 640 кг плава полифосфата аммония состава 12— 58— 0, 40,4 кг газообразного аммиака, 29 кг глины и 290 кг воды. Полученный на этой установке продукт содержит 11 % N. 37% Р2О5 общ. (19% в виде ортоформы). Вязкость при 26,5°С 800 мПа-с. Действующая установка имеет производительность 15 т/ч. [c.171]

В частности, полимеризация изобутилена из фракций углеводородов С4 осуществляется в стальной хорошо теплоизолированной трубе объемом 0,5 л (длина 0,7 м, диаметр 0,02-0,03 м) без перемешивания в адиабатических условиях, т.е. тепло полимеризации снимается за счет разогрева предварительно охлажденной массы 34]. Небольшой диаметр трубы и низкие скорости движения потока в трубе (0,01-0,02 м/с) обеспечивают ламинарный характер потока, сохраняющийся благодаря возрастанию вязкости среды в течение реакции. Относительное постоянство концентрации мономера по координате реактора и распределение катализатора С2Н5А1С12 по объему задаются эффективным предварительным смешением в смесителе охлажденного в холодильнике сырья и катализатора и небольшой длиной реактора. Среднее время пребывания сырья в реакторе составляет 35-70 с, при этом обеспечивается практически полное превращение изобутилена в высокомолекулярные продукты. Адиабатический характер процесса не обеспечивает изотермич-ности перепад температур на выходе и входе в реактор составляет от 40 до 100 К. [c.308]

После образования форполимера в реактор 6 из мерника 5 сливается рассчитанное количество агента удлинения цепи — диола или диамина. Для предотвращения порообразования смесь вакууми-руют в течение 10—15 мин при 70—75 °С. При этом вязкость полимера возрастает до 60—80 Па-с. Для смешения с удлинителем цепи используют также высокоэффективные самоочищающиеся смесительные устройства с высокой скоростью перемешивания (частота вращения мешалки до -30 ООО об/мин), где время пребывания реакционной массы не превышает 10—15 с. Полученная текучая масса сливается под давлением азота из реактора или интенсивного смесителя в противни, которые устанавливаются на тележку 7. Полиуретан отверждается при 80 °С в течение 12—15 ч в термостате 8, в которой помещают тележки с противнями или формами, заполненными полимером. Термостат оборудован рубашкой, обогреваемой паром. Процесс проводится в атмосфере сухого азота, циркулирующего в системе термостат 8 — калорифер 9 — вентилятор 10. По окончании процесса система охлаждается, полученный полиуретан или изделия выгружаются и направляются на склад готовой продукции. [c.213]