аппарат ксантогенирования

Ксантогенирование проводится при температуре 28—32°С в течение 1—2,5 ч. Реакция сопровождается выделением тепла. Для регулирования температуры аппараты ксантогенирования снабжают рубашкой для охлаждения. [c.99]

Подача сероуглерода в аппараты ксантогенирования является пожаро- и взрывоопасной операцией. [c.101]

В мерниках сероуглерод находится при температуре, лежащей в пределах взрыва (между —50 и +26°С). При заливке сероуглерода с такой температурой в аппаратах ксантогенирования также образуются взрывчатые смеси. [c.101]

На одном из заводов произошел взрыв растворителя, в который попало значительное количества сероуглерода из аппарата ксантогенирования. Перед ксантогенированием в аппарат было подано завышенное количество сероуглерода. Часть его, не вступившая в реакцию с алкалицеллюлозой и не удаленная из аппаратов после ксантогенирования, вместе с ксантогенатом целлюлозы была выгружена в растворитель. Образовавшаяся паровоздушная смесь воспламенилась при нагреве от теплоты трения, возникшего при работе мешалки на больших оборотах вала. Взрывом был разрушен растворитель. [c.107]

Как правило, в этих случаях ксантогенирование проводили без подачи азота в аппарат. [c.100]

Взрыв паров сероуглерода в ксантогенаторах может возникнуть при неплотности запорной арматуры на линиях вакуумиро-вания аппаратов. Для устранения потенциальной возможности взрыва процесс ксантогенирования на всех его стадиях необходимо проводить в среде инертного газа (азота). [c.100]

На заводе при ксантогенировании в аппарате ВА произошел взрыв паровоздушной смеси сероуглерода с воздухом. [c.100]

В промышленности основным является способ сухого ксантогенирования в одновальных ксантогенаторах периодического действия некоторое распространение получил также способ мокрого ксантогенирования в аппаратах ВА и обычных ксантогенаторах. Наиболее прогрессивный непрерывный способ освоен лишь на отдельных производствах. [c.96]

В процессе ксантогенирования происходит разогрев реакционной массы как за счет теплоты химических реакций, так и энергии, идущей на перемешивание. Температура при этом возрастает на 6—8°С. Для поддержания заданного температурного режима аппарат имеет рубашку, в которой циркулирует вода или рассол. Предлагалось несколько вариантов температурного режима прямой — с возрастанием температуры и обратный — с понижением температуры при ксантогенировании [41]. В последнем случае необходимо расходовать значительное количество холода. Производственный опыт показал, что наиболее важным является выдерживание постоянства температурного режима между разными партиями ксаитогената. С этой целью через рубашку ксантогенатора пропускают воду с постоянной температурой (например, 26°С), которая несколько выше начальной температуры, обычно равной 22—24°С, и ниже конечной температуры (28—30°С). При таком режиме достигается высокая стандартность в выдерживании технологических параметров, что обеспечивает надежное ведение технологического процесса. [c.97]

НИИ в ксантогенаторе (кривая 2 и 5) и сухом ксантогенировании в ксантат-барабанах (кривые 3 и 6). Процесс проводили при постоянной температуре 20 °С и количестве S2 40% от а-целлюлозы. При мокром ксантогенировании необходимая степень этерификации достигается через 60 мин. В производстве, где процесс проводят при 24—26°С, продолжительность ксантогенирования в аппаратах ВА еще меньше — 40—45 мин. Однако при мокром ксантогенировании количество S2, идущее на образование побочных продуктов, возрастает до 30%. [c.100]

При непрерывном процессе в реакционном пространстве всегда поддерживается упругость паров, равная равновесной при данной температуре, и процесс идет с постоянной скоростью, равной первоначальной. Это отличие в протекании непрерывного и периодического процесса показано на рис. 4.21. Кривая 1 характеризует скорость образования ксаитогената при ксантогенировании щелочной целлюлозы, содержащей 32% целлюлозы при 35°С и количестве S2, равном 40% от целлюлозы. Кинетика отклоняется от реакции нулевого порядка уже через 15 мин, процесс замедляется, и реакция завершается через 60—75 мин. При непрерывном процессе (кривая 2), когда упругость паров в реакционной массе постоянна и равна равновесной, при 35°С процесс идет с постоянной скоростью и необходимая степень этерификации 7 = 55—60 достигается всего через 25—30 мин. Учитывая, что за счет эффекта дополнительного ксантогенирования в растворителе у может повышаться на 15 единиц (см. рис. 4.5), процесс может быть прерван через 15—20 мин и завершен в растворителе за счет использования химически сорбированного S2. При повышении температуры до 40—45 °С продолжительность процесса сокращается до 7—10 мин, что позволяет создать аппарат производительностью выше 50 т/сут. [c.103]

Наибольшую долю составляют гель-частицы целлюлозного происхождения. Их присутствие объясняется рядом факторов неоднородностью самой древесины, разным типом клеток в зависимости от их биологических функций, расположения в древесине и возраста, наличием спутников целлюлозы, особенно ксилана [35], неполным проваром внутренних частей щепы во время варочного процесса, неравномерностью процессов отбелки и облагораживания. Причиной высокого содержания гель-частицы в вискозе может быть также неправильное проведение процесса мерсеризации, ксантогенирования и растворения на предприятиях вискозных волокон. Например, мерсеризация целлюлозы при небольшом модуле в аппаратах ВА не приводит к равномерной обработке щелочью всех частей целлюлозы, что обусловливает повышенное содержание гель-частиц в вискозах, получаемых в этих аппаратах. Аналогичным образом влияет чрезмерное понижение концентрации щелочи и сероуглерода при ксантогенировании. [c.143]

Вследствие выделения сероводорода и сероуглерода в результате разложения тритиокарбоната в процессе формования, производство вискозного волокна является токсичным и взрывоопасным. Для уменьшения вредности производственные цехи оборудуются максимально герметизированными аппаратами и коммуникациями, взрывобезопасным оборудованием и мощной приточно-вытяжной вентиляцией с очисткой воздуха, удаляемого из производственного помещения. На стадии ксантогенирования предусматривается также наружное искусственное освещение. [c.455]

Для удаления паров сероуглерода емкости оборудуют воз-душками, выведенными за пределы помещения, с установленными на них огнепреградителями. Растворители и дорастворители, связанные вискозопроводами с аппаратами ксантогенирования, оборудуют предохранительными клапанами мембранного типа. [c.108]

В табл. 43 приведена конструкция предохранительного узла с выщелкивающей мембраной, предназначенного для защиты аппаратов ксантогенирования от взрыва паров сероуглерода. Выщелкивающая мембрана 1 изготавливается из мягкого отожженного алюминия и защищается от коррозионного воздействия среды тонкой полиэтиленовой пленкой 2. Для разрезания мембраны после ее нрощелкивания служит зубчатый крестообразный нож 4 из закаленной стали 3X13. Защитная полиэтиленовая пленка 3 защищает весь узел от попадания влаги и посторонних предметов со стороны сбросного трубопровода. [c.65]

Подобная двойная предохранительная система вполне оправдана (так же, как и отсос избытка сероуглерода после окончания ксантогенирования). В 1973 г. во ВНИИВе были проведены эксперименты для определения концентрации сероуглерода в аппарате ксантогенирования. По данным анализов на всех стадиях процесса имеется взрывоопасная концентрация даже при эвакуации избытка сероуглерода насосом (а не вентилятором) остающаяся в ксантогенаторе концентрация сероуглерода близка к нижнему пределу взрываемости (22 г/м ). Продолжительность эвакуации сероуглерода из аппарата до концентрации его ниже взрывоопасной может быть рассчитана. Однако из-за различных условий работы на разных заводах (типы аппаратов, параметры процесса и др.) надежнее экспериментально определять концентрацию сероуглерода на заводе для каждого аппарата и технологического режима, [c.28]

В 1972 г. по специальному заданию Министерства химической промышленности Всесоюзный научно-ис- ледовательский институт техники безопасности химической промышленности (ВНИИТБХП) разработал Временную методику расчета предохранительных мембран для аппаратов ксантогенирования . [c.29]

На установку газоочистки направляются также вентвыбросы от аппаратов ксантогенирования, дегазации пласти( якационной ванны и от установки очистки сточных вод. [c.169]

Ксантогенирование целлюлозы проводят в медленно вращающихся ксантат-барабанах или в аппаратах месильного типа (ксан-тат-мешалках, аппаратх ВА и др.). [c.98]

На рис. 20 показан вакуум-ксантатный аппарат с вертикальной мещалкой пропеллерного типа для ксантогенирования щелочной целлюлозы и растворения ксантогената. Аппарат снабжен двумя 2-образными билами, расположенными в нижней части и приводимыми в действие червячным редуктором. Била предназначены для размешивания щелочной целлюлозной массы при растворении. В крышке реактора расположены два загрузочных люка с герметично закрывающимися крышками и штуцерами для подвода в аппарат щелочи, воды, сероуглерода и других компонентов, а также для присоединения манометра и вакуумметра. В верхней части аппарата имеется вертикальная пропеллерная мешалка. Средняя и нижняя части аппарата снабжены рубашкой для охлаждения. [c.98]

В ксантогенаторе горизонтального типа происходит только ксантогенирование. Растворение ксантогената проводят в отдельном рлстворителе, в который масса выгружается смыванием по закрытой системе, что значительно уменьшает выделение паров сероуглерода в атмосферу производственных помещений. В отличие от вертикального аппарата горизонтальный аппарат вместо двух бил и вертикальной пропеллерной мешалки имеет только одну, более облегченную, горизонтально расположенную лопастную мешалку. [c.98]

Образование смеси паров сероуглерода с воздухом взрывоопасной концентрации происходит главным образом на промежуточных стадиях ксантогенирования — при загрузке сырья в ксанто-генаторы, выгрузке массы из аппаратов, подаче воды и щелочи, отсосе избыточных паров сероуглерода и других операциях. [c.98]

Регулирование вакуума и температуры в отдельных аппаратах, в том числе ВА, осуиГествляют вручную, что может привести к аварийным ситуациям. Опасность взрыва может возникнуть и во время проведения процесса ксантогенирования при поломке лопастей и валов мешалок и случайном попадании в аппараты ме7аллических предметов (болтов, гаек, ключей, кусков железа и др.), дающих искру. Взрывы по этим причинам весьма часты. [c.100]

Для повышения уровня техники безопасности производств вискозных волокон ГИПРОИВом разработаны мероприятия по ведению ксантогенирования в среде инертного газа и безопасному режиму продувки аппаратов после ксантогенирования и освобож-ВСПУ ВПГИУ [c.101]

В результате нспареггия температура в аппарате иоиилое 2]-- 22 С (начальная температура ксантогенироваиия). этого технологический процесс ксантогенирования протек же, как было указано выше. [c.98]

Вискозное волокно производят периодическим (в том числе в одном аппарате) и непрерывным (за исключением операции ксантогенирования) способами. Технологический процесс включает следующие основные операции 1) подготовку исходной целлюлозы к мерсеризации, заключающуюся в кондиционировании по влажности 2) мерсеризацию с получением щелочной целлюлозы 3) отжим избыточного раствора гидроксида натрия 4) измельчение щелочной целлюлозы 5) предсозревание щелочной целлюлозы 6) ксантогенирование щелочной целлюлозы 7) растворение ксантогената целлюлозы с получением вискозы 8) созревание вискозы 9) фильтрование вискозы и удаление из нее воздуха 10) формование волокна 11) промывка, отделка волокна и другие операции текстильного производства. [c.587]

Описанный технологический режим, хотя и широко применяется в производстве, не является оптимальным по температуре и парциальному давлению паров СЗг. Он может быть интенсифицирован за счет повышения температуры до 35—45°С и соответствующего повышения парциального давления. Представляет интерес осуществление процесса при постоянном высоком парциальном давлении СЗг [34] и эффективном использовании явления дополнительного ксантогенирования в растворителе за счет СЗг, химически сорбируемого щелочной целлюлозой [26]. Возникающая при этом трудность отсоса из аппарата и регенерации непрореагировавшего 2 в настоящее время легко решается в связи с созданием на каждом производстве углеадсорбционных регенерационных установок. Продолжительность основной стадии процесса — ксантогенирования, при осуществлении указанных мероприятий, по-видимому, удалось бы свести до 15—30 мин. [c.98]

Первоначально способ мокрого ксантогенирования был реализован в промышленном масштабе при получении вискозы в аппаратах ВА [44]. Основной особенностью процесса является осуществление всех операций — мерсеризации, деструкции, ксантогенирования и начальной стадии растворения — в одном аппарате. Аппарат представляет собой горизонтальный смеситель периодического действия с двумя z-образными валами. Мерсеризацию в этом аппарате осуществляют таким количеством щелочи, которое должно содержаться в готовой вискозе, т. е. без отжима избыточной щелочи. Следовательно, здесь не предусмотрена возможность удаления низкомолекулярных фракций целлюлозы с отжимной щелочью. До появления высокооблагорожен-ных целлюлоз (содержание а-целлюлозы 95,5— [c.99]

Рис. 4.17. Кинетика образования ксаитогената и побочных продуктов при мокром ксантогенировании по режиму аппаратов ВА (/, 4) сухом ксантогенировании в ксантогенаторе (2, 5) и ксантогенированин в ксантат-бараба-не (3, 6).

Продолжительность мокрого ксантогенирования в оптимальных условиях может быть сведена до 30 мин, и такой режим был )екомендован для создания непрерывно действующего аппарата 24]. Детальные исследования в этом направлении позволили в последующем создать аппарат, обеспечивающий получение высококачественных вискоз [50]. Однако для осуществления непрерывного ксантогенирования по мокрому способу необходимы интенсивные смесители непрерывного действия, например шнеки, которые вследствие высоких Напряжений сдвига нельзя выпускать в расчете на производительность выше, чем 10—15 т/сут по целлюлозе. Такая низкая единичная мощность оборудования не оправдывает переход к непрерывному процессу. [c.101]

Ксантогенирование проводят во вращающихся стальных барабанах, называемых ксантатбара-банами или баратами. Щелочную целлюлозу загружают в ксантат-барабан через люк, сероуглерод вводят в герметически закрытый аппарат через цапфу. Температуру ксантогенирования регулируют при помощи водяной охлаждающей рубашки. Ксантатбарабан медленно вращается, при этом щелочная целлюлоза перемешивается. [c.450]

Значительные достоинства имеет последовательное ведение процессов ксантогенирования и растворения в одном аппарате— вакуум-ксантатсмесителе. Оно позволяет исключить операцию [c.450]

Вакуум-ксантатсмеситель (рис. 129) представляет собой аппарат емкостью до 15 л , нижняя часть которого состоит из двух, полуцилиндрических днищ, и снабжена рубашкой для охлаждения. В полуцилиндрических днищах расположены два горизонтальных Z-образных (коленчатых) вала, перемешивающих массу в процессе ксантогенирования. В верхней части аппарата установлена вертикальная мешалка, улучшающая условия перемешивания при растворении. После загрузки щелочной целлюлозы в аппарат при разрежении вводят сероуглерод (разрежение способствует лучшему распределению сероуглерода в целлюлозе). По окончании ксантогенирования в вакуум-ксантатсмеситель загружают разбавленную щелочь и растворяют полученный ксантогенат при постоянном вращении горизонтальных коленчатых валов и верхней вертикальной мешалки и при непрерывном охлаждении вакуум-ксантатсмесителя рассолом, подаваемым в рубашку. [c.451]

Аппарат емкостью 22 (длина 7,5 м, высота — 4 м) состоит из стального корпуса с водяной рубашкой для охлаждения. Внутри аппарата расположены два Z-образных била, вращающихся со скоростью 900—1000 об/мин. Они предназначены для измельчения щелочной целлюлозы и перемешивания массы во время прёдсозревания, ксантогенирования и в первый период растворения. Аппарат снабжен устройством, которое обеспечивает автоматическую регулировку и регистрацию заданного режима процесса. [c.560]

ВАКУУМ-КСАНТАТСМЕСЙТЕЛЬ м. Аппарат периодического действия для ксантогенирования щелочной целлюлозы и частичного растворения полученного ксантогената целлюлозы. [c.66]

Относительно низкую взрывоопасность имеют и другие процессы, осуществляемые в аппаратах большого объема, например процесс ксантогенирования щелочной целлюлозы, проводимый в горизонтальных аппаратах — ксантогенаторах периодического действия объемом 10 м каждый с мешалками, водоохлаждающими рубашками. Процесс проводят в следующей последовательности загрузка через люк целлюлозы, воды и щелочи, которые перемешиваются в течение 20 мин продувка азотом и загрузка сероуглерода в количестве 344 кг В течение 3— 10 мин. Экзотермический процесс ксантогенирования проводится при постоянном перемешивании под вакуумом 93,3—33,3 кПа при 18—34°С. Тепло отводится водой (18 С), подаваемой в рубашку аппарата. Время ксантогенирования целлюлозы около 2 ч, общая продолжительность всего технологическога цикла 6 ч. [c.236]

Известно несколько типов конструкций аппаратов для ксантогенирования. Наиболее распространены ксан-тогенаторы емкостью 700—2000 кг (в расчете на Ц.). Общий цикл ксантогенирования составляет 2,5—3 ч начальная темп-ра 20—25°G, конечная 28—32°С. [c.232]