Хлопковое волокно вязкость

Понижение вязкости растворов метилцеллюлозы в диоксане в результате действия ультрафиолетового света с длиной волны 3300 А происходит в одинаковой степени при облучении как в присутствии кислорода воздуха так и в атмосфере азота 2. Хей-зер и Чемберлен исследовали процесс деструкции под действием ультрафиолетового света хлопкового волокна и ацетатцеллюлозной пленки, подсушенных в инфракрасных лучах до влажности 0,012%-Облучение проводилось на воздухе и в атмосфере азота или гелия в течение 96 ч дри 55 °С- [c.191]

Бучение приводит к некоторой деструкции материала изменяя режим процесса, можно регулировать величину вязкости конечного продукта. После бучения хлопок отмывают от щелочи попеременно холодной и горячей водой. Затем следуют отбелка (обычно гипохлоритом натрия), тщательная отмывка от хлора, отжим на центрифугах или отжимных машинах и высушивание. В табл. 20 приведен состав хлопкового волокна и пуха (сырца и очищенного) в процентах от веса волокна [2]. [c.206]

Хлопковая целлюлоза. При получении пресс-изделий с повышенной ударной вязкостью в качестве наполнителя рекомендуется применять хлопок в виде линта, волокон, тканевой крошки, ткани. Структуру таких наполнителей при изготовлении пресс-масс следует сохранять. Пресс-массы с тканевой крошкой или хлопковым волокном изготавливают описанным ниже мокрым способом смешения. Тканевую крошку и хлопковые волокна необходимо пропитывать очень тщательно во избежание комкования. [c.104]

Ко многим пластмассовым деталям предъявляются более высокие требования, поэтому возникает необходимость иметь материалы типа волокнита с повышенной прочностью на удар. Эта задача решена в результате применения в качестве наполнителя хлопкового волокна длиной до 30 мм. При этом получается высокопрочный волокнит с удельной ударной вязкостью до 20 кгс см см . [c.470]

Вместо отбеленной древесной целлюлозы можно использовать коротко нарезанные отходы вискозного волокна. При этом методика не меняется продукт отличается меньшей вязкостью и лучшей растворимостью в воле. После тщательного разрыхления может быть использован также отбеленный хлопковый линт, однако в этом случае щелочную целлюлозу приготовляют по методике, описанной в опыте 81. Продукт обладает более высокой вязкостью по сравнению с щелочной целлюлозой, полученной из древесной целлюлозы. [c.244]

Волокнистые наполнители — асбестовое волокно, хлопковые очесы, древесное волокно, стеклянное волокно — применяют довольно широко в производстве пластмасс, так как они увеличивают прочностные характеристики пластмасс и снижают их хрупкость.. Асбестовое волокно повышает теплостойкость, прочность и ударную вязкость пластических масс. Широко применяют короткое стеклянное волокно, сообщающее пластмассам очень высокие механические свойства, что и.меет особое значение при их использовании в строительных конструкциях (например, стеновые панели, кровельные материалы). Пластмассы с волокнисты.ми наполнителями называют волокнитами. [c.6]

Формование волокна из мочевинных растворов. Первоначальный метод формования волокна предусматривал использование для приготовления прядильных растворов мочевины. Белок растворяли в концентрированных водных растворах мочевины, выдерживали полученный раствор с целью созревания и повышения вязкости до 50—300 пуаз и формовали волокно путем продавливания прядильного раствора в осадительную ванну, содержащую 15% сульфата натрия, 2% серной кислоты при температуре 25—40°. Сформованное волокно вытягивали. Волокно, высушенное на этой стадии процесса, является рыхлым и слабым поэтому необходимо проведение операции задубливания волокна. С этой целью волокно обрабатывают насыщенным раствором поваренной соли, содержащим также 2% соляной кислоты, при температуре 35—50°. Во избежание гидролиза белка важно, чтобы концентрация кислоты не превышала 2%. После такой обработки волокно промывают, сушат и режут на штапельки нужной длины. Такие показатели волокна, как диаметр и длина штапелька, могут изменяться в зависимости от того, по какой системе предполагают перерабатывать волокно — аппаратной, гребенной или хлопковой. [c.250]

В смеситель (дисковый, бегунковый, лопастной) 2, обогреваемый горячей водой, загружают неотбеленную хлопковую целлюлозу в виде рыхлой массы, а затем из мерника 3 водно-спиртовый раствор РС, смешанный с олеиновой кислотой, вязкостью 250— 350 мПа-с. Все компоненты смешивают в течение 15—20 мин, после чего сырой волокнит опудривают смесью минеральных добавок (талька, окиси магния или кальция) из бункера I и выгружают в приемный бункер 5. Сушка волокнита проводится в сушилке 4 горячим воздухом с температурой 55—95 С в течение [c.188]

Волокнит (ГОСТ 5689—73, У1 и У2) представляет собой волокнистую прессовочную массу на основе фенольной смолы резольного типа с органическим длинноволокнистым наполнителем (хлопковые очесы). Он содержит 46% смолы, 52% хлопковых очесов, окись магния и тальк. Ударная вязкость его 9—12 кгс-см/см . Выпускается двух марок для электроустановочных деталей (группа У1) и для деталей общего назначения (группа У2). Изделия, отпрессованные из волокнита, должны иметь натуральный (светло-коричневый) - или черный цвет. [c.221]

Интересно отметить, что, как видно из табл. 34, различные сорта хлопка уже к периоду раскрытия коробочки и полного созревания волокна имеют различную вязкость медноаммиачных растворов. Следовательно, степень полимеризации целлюлозы зависит от сорта хлопка и зрелости волокна и может колебаться в широких пределах. Поэтому приводимые в литературе данные о степени полимеризации хлопковой целлюлозы нельзя рассматривать как универсальные. [c.112]

По одному из методов волокнит готовят на основе эмульсионной фенолоформальдегидной смолы и хлопковой целлюлозы. Технологический процесс производства волокнита состоит из следующих стадий (рис. 22) смешение ингредиентов, сушка сырого волокнита и его стандартизация. Наиболее ответственной операцией в производстве волокнистых пресс-материалов является пропитка наполнителя смолой. Смолу предварительно отделяют от над-смольных вод в отстойнике 5, затем она самотеком поступает смеситель-стандартизатор 6, в который добавляют этиловый спирт из мерника 3. Спирт вводят для снижения вязкости смолы и обеспечения равномерной пропитки хлопковой целлюлозы. Перемешивание ингредиентов осуществляется в смесителях бегункового типа 9. Обычно в смеситель загружают целлюлозу и разрыхляют ее в течение 3—5 мин. Затем ее обрызгивают водой, которая в определенном соотношении смешана с олеиновой кислотой. Сырую массу в течение 5—7 мин опудривают смесью талька и окиси магния через сито 1. Сырой волокнит перемешивают еще в течение 20—25 мин и направляют на сушку. [c.47]

В 1797 г. Кослер открыл ценные свойства карнаубского воска из листьев пальмы Brazilian erera, который благодаря большой вязкости и высокой температуре размягчения сразу не может давать глянец без каких-либо следов пятен. Поэтому в конце XIX в. он широко использовался для политур в смеси с другими восками пальмовым, канделильским, эспарто, из сахарного тростника, хлопкового волокна, льна, конопли и др., которые по твердости и способности давать блеск не уступали пчелиному воску. [c.157]

Если обычную хлопковую целлюлозу заменить хлопковым волокном, полученным из кордовых нитей, то можно получить прессматериал, названный кордоволокнитом, имеющим удельную ударную вязкость до 25 кгс-см1см . [c.470]

Стандартизация смолы заключается в разбавлении ее этило вым спиртом до получения раствора требуемой вязкости, что необ ходимо для обеспечения хорошей пропитки волокна. Стандартиза-тором служит аппарат, в котором получают смолу. Минеральные порошки — тальк и каолин — просеиваются через сито 1 и поступают в смеситель 2. Спиртовый раствор РС, олеиновая кислота и хлопковая целлюлоза (линт) смешиваются в смесителе 6, после чего масса опудривается смесью порошковых наполнителей. Сырок волокнит сушится на ленточной сушилке 7, откуда поступает в ба [c.170]

Главное требование к волокнообразующему полимеру заключается в том, что длина его вытянутой молекулы должна быть не менее 1000А (100 нм), т. е. его молекулярный вес должен быть не ниже 10 000. Эта величина, разумеется, может быть и выше например, молекулярный вес необработанной (не-деструктированной) хлопковой целлюлозы достигает 500000. В случае синтетических волокон молекулярный вес исходного полимера намеренно ограничивают, поскольку прядильный раствор или расплав должен иметь не слишком высокую вязкость. У большинства волокон, сформованных из расплава, молекулярный вес составляет 10 000—20 000. Волокна, получаемые формованием из раствора, могут иметь более высокий молекулярный вес. Для текстильных волокон характерна также определенная степень кристалличности и (или) ориентации молекул вдоль оси волокна. Эти свойства, присущие природным волокнам, придаются искусственным и синтетическим волокнам в процессе их формования, вытягивания и термической обработки. Точность соблюдения параметров этих процессов оказывает существенное влияние на физико-механические и отчасти на химические свойства готового волокна. В свою очередь, регулярная структура волокна возможна лишь при определенной степени регулярности строения макромолекул, достаточной для их плотной упаковки, которая необходима для возникновения сильных меж-цепных взаимодействий (за счет водородных связей, ассоциации диполей или сил вандерваальсова притяжения). Однако при слишком высокой степени крист алличности волокно не только становится очень прочным, но и делается слишком жестким и теряет способность растягиваться в процессе его получения и эксплуатации. Кроме того, такое волокно чрезвычайно трудно окрасить, поскольку реакционноспособные группы почти целиком находятся в неупорядоченных участках. Степень кристалличности наиболее прочных синтетических волокон, по-видимому, не превышает 50—60%. Исключение составляют полиакрилонитрильные волокна, которые обнаруживают мало признаков истинной кристалличности, но вместе с тем обладают высокой однородностью структуры по всему сечению волокна. В неупорядоченных участках силы межцепного взаимодействия [c.284]

Для получения точных и воспроизводимых результатов при определении вязкости медноаммиачных растворов целлюлозы необходимо полное удаление кислорода воздуха, вызывающего окислительную деструкцию целлюлозы. Влияние ничтожных количеств кислорода воздуха на значение молекулярного веса целлюлозы, получаемое на основании вискозиметрических определений в медно-аммйачном растворе, было показано в работах Головой 2. При удалении воздуха из каналов волокна в глубоком вакууме (давление 10" ммрт.ст.) было найдено для хлопковой целлюлозы значение степени полимеризации, равное 9500—10000. Однако и эти величины, по мнению Головой и Иванова , являются заниженными. [c.23]

Поэтому четвертичное аммониевое основание Н(СНз)40Н растворяет лишь целлюлозу с СП < 200, тогда как основание Н(СНз) (СН2СбН5)зОН легко переводит в раствор целлюлозу с СП 600. Полученные прядильные растворы достаточно стабильны и по своим свойствам аналогичны медноаммиачным, т. е. легко подвергаются окислению и изменяют вязкость при изменении pH среды. Для их приготовления применяют только хлопковую или облагороженную древесную целлюлозу, так как при непосредственном растворении целлюлозы низкомолекулярные фракции с СП < 200 остаются в растворе. Последнее обстоятельство, а также высокая стоимость четвертичных аммониевых оснований, затрудняют практическое использование этого способа растворения целлюлозы и получения гидратцеллюлозного волокна. [c.105]