Башни для гранулирования аммиачной

Основным промышленным способом гранулирования аммиачной селитры является способ гранулирования из расплава в башнях. Гранулирование в башне является безретурным процессом, ие требующим установки оборудования для рассева продукта и последующей повторной переработки части его. [c.183]

Развитие производств аммиачной селитры, карбамида и комплексных удобрений также идет в направлении наращивания единичных мощностей агрегатов, совершенствования отдельных стадий и максимального снижения количеств отходов, сбрасываемых в окружающую среду. В производстве аммиачной селитры, например, вместо агрегатов производительностью 120—200 тыс. т/год внедряются установки мощностью 450 тыс. т/год, на которых осуществлен ряд новых технических решений, позволивших, в частности, устранить загрязнение конденсата сокового пара аммиачной селитрой, а также уменьшить потери готовой продукции после гранулирования. Однако принятая для этого промывка отходящих газов в абсорбционных аппаратах недостаточно эффективна и необходимо другое решение. Задача осложняется тем, что очистке подвергаются огромные объемы газов, исчисляемые сотнями тысяч кубометров в час, содержащие относительно небольшие количества улавливаемых компонентов. Например, в производстве аммиачной селитры при гранулировании плава на 1 т готового продукта подается 10—12 тыс. м3 воздуха. Содержание нитрата аммония в воздухе, сбрасываемом с типовой грануляционной башни высотой 16 м, составляет около 0,3. г/м . Потери составляют от 3 до 3,6 кг на 1 т продукции. [c.174]

Гранулированную аммиачную селитру получают в грануляционной башне, представляющей собой полый цилиндрический резервуар, изготовленный из железобетона. Высота башни 30 м, диаметр 16 м. В верхней части башни установлен разбрызгиватель плава, при помощи которого плав распыляется в виде мелких капель по всему сечению башни. Капли плава, падая вниз, обдуваются холодным воздухом, нагнетаемым в нижнюю часть башни специальными вентиляторами, и затвердевают. Горячий воздух из грануляционной башни выходит через окна, расположенные в верхней части башни. [c.137]

На современных установках средней мощности, вырабатывающих гранулированную аммиачную селитру в качестве удобрения, применяют преимущественно железобетонные полые цилиндрические грануляционные башни 19 (см. рис. VII-5). Высота башен 40—45 м, диаметр 12—16 м. Днище башни состоит из трех конусов между ними образуются кольцевые щели, через которые подсасывается воздух. [c.125]

Наиболее эффективный способ улучшения свойств аммиачной селитры — ее гранулирование, т. е. получение селитры в виде шариков диаметром 2—3 мм. Гранулирование аммиачной селитры осуществляется в полых железобетонных грануляционных башнях высотой 30—35 м (рис. 56). Сверху башни находится дырчатая, вращающаяся корзина I, в которую подается горячий плав аммиачной селитры. При вращении корзины плав разбрызгивается через отверстия корзины, а снизу навстречу ему движется холодный воздух. Капли падающего плава застывают при соприкосновении с холодным воздухом и падают в виде гранул на транспортер 3, передающий продукт на сушку и упаковку. [c.144]

Гранулированная аммиачная селитра, получаемая в грануляционных башнях, обычно содержит не более 1,5% влаги, что соответствует согласно ГОСТ 2—57 предельной норме влажности для гранулированной аммиачной селитры. Учитывая главным образом низкую эффективность процесса сушки соли с такой влажностью, почти все заводы, вырабатывающие гранулированную аммиачную селитру, не производят ее сушку. После гранулирования аммиачная селитра направляется непосредственно на упаковку и далее на склад. При этом важно, чтобы температура гранул на выходе из грануляционной башни была возможно ниже. [c.439]

Охлаждение гранулированной аммиачной селитры в кипящем (псевдоожиженном) слое непосредственно в грануляционной башне (стр. 63). [c.458]

Изыскание более рациональных методов гранулирования аммиачной селитры (не в грануляционных башнях). [c.458]

Для получения гранулированной известково-аммиачной селитры плав подают в верхнюю часть полой башни, где его разбрызгивают. Навстречу плаву снизу в башню нагнетают горячий воздух. Капли плава во время падения подсушиваются и падают на дно башни в виде гранул. Выходящий из башни гранулированный продукт подвергают холодной сушке. Высушенный продукт обрабатывают известковой пудрой. [c.356]

Из смесителя плав по обогреваемым паром трубам поступает в грануляционные башни, подобные применяемым для гранулирования аммиачной селитры. Продукт, выгружаемый из грануляционной башни, имеет температуру - 70°, влажность 2—3,5% и содержит много комков (слипшихся гранул). Его дробят, рассеивают для получения гранул стандартного размера, охлаждают во вращающемся барабане холодным воздухом до 25—35° С и припудривают известняком (или каолином, кремнеземом и др.) в барабанном смесителе. Отделенную при рассеве мелкую фракцию возвращают на смешение с плавом. [c.237]

Для получения аммиачной селитры в гранулированном виде кристаллизацию ее из плава проводят в башнях, имеющих цилиндрическую или прямоугольную форму с конусным разгрузочным днищем. Высота их различна от 15 до 100 Башни изготов- [c.403]

Такой же эффект достигается при охлаждении гранулированной аммиачной селитры в кипящем слое непосредственно, в грануляционных башнях. Этот способ получает большое распространение. [c.39]

В настоящее время по способу Штенгеля выпускают гранулированную аммиачную селитру в форме сферических зерен. Для получения гранул расплав соли разбрызгивается в грануляционной башне, состоящей из стальных рам, обшитых алюминиевыми листами. Навстречу каплям плава подается под давлением воздух, вследствие чего уменьшается скорость падения частиц аммиачной селитры. Это позволяет значительно снизить высоту грануляционных башен. [c.40]

Кристаллизацию кальциевой селитры ведут и в грануляционных башнях, аналогично гранулированию аммиачной селитры. [c.45]

Горячей сушке обычно подвергают аммиачную селитру, содержащую после кристаллизации 2—3% влаги, например чешуйчатую селитру, получаемую при кристаллизации на охлаждающих вальцах. Гранулированная аммиачная селитра, получаемая в грануляционных башнях, содержит не более 1,5% влаги, что соответствует требованию ГОСТ (стр. 771). Поэтому многие заводы, вырабатывающие гранулированную аммиачную селитру, не подвергают ее сушке и после гранулирования направляют селитру непосредственно на упаковку. [c.782]

Гранулирование аммиачной селитры. В отличие от фосфорных удобрений гранулирование азотнокислого аммония проводится из плава. Способ гранулирования основан на разбрызгивании плава в полых башнях и охлаждение капель селитры встречным потоком относительно холодного воздуха [4]. Капли плава пре- [c.202]

Аммиачную селитру получают в промышленности в специальных реакторах большой мощности (до 1400 т в сутки) синтезом из ЫНз и НЫОз. Азотная кислота поступает в реактор небольшими порциями в избытке (для максимального связывания азота). Ее избыток нейтрализуют затем в отдельном аппарате. Раствор аммиачной селитры упаривают и превращают в плав. Затем масса плава дробится на капли нужных размеров в башнях для гранулирования. Такая башня представляет собой сооружение из железобетона, футерованного тонкой алюминиевой фольгой, диаметр башни 10—16 м, высота 40—60 м и более. Снизу в башню подают воздух, сверху — плав селитры. Образовавшиеся капли плава при падении ох-лая даются и застывают, образуя гранулы. Дополнительное охлаждение происходит воздухом в кипящем слое.1 Гранулы нужных размеров отбирают, припудривают нерастворимыми в воде веществами и упаковывают. Содержание азота в аммиачной селитре значительно выше, чем в других твердых азотных удобрениях. Она очень гигроскопична, поэтому ее получают в гранулированном виде с добавлением веществ, препятствующих поглощению влаги. Хранят аммиачную селитру в мешках из материала, не пропускающего влагу. [c.160]

Гранулирование из расплава в башнях относится к наиболее распространенным способам производства гранулированных удобрений. В настоящее время этот способ применяют для гранулирования аммиачной, известково-аммиачной и кальциевой селитры, карбамида и сложных удобрений. [c.190]

За рубежом для гранулирования аммиачной селитры применяются цилиндрические, прямоугольные и другие башни диаметром 9—13 м и высотою 60 м. Такие грануляционные башни выполняют из алюминия и железобетона, футерованного тонкой алюминиевой фольгой. Разбрызгивание плава селитры часто производится из ряда стационарно закрепленных, обогреваемых труб с отверстиями определенных размеров, что позволяет получать гранулы заданного гранулометрического состава. Как правило, на современных зарубежных заводах аммиачной селитры гранулированию подвергают высококонцентрированный плав, содержащий не более 0,4% влаги. [c.212]

Гранулирование аммиачной селитры в грануляционных башнях—наиболее распространенный метод ее кристаллизации. Гранулированный продукт содержит до 90% мелких фракций, проходящих через сито —10 + 16 меш (< 1,65—1 мм). Некоторые фирмы выпускают аммиачную селитру в виде чешуек, образующихся в результате дробления и рассева плава, застывшего в виде сплошной ленты. При этом получают более крупные частицы кубической формы (см. табл. 34). [c.152]

В производстве продуктов связанного азота (аммиака, азотной кислоты, карбамида) главными загрязнителями окружающей среды являются сточные воды, нитрозные газы и запыленный воздух. Так, в производстве аммиачной селитры при гранулировании плава на 1 т NH4NO3 подают до 10—12 тыс. м воздуха. После грануляционной башни содержание аммиачной селитры в отходящем воздухе составляет около 0,3 г/м Степень очистки этого воздуха от пыли не превышает 60—80%, поэтому потери аммиачной селитры вследствие пылеуноса составляют от [c.10]

Известково-аммиачную селитру (НАС) получают смешением 94—95%-НОГО плава нитрата аммония с тонкоизмельченным известняком и гранулированием полученной смеси в грануляционной башне или в шнеках-грануляторах >8о-182. [c.415]

Калийно-аммиачная селитра, выпускаемая в довольно значительном количестве в ряде зарубежных стран, содержит 16—16,5% N и 25% К2О, Ее изготовляют следующими способами 1) механическим смешением сухих или увлажненных нитрата аммония и хлорида калия 2) совместным выпариванием растворов нитрата аммония и хлорида калия 3) введением в концентрированный раствор или плав аммиачной селитры тонкоизмельченного хлорида калия с последующим гранулированием плава в грануляционных башнях. Последний способ представляет наибольший интерес, так как позволяет получить более однородное по составу удобрение. [c.418]

Сульфатная добавка представляет собой сульфат аммония, вводимый в раствор аммиачной селитры из расчета содержания его в готовом продукте 0,3—0,7% (NH4)2S04. Для этого в раствор аммиачной селитры, поступающий после аппаратов ИТН иа донейтрализацию, при помощи специальных дозирующих насосов вводят соответствующие количества серной кислоты и газообразного аммнака. Сульфат аммония можно вводить также в виде водного раствора. Примеиеине сульфатной добавки устраняе г образование пыли аммиачной селитры прн грануляции плава в башне. Присутствие сульфатной добавки повышает дисперсность кристаллической структуры гранул, а также существенно снижает константу скорости превращения lV- -lll. Сульфатная добавка не предотвращает разрушения гранул аммиачной селитры в результате полиморфных превращений при циклическом их нагреве и охлаждении. Ее Применение в сочетании с обработкой поверхности гранул ПАВ позволяет получать гранулированную аммиачную селитру высокого качества. Благодаря простоте Применения сульфатную добавку используют на ряде предприятий. [c.161]

В настоящее время гранулированные мочевину и аммиачную селитру получают путем кристаллизации распыленного плава в башнях, где падающие капли охлаждаются восходящим потоком [c.489]

Кристаллизация плава осуществляется также в грануляционных башнях воздухом. Гранулированная селитра меньше слеживается и ее удобнее вносить в почву. К недостаткам аммиачной селитры относятся ее гигроскопичность и способность слеживаться. Кроме того, наблюдались случаи разложения аммиачной селитры со взрывом, например по реакции [c.184]

До 1950 г. применявшаяся в качестве минерального удобрения в США аммиачная селитра вырабатывалась главным образом при помощи процесса, разработанного еще в 1914 г. В Канаде в начале 40-х годов был разработан новый процесс, который получил название гранулирования [42]. Он до известной степени сходен со старым процессом производства дроби и основывается на гранулировании в высоких башнях, в которых концентрированный раствор нитрата аммо-1ШЯ (95—97%) распыливают восходящей параболической струей. При охлаж.дении жидкость затвердевает в виде круглых зерен, которые собираются в бункере [1 направляются в барабанные сушилки. Здесь остаточная влага удаляется из них горячим воздухом, движущимся в противотоке. После этого гранулированный материал охлаждается в барабане до температуры ниже 32°С (точка плавления кристаллов). Охлажденный сухой продукт покрывают слоем добавки, препятствую-ш,ей слеживанию, и затаривают в мешки или бочки для отгрузки. [c.441]

На гранулометрический состав продукта влияет диаметр отверстия, скорость истечения, концентрация плава. Влияние этих параметров рассмотрено в работе [31]. Методика расчета процесса грануляции в башних позволяет произвести расчет траектории и дальности падения гранул в объеме башнн, на основе которого определяют профиль гранулирующего днища. В методике [32] также приведены результаты расчета процесса теплообмена при гранулировании аммиачной селитры, которые позволяют определить температуру охлаждаемых гранул в зависимости от нх диаметра, удельного расхода воздуха и высоты падения гранул. На рис. П-20 показано влияние диаметра гранул на нх адиабатическую температуру (т. е. температуру, которая установится в грануле после выдерживания ее в адиабатических условиях) в конце их падения в грануляционной башне с Я=30 м в летних условиях охлаждения ( в=30°С), удельном расходе воздуха <Зв/Свт=10 кг/кг. [c.185]

Перед упаковкой целесообразно дополнительное охлаждение гранулированной аммиачной селитры, например, путем обдувки гранул холодным воздухом на транспортерах или в псевдоожи-женном (кипящем) слое в иижней конусной части башни. Гранулированная селитра, охлажденная перед упаковкой ниже 55° С, со.храняет рассыпчатость. [c.234]

Применяемые для этой цели грануляционные башни представляют собой массивные сооружения. Так, высота башни для гранулирования аммиачной селитры илп карбамида достигает 45 м, а диаметр 16 м. Корпус башнн изготовляется обычно из железобетона или из кирпича. Диспергированный расплав [c.138]

Наиболее распространенный и перспективный способ гранулирования аммиачной селитры —в грануляционной башне (процесс называют также приллированием ) высококонцентрированный раствор ( плав ) селитры (99,6—99,8 НН4КОз) при 174—176 °С разбрызгивается в верхней части полой башни, капли плава ох- [c.88]

В настоящее время осуществлено охлаждение гранулированной аммиачной селитры непосредственно в грануляционных башнях в кипящем (псевдоожиженном) слое. Для такого охлаждения в нижней части башни установлена решетка, через которую снизу со скоростью около 1 Mj eK продувается воздух. При этом на решетке создается кипящий слой гранул высотой 50—100 мм. Благодаря небольшой высоте слоя предотвращается истирание интенсивно движущихся в нем гранул. [c.38]

На заводе фирмы Ketona hemi al orp. в г. Кетона (Алабама) производится дегидратация раствора нитрата аммония до концентра ции 99,5%, смешение плава с порошкообразным известняком в обо греваемой паром емкости при 177° С и гранулирование в башне [25] На долю известково-аммиачной селитры приходится Г% потреб ления азотных удобрений. [c.478]

Грануляционные башни представляют собой массивные сооружения. Так, высота бащни для гранулирования аммиачной селитры или карбамида достигает 45 м, а диаметр 16 м. Диспергированный расплав падает вниз в виде капель и охлаждается встречным потоком воздуха. Скорость воздуха в бащне составляет 0,4...2,5 м/с, диаметр получаемых гранул [c.532]

Для гранулирования аммиачной селитры применяют каплеоб-разователи, из которых под действием периодически изменяющегося давления плав инжектируется через капиллярные сопла в башню. [c.209]

Предназначен для распределения расплава аммиачной селитры в виде капель в полости грануляционной башни диаметром 16 м с охлаждающим кипящим слоем диаметром не менее 5 м при высоте падения капель (гранул) не менее 28 м устанавливается в центре площадки гранулирования над проемом в пе-пекрытии 1 рануляционной башни. [c.288]

В производстве аммиачной селитры основной задачей как для вновь строящихся мощных агрегатов, так и для существующих цехов является повышение качества этого удобрения с получением гранулированного продукта, неслеживающегося в условиях его хранения на складах у потребителей. В связи с этим серьезное внимание уделяется разработке и внедрению способов получения высококонцентрированного плава аммиачной селитры с минимальным содержанием воды (99,6—99,7% NHiNOg), образования в грануляционных башнях плотных и однородных по гранулометрическому составу гранул, эффективного охлаждения их и равномерного припудривания поверхности гранул (конечная температура охлаждения гранул должна исключать возможность перехода одной кристаллической модификации NH4NO3 в другую). [c.13]

Для получения гранулированной известково-аммиачной селитры плав, упаренный до концентрации 95% NH4NOз, смешивают с молотым известняком или мелом и с пылевидной известково-аммиачной селитрой, частично образующейся в процессе этого производства. Далее известково-аммиачную селитру, имеющую консистенцию плава, подают при температуре 125—130 °С в верхнюю часть грануляционной башни, где плав разбрызгивается (см. рис. 208). [c.561]

Для охлаждения аммиачной селитры применяются также выносные аппараты кипящего слоя, устанавливаемые после грануляционных башен. Аппарат представляет собой длинную прямоугольную камеру, внутри которой имеется перфорированная решетка. Воздух подается воздуходувкой через конусы, расположенные в нижней части камеры и закрытые распределительной решеткой. Отходящий воздух поступает в нижнюю часть грануляционной башни. Высота кипящего слоя гранул не превышает 100 мм. Сравнение с холодильниками других типов (например, барабанными) показывает, что охлаждение гранулированных удобрений в кипящем слое наиболее эффективно, поскольку таким способом можно отводить максимальное количество тепла—10 000—15000 ккал/т (42 000-63 ООО ж/т МН4МОз). [c.199]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология