Режим технологический описание

Режим технологического процесса в химическом реакторе часто определяется распределением по длине реактора температуры, давления и т.п. Однако, в реальных аппаратах не всегда возможно изменять, например, температуру в любом сечении при сохранении температуры в остальных сечениях. Последнее обстоятельство вызвано тем, что распределение температуры по длине реактора определяется конечным числом параметров управления. Математическое описание процессов, в которых управление осуществляется параметрами, например, для реактора идеального вытеснения может быть представлено следующим образом [c.396]

Нормальная работа абсорбционной системы. Для каждой системы получения реактивной соляной кислоты, учитывая ее особенности, устанавливают свой нормальный технологический режим. Здесь описан технологический режим одной из систем. В этой системе очистку хлористого водорода обеспечивают соблюдением температурного режима, регулярной сменой промывных кислот в промывателях и регенерацией активированных углей в фильтрах. Подачу хлора в смеситель для окисления сернистого ангидрида е регулируют в соответствии с его фактическим содержанием в очищаемом газе. Поэтому примеси сернистого ангидрида и хлора содержатся в газе, выходящем из промывателя. Их удаление из газа происходит путем адсорбции (поглощения) активированным углем в фильтрах. Температура газа на выходе из холодильника 40° С. [c.130]

Режим работы описанной технологической схемы следующий [c.249]

В режиме идеального смешения концентрации реагентов постоянны по всему объему аппарата. Непрерывный переход от резина идеального вытеснения к режиму идеального смешения можво проследить в рамках диффузионной модели, решая уравнение (VI.14) или (VI.15) с граничными условиями (VI.27) и оценивая изменение степени превраш ения и статистических характеристик распределения при уменьшении числа Пекле. Режиму идеального вытеснения соответствует предельный случай Ре оо, а режиму идеального смешения — Ре 0. Все промежуточные режимы иногда определяют как режимы неполного смешения. Согласно сказанному выше, диффузионная модель далеко не всегда пригодна для описания работы реакторов в режиме неполного смешения. При расчет трубчатых реакторов х)на оказывается справедливой только ври больших числах Пекле, когда гидродинамический режим реактора приближается к режиму идеального вытеснения при этом расчет реактора в приближении идеального вытеснения обеспечивает обычно достаточную для технологических целей точность результатов, и влияние продольного перемешивания потока может быть учтено как малая поправка. При расчете реакторов малой протяженности, где продольное перемешивание особенно заметно и могут наблюдаться сильно размазанные функции распределения, необходимо уже учитывать реальную физическую картину процессов переноса вещества, так как диффузионная модель в этих условиях не применима. [c.213]

В простейшем случае работа с базой данных Технологические решения может быть легко организована в режиме диалога, когда ло соответствующим признакам выбирается нужная схема вместе с описанием ее основных характеристик. Такой режим работы легко организуется с использованием дисплейной техники. [c.117]

Гетерогенны каталитический реактор представляет собой сложную, состоящую из многих элементарных звеньев систему. Детальное изучение внутренней структуры реактора, выявление главных, определяющих технологический режим факторов, представление процессов в элементарных звеньях в виде математического описания [c.65]

В главе II было дано описание химико-технологического процесса Вильямса—Отто и приведена его математическая модель. Задача оптимизации заключается в том, чтобы выбрать такой режим проведения процесса, при котором годовой доход, выраженный в процентах к сумме вложений в производство, оказывается максимальным. Рассмотрим составляющие дохода [c.136]

Основное оборудование установок гидроочистки указано при описании технологических схем. Наиболее ответственным аппаратом является реактор. На его конструкцию влияет режим процесса температура, гидравлическое сопротивление, кратность циркуляции, объемная скорость и т. д. Размер и число реакторов выбирают в первую очередь в зависимости от объемной скорости подачи сырья, т. е. от объема загружаемого катализатора. [c.249]

Обучающийся автомат предназначен для выдачи рекомендаций по управлению сложными непрерывными технологическими процессами, характеризующимися большим числом взаимосвязанных факторов, определяющих технологический режим, наличием неконтролируемых возмущений, большой транспортной задержкой и отсутствием математического описания. [c.249]

Технологический режим работы по описанной схеме [c.172]

Дело в том, что обычно постановке вопроса о масштабировании и автоматизации того или иного химического процесса всегда предшествует выполнение экспериментальных работ, на основании которых выявляют и рекомендуют технологический режим. Другими словами, выбирают давление, температуру, исходные концентрации реагирующих веществ и степень их превращения устанавливают, необходимо ли проводить процесс с применением катализатора или без него и наконец в каком аппарате (с перемешиванием в реакционном объеме или без перемешивания в направлении потока). Выбранный режим обусловлен регламентом, которым оговариваются допустимые отклонения параметров от заданного режима. Таким образом, как-бы заранее задается ограниченная (локальная) область, в которой должен протекать процесс. В рассматриваемом случае совершенно не обязательно знать кинетику для широкого диапазона изменения параметров, что в значительной степени облегчает получение необходимых кинетических данных для составления математического описания процессов. [c.21]

Схема простейшей адсорбционной рекуперационной установки представлена на рис. 14,1. В принципе технологический режим и аппаратура установки не отличаются от описанных выше установок периодической адсорбции. При высоких скоростях потока, чтобы избежать уноса адсорбента, слой прикрывают сверху сеткой или осуществляют процесс при направлении потока сверху вниз. Чтобы адсорбционная способность была достаточно высокой, температура входящего [c.269]

Основу математического моделирования составляют дифференциальные уравнения теплового и материального балансов, ре-щение которых обосновывает получение реалистических динамических характеристик объекта. На основе их анализа и термодинамических данных создается математическое описание, позволяющее отразить спектр технологических режимов работы установки, включая ее пуск и останов. Следование принципу фундаментального моделирования позволяет воссоздать в тренажерной модели все существенные для обучения операторов сложные внутренние связи установки. Обучаемый сможет увидеть реакцию оборудования на воздействия, имитирующие различные его неисправности. Модель является полномасштабной, а создаваемый на ее основе компьютерный тренажер обеспечивает реализацию следующих технологических режимов холодный и теплый старт, нормальный аварийный останов, нормальный технологический режим, уменьшение нагрузки, аварийные условия работы. [c.178]

Регулярный режим достаточно широко встречается в практике теплопереноса — при нагревании и остывании тел различной формы в среде постоянной температуры (среда при этом может быть неподвижной либо омывать тело с определенной скоростью) в этом случае говорят о регулярном режиме 1-го рода. Температура среды может изменяться во времени по определенному закону. Если это линейное изменение, то говорят о регулярном режиме 2-го рода, если периодическое (например, синусоидальное), то — о режиме 3-го рода. В этих последних случаях описание и использование регулярного режима построено на отставании температуры тела 0 от изменяющейся температуры среды 1. Такие технологические ситуации могут встретиться при термической обработке тел в случае программированного изменения температуры среды. Наконец, различного рода регулярные режимы используются в экспериментальных целях — при необходимости определения коэффи- [c.588]

В режиме оптимизации ЭВМ работает реже, и то не по всей АВТ в целом, а по отдельным ее технологическим блокам (ЭЛОУ, блок печей и др.). Это связано с тем, что для оптимального управления необходима математическая модель процесса и на ее основе - алгоритм управления. Сложность же математического описания тепловых, гидромеханических и массообменных процессов, составляющих основу технологии первичной перегонки нефти, не позволяет в большинстве случаев разработать такой комплексный алгоритм. [c.423]

Конструкции колонн синтеза метанола при низком давлении существенно отличаются от описанных выше. Вследствие снижения температуры синтеза до 220—280 °С колонна не имеет насадки. Температурный режим поддерживают подачей холодного газа. В технологических схемах производства метанола, работающих при давлении 5—10 МПа, используют колонну синтеза шахтного типа (рис. 3.41). Размеры аппарата зависят от производительности одного агрегата (диаметр реактора меняется от [c.119]

Для очистки газа применяют как специальные колонны предкатализа, так и конструкции, отличающиеся от колонн основного синтеза только технологическим режимом проводимого в них процесса. Так, например, в качестве колонн предкатализа работали описанные выше колонны синтеза (рис. 11), замененные впоследствии колоннами с 12 двойными теплообменными трубками в катализаторной коробке. Катализатором служил отработанный катализатор синтеза аммиака, и температурный режим поддерживался близким к температурному режиму колонн синтеза. В колоннах предкатализа наряду с очисткой образовывался аммиак, содержание которого на выходе из колонны было б—7%, [c.64]

Располагая математическим описанием процесса в локальной области для действующего производства, можно решать и задачу его технологической оптимизации в выбранной локальной области. Если при этом будет установлено, что оптимум в данной области находится на ее границе, то дальнейший поиск оптимума должен быть продолжен в области, прилегающей к этой границе. Пользуясь таким приемом для вновь создаваемого производства, можно в более короткие сроки и более обоснованно, чем при чисто эмпирическом подходе (см. стр. 21), выбрать режим, который следует рекомендовать для промышленного внедрения как оптимальный на данном уровне знаний о процессе. [c.23]

Технологический режим этого процесса, включая обжиг концентрата, подробно рассматривается в специальной книге К, Б. Лебедева [167]. Он также описан в ряде руководств по металлургии редких металлов [12, 13, 119] и в предыдущем издании этой книги [168]. В настоящее время освоен также обжиг концентрата в кипящем слое [119]. [c.77]

Характеристика сырья. Описание технологической схемы. Конструкция выпарных аппаратов и режим выпаривания. [c.328]

УВМ определяет и поддерживает оптимальный технологический режим, обеспечивающий получение максимума прибыли, корректируя каждые 20 мин задания 24 стабилизирующих регуляторов (8 — на процесс получения хлористого винила и 16 — на процесс получения акрилонитрила). УВМ осуществляет также контроль всех параметров, регистрацию отклонений (каждые 8 мин), периодическую регистрацию всех параметров (каждый час), определение оптимальных условий использования оборудования для производства хлористого винила с учетом условий по заводу в целом (каждые 8 ч), расчет технико-экономических показателей работы обеих установок (каждые 24 ч) оптимизация осуществляется по методу предвидения на основании математической модели (математического описания, полученного на основе кинетических уравнений процесса, коэффициенты которых уточняются каждые 8 ч). Общая стоимость затрат на УВМ и ее установку — 225 тыс. долл. [c.555]

Для разработки оборудования и технологии — экономическое обоснование предложенного процесса и сравнение его с существующими полное описание технологического процесса с указанием его параметров (скорость прохождения реакции, температура и давление процесса, плотность среды, пожароопасность, взрывоопасность, управляемость процесса и т. п.) и удельных расходов реагентов производительность установки радиационный выход продукта максимально допустимая и минимально возможная мощность поглощенной дозы излучения, допустимая неравномерность, рекомендуемая МЭД режим облучения для твердофазных процессов и блочных объектов дополнительно указывается желательный тип тары, насыпная плотность продукта, допустимый нагрев вследствие поглощения излучения, требования к среде, в которой производится облучение и т. д. требования к степени автоматизации процесса, контроля и управления спецификация на вспомогательные оборудование и приборы патентный формуляр на процесс. [c.34]

В процессе научных разработок находят окончательный вариант технического рещения, осуществляют полупромышленные испытания или создают опытный образец, проводят конструктивно-функциональную, а также технологическую подготовку. этого реш сиия к внедрению и производство. Результатом научно-исследовательских работ является технологический регламент, который включает следующие разделы характеристика исходио1 о сырья, материалов и реагентов характеристика и область применения го1ово] о продукта описание техн< и)гическ(.1-го процесса по стадиям методы те.хнического контроля производства расходные нормы технологическая с.хема потоков сырья II полуфабрикатов режим, технологическая карта спецификация оборудования рабочие инструкции. [c.42]

Для устранения описанных выше ошибок необходимо обра-ш,ать особое внимание на улучшение качества подготовки персонала, занимающегося пуском и остановкой сложных технологических систем и взрывоопасных технологических процессов. Следует тщательно разрабатывать йнструкции, относящиеся к пуску и остановке технологических линий со взрывоопасными процессами. В инструкциях необходимо четко определить последовательность выполнения технологических и производственных операций, связанных с выводом на автоматический режим технологических процессов. Для процессов, в которых используются горючие газы и газы-окислители, необходимо во всех случаях (в том числе и на пусковой период) предусматривать автоматический непрерывный контроль состава газовой среды в аппаратуре с соответствующей сигнализацией о достижении предельных значений концентрации горючих газов или окислителей. [c.266]

Модернизирование описанной ЭЛОУ — АВТ (применение более эффективных аппаратов и оборудования) дало значительный экономический эффект на 24,9% сократился расход металла, на 25% уменьшились капитальные затраты, значительно снизились эксплуатационные расходы и т. д. Технологическая схема основных узлов и режим работы соответствуют проекту установки до ее модернизации. [c.97]

Повышение температуры и давления в реакторах синтеза может происходить также вследствие забивки импульсных линий датчиков давления и неисправности датчиков или регуляторов давления, при неисправности системы регулирования температуры и прекращении подачи промышленной воды. Чтобы предотвратить описанные аварийные ситуации, следует тщательно соблюдать технологический режим, постоянно контролировать параметры процессов,, своевременно принимать меры по прекращению подачи реагентов,, охлаждению содержимого реакторов, переводя их в режим охлаждения и закачивая холодные органические растворители, сбрасывать по аварийной линии из реакторов давление, не допускать наличия необогреваемых участков в системе подачи натрия в ре-акторы синтеза ДЭАХ. [c.158]

В аппарате описанной конструкции стадии набухания и сульфирования осуществляются последовательно и непрерывно друг за другом. Требование к качеству продукта обусловливает такой технологический режим, при котором достигается заданная степень набухания и заданная степень превращения сополимера в ионит. Требуемая степень набухания и требуемая степень превращения сополимера в ионит достигаются соответствующим временем пребывания сополимера в зоне набухания и зоне сульфирования. Как следует из анализа, проведенного в главах 4 и 5, время, необходимое для полного набухания гранул сополимера в рабочем диапазоне температур, не превосходит время необходимое для превращения этого сополимера в ионит. Например, для полного набухания сополимера стирола с 5% парадивинилбензола необходимо 0,3 часа контакта сополимера с тионилхлоридом при 20 С, а для сульфирования этого сополимера после набухания до степени превращения 90% необходимо 4 часа контакта сополимера с серной кислотой при 20 С. Поэтому при конструировании аппарата необходимо учитывать, что протяженность зоны набухания не должна превосходить протяженность зоны сульфирования. Для заданной степени превращения (или соответствующей величине времени пребывания) при определенных диаметре аппарата и расходах по сополимеру и растворителю нетрудно рассчитать протяженность зоны сульфирования, а следовательно, и зоны набухания. Данная методика расчета предполагает, что все гранулы сополимера находятся в одинаковых условиях как в зоне набухания, так и в зоне сульфирования. Это действительно так потому, что в зоне набухания концентрация растворителя, а в зоне сульфирования концентрация серной кислоты вокруг гранул сополимера не меняются. Кроме того, в зоне набухания всплывание гранул исключается благодаря наличию шнека. В зоне сульфирования при всплывании гранулы [c.391]

Основными этапами при разработке реактора и САУ является построение математического описания процессов в реакторе, теоретическая оптимизация, качественный анализ описания, выбор типа реактора и исследование его статических и динамических свойств, определенне основных технологических и конструктивных характеристик реактора, выбор каналов управления, поиск оптимального управления и, наконец, синтез САУ. Значения многих технологических параметров и конструктивных характеристик реактора, как, например, диаметр трубки, размер зерен катализатора, в значительной мере определяющих стоимость, надежность и гидравлическое сопротивление реактора, должны выбираться с учетом реально возможного качества работы САУ. Таким образом, уровень и стоимость системы САУ могут влиять на аппаратурно-технологические решения процесса, а для реакторов, обладающих пониженной стабильностью, целиком определить эти решения. Так, неустойчивость оптимального стационарного режима приводит к частым срывам на высокотемпературный или низкотемпературный режим. Система управления реактором возвращает этот режим в окрестность неустойчивого ста-циоиарного состояния, процесс в целом оказывается нестационарным, рыскающим в окрестности этого состояния. [c.21]

Расчет сложных ХТС производств водорода, аммиаке и метанола с достаточно полным описанием аппаратов и других элементов схем позволяет найти не только оптимальные инженерные решения и уменьшить время проектирования новых установок, но и существенно улучшить технологические и экономические показатели действующих производств. Возможность учитывать Б расчетной программе конкретные эксплуатационные характеристики рассматриваемого производства (активность катализаторов, состояние теплообменных поверхностей и футеровок, состояние рабочего аппарата турбомашин и др.) позволяет выбрать индивидуальный оптимальный режим для каадой промышленной установки /101/. [c.281]

Знания в ЭС представляются в виде объектов и связывающих их правил В результате анализа выбраны следующие объекты "вещество", "примесь", "физико-химические свойства", "метод очистки", "аппаратура", "материал", "технологический режим", "режим управления". При консультации правила из баз знаний (БЗ) применяются к описанным в БЗ объектам. Частью ЭС является редактор правил для автоматизированного попотаения базы знаний путем определения новых понятий и ввода новых 1фавил Эта возможность делает пользователей ЭС независимыми от разработчиков при пополнении БЗ. Важной чертой ЭС является "открытость", сравнительная легкост . дополнения и модификации ее базы правил на этапе эксплуатации. [c.105]

К недостаткам установки следует отнести нахождение под вакуумом большого числа аппаратов основной колонпы, отпарных колонок, теплообменников и приемников, что при большом числе соединений ведет к большой потере вакуума. Если остаточное давление наверху колонны 55 мм рт. ст., то в испарительном пространстве оно достигает 118—121 мм рт. ст. перепад давления на одну тарелку таким обрязом колеблется в пределах 3— 3,1 мм рт. ст. Существенным недостатком барометрического конденсатора смешения является частый выход из строя мазутных и водяных пучков теплообменников, смонтированных в аппарате п выполненных из стальных трубок вместо трубок из адмиралтейского сплава. Ремонтные работы, связанные со сменой пучков, громоздки и требуют продолжительного времени. Прп орошеиии колонны газойлем вместе с ним в колонну попадает вода, в результате нарушается технологический режим установки и засаливаются тарелки коловны. Для устранения этих недочетов описанная выше установка в Баку была реконструирована иутем выноса из барометрического конденсатора пучков для воды и мазута, введения острого и промежуточного орошешш с 12-й тарелки на 11-ю и устройства подового экрана в печи. Перечисленные мероприятия повысили производительность установки на 130%. Планово-предупредительный ремонт снизился во времени на 50%. [c.371]

Форма отчета. Отчет о работе должен содержать 1) описание принципа эпитаксиального осаждения германия методом диспропорционирования субнодида 2) принципиальную схему установки и технологический режим йроцесса 3) данные по определению толщины эпитаксиальной пленки 4) описание характерных особенностей микроструктуры и микрофотографии 5) результаты определения плотности дефектов упаковки и дислокаций в виде таблицы 6) выводы по работе. [c.150]

При расчете процесса разложения апатита по второй технологической схеме с рециклом получили, что фазовые траектории лежа на странном аттракторе. На рис. 2 приведены фазовая траектория решения системы уравнений математической модели процесса получения ЭФК в десятисекционном экстракторе. Глобальный фазовый портрет второй технологической схемы напоминает странный аттрактор Лоренца. Видно, что фазовая траектория имеет два неустойчивых предельных цикла. Фазовые траектории, начинающиеся справа, накручиваются на правый предельный цикл, затем через некоторое время, осуществляя автоколебания, сдвигаются влево и накручиваются на левый предельный цикл. Через некоторое время начинается сдвиг вправо, и траектория вновь накручивается на правый предельный цикл и т. д. Наличие рецикла приводит к наложению на собственные автоколебания системы за счет обратной связи между механизмами разложения апатита и кристаллизации дигидрита сульфата кальция еще и колебаний, связанных с наличием цикла в экстракторе. Механизм колебаний за счет обратной связи по кинетике процесса был описан выше. Когда система, пройдя левый предельный циют, стремиться выйти на устойчивое положение - отрицательный режим по SO3, рецикл дает повышение концентрации SO3, что заставляет систему двигаться вправо, накручиваясь на правый предельный цикл. Затем система, проходя через правый предельный цикл, за счет образования пленки стремится ко второму устойчивому состоянию - повышению концентрации SO3 и понижению концентрации СаО, но рецикл приводит к понижению концентрации SO3, и фазовая траектория сдвигается влево. Было рассчитано, что странный аттрактор наблюдается при времени цикла в интервале 30-60 мин. При этом увеличение рецикла (время цикла менее 30 мин) приводит к уменьшению расстояния между предельными циклами, а уменьшение рецикла (время цикла более 60 мин) приводит к увеличению этого расстояния. Увеличение рецикла [c.44]

Аминокислоты являются амфотериыми соединениями, способными давать соли и с огнованиями и с кислотами. Водные растворы аминокислот имеют почти нейтральную реакцию. Аминокислоты нелетучи и имеют высокие температуры плавления. Оба алкацида способны поглощать сероводород и углекислый газ. Однако при почти равной скорости поглощения сероводорода углекислота сорбируется алкацидом D значительно медленнее, чем алкацидом М. Такие свойства алкацидов позволяют селективно извлекать HaS без значительного поглощения СОа и получать концентрированные, легко утилизируемые потоки сероводорода и углекислоты. Обычно алкациды применяют в виде 30—35%-ных водных растворов с интенсивностью орошения 2,5—3,5 л раствора на 1 jm очищаемого газа [12]. Аппаратурное оформление, режим работы и степень очистки газа при алкацидном способе почти такие же, как и в этанолампновой очистке. В технологической схеме ступенчатая подача алкацидного раствора в одни и тот же абсорбер и реактиватор, подобная описанной для этаноламинового способа, пока еще не нашла практического применения. [c.150]

Для каждого рассмотренного случая тех нологического режима сварки полностью выдерживалась описанная методика проведения экспериментов, в соответствии с которой из-тотавливались составные валиковые пробы и сварные соединения для определения механических характеристик. В результате последующих испытаний получено множество температурных зависимостей ударной вязкости различных участков сварного соединения, исполненного по конкретному технологическому режиму. Имея такую зависимость, можно определять критическую температуру хрупкости для каждого случая. В наших опытах в качестве критической температуры брали верхний порог хладноломкости (максимальная температура, прн которой начинается резкое падение значений ударной вязкости)—3 кгс-м/см . Установленные при этом верхние пороги хладноломкости различных участков сварных соединений, изготовленных при разных режимах, сопоставлялись с соответствующими значениями погонной энергии свар ки, приведенными к одинаковой толщине проб. Такой подход позволяет более четко выявить в конкретных случаях наиболее оптимальный режим сварки, обеспечивающий лучшую хладостойкость сварного соединения (рис. 24—26). [c.68]

Описанный технологический режим, хотя и широко применяется в производстве, не является оптимальным по температуре и парциальному давлению паров СЗг. Он может быть интенсифицирован за счет повышения температуры до 35—45°С и соответствующего повышения парциального давления. Представляет интерес осуществление процесса при постоянном высоком парциальном давлении СЗг [34] и эффективном использовании явления дополнительного ксантогенирования в растворителе за счет СЗг, химически сорбируемого щелочной целлюлозой [26]. Возникающая при этом трудность отсоса из аппарата и регенерации непрореагировавшего 2 в настоящее время легко решается в связи с созданием на каждом производстве углеадсорбционных регенерационных установок. Продолжительность основной стадии процесса — ксантогенирования, при осуществлении указанных мероприятий, по-видимому, удалось бы свести до 15—30 мин. [c.98]

Многослойный контактный аппарат представляет собой сложную систему со многими взаимовлияниями параметров и обратными связями. Применяемая до настоящего времени статическая модель кон -тактного аппарата не включала описания теплообменников и не учитывала ограничений, накладываемых теплообменниками, и влияния обратных связей. Однако, вследствие ограниченности поверхности теплообменников, не всякий температурный режим может быть реализован на действующем аппарате. Кроме того, взаимовлияния пара -метров теплообменников и слоев катализатора вносят изменения в температурный режим реактора при изменении условий эксплуатации хотя бы в одной зоне аппарата. Поэтому для о-птимизации технологических режимов действующих контактных аппаратов с заданными размерами теплообменников и ограничения на потоки газов необходимо перейти от уровня описания процесса только в слоях катализатора, к модели контактного узла в целом с включением всех теплообмен -ников и связей мевду ними и слоями катализатора. [c.199]

Статика отдельных технологических аппаратов чаще всего характеризуется уравнениями типа 1.1 и реже 1.2. Для описания статических режимов технологических процессов, установок, производств, предприятий и отрасли применяют, как правило, уравнение вида 1.2. Математические модели, описывающие динамику процесса вида 1.3, используются для характеристики неустановив-шихся явлений в отдельных аппаратах и реже для технологических процессов. [c.25]

На фиг. 5 представлена принципиальная технологическая схема битумной установки непрерывного действия, на которой окисление гудрона осуществляется в окислительной колонне, отличающейся от обычных вертикальных кубов большей высотой. Установка работает следующим образом. Сырье-гудрон насосом 1 непрерывно подается в теплообменник 2, после чего, нагревшись за счет отходящего битума, смешивается в тройнике смешения 3 с циркулируемым количеством окисленного битума и поступает в трубчатую печь 4. Нагретый до нужной температуры, требуемой для форсированного осуществления процесса окисления, гудрон в смеси с циркулируемым битумом поступает в окислительную колонну -5. В колонне поддерживается определенный уровень. Сверху колонны окисленный продукт поступает в промежуточный заборный бачок, откуда затем забирается насосом и подается по двум потокам на тройник смешения и в теплообменник. Охлажденный битум поступает в раздаточник 8. Чем меньше количество циркулируемого продукта, тем больше производительность установки и тем меньше энергетические затраты на тонну готового битума. Газы окисления отводятся сверху колонны и бачка в холодильник 9. Дальнейший путь газов и отстоявшегося продукта подобен описанному по схеме фиг. 1. Приборы автоматики, которыми снабжена схема, в состоянии надежно поддерживать установившийся технологический режим автоматически. [c.20]

Располагая адекватным математическим описанием, авторы работ [12—14] исследовали по нему влияние технологических параметров на выход продуктов изомеризации. Некоторые результаты этого исследования приведены на рис. УП.5. Было установлено, что основное влияние оказывают температура и массовая скорость подачи сырья. Их оптимальный подбор для сырья известного состава (а он на промышленной установке постоянно меняется, как видно из приведенных данных) позволяет увеличить выход изопентана на 3—4%, что выше ошибок измерения. При этом выход продуктов гидрокрекинга уменьшается, а срок безрегенерационного пробега катализатора сохраняется. Реализация расчетных оптимальных режимов на промышленной установке (режим совета оператору ) подтвердила целесообразность управления промышленным процессом с использованием математического описания. [c.292]