Ингредиенты резиновых смесей смешение

Изготовление резиновых смесей — один из наиболее сложных, ответственных и энергоемких процессов производства резиновых изделий. Здесь используется большое количество разнообразного, сложного и дорогостоящего оборудования с высокой степенью автоматизации. Основной задачей работы оборудования является получение необходимого количества высококачественных резиновых смесей путем смешения каучука (эластомера) с многими ингредиентами. Резиновая смесь — это однородная многокомпонентная система на основе эластомера, используемая для изготовления резиновых изделий. В состав резиновых смесей входит ряд компонентов, причем состав и сами компоненты могут меняться в зависимости от типа и назначения резиновых смесей и изделий. Состав рецепта резиновой смеси выбирается опытным путем. В табл. 2.1 приведен один из таких рецептов резиновой смеси. Имеются и другие более сложные рецепты смеси, с большим числом компонентов. Из табл. 2.1 следует, что в состав резиновой смеси входит ряд компонентов, которые обладают различными свойствами (твердые, сыпучие, жидкие) и должны дозироваться (взвешиваться с точностью около 0,1 % от веса) и загружаться в резиносмеситель в различном весовом количестве и в определенной последовательности. [c.59]

Рассмотренные виды брака резиновых смесей возникают в процессе подготовки и обработки сырья, но брак резиновых смесей может получиться и в процессе смешения. Так, нарушения температурного режима смешения, порядка и продолжительности введения ингредиентов в смесь, условий ее усреднения после введения ингредиентов также могут служить источником разнообразных видов брака резиновых смесей. Эти нарушения могут привести как к исправимому, так и к неисправимому браку. [c.101]

Порядок смешения в резиносмесителях типа РС-140 следующий. Сначала при закрытом нижнем затворе загружают каучуки, регенерат, маточные смеси, твердые мягчители, затем через определенный промежуток времени в 2—4 приема загружают порошкообразные ингредиенты и остальные мягчители. После очередной загрузки верхний затвор каждый раз закрывают. По истечении установленного времени открывают нижний затвор и резиновую смесь выгружают на вальцы с помощью ленточного транспортера или по наклонному желобу. [c.263]

Прн двухстадийном смешении (рис. 145) в первой стадии изготовляются промежуточные смеси непластицированного каучука с большей частью ингредиентов, а затем в промежуточную резиновую смесь вводят остальные ингредиенты, включая [c.512]

Изготовление резиновых смесей. Основной вид оборудования для изготовления смесей из К. н.— обычные и скоростные резиносмесители иногда используют также вальцы. Продолжительность смешения в скоростных смесителях 2—4 мин, в обычных — 8—13 мин, на вальцах — 15—20 мин. Б обычных резиносмесителях смеси изготовляют в одну стадию, в скоростных — в большинстве случаев в две стадии. При одностадийном смешении в пластицирован-ный каучук последовательно вводят все ингредиенты. Если темп-ра смеси лежит в пределах —90—105 С, в резиносмеситель за 0,5—1 мин до окончания цикла вводят серу при более высоких темп-рах серу вводят в резиновую смесь при ее листовании на вальцах. При двухстадийном смешении на первой стадии пластицируют каучук и изготовляют маточную смесь, содержащую все ингредиенты за исключением серы и ускорителей вулканизации последние вводят в маточную смесь на второй стадии смешения. Небольшая продолжительность циклов позволяет изготовлять маточные смеси из К. п. в скоростных резиносмесителях при относительно высоких темп-рах (до 160 °С). Резиновые смеси из К. н. обладают высокой когезионной прочностью и очень хорошей клейкостью. [c.500]

При небольшом количестве мягчителей их вводят в начале процесса, так как при этом достигается лучшее распределение ингредиентов, снижение расхода энергии на смешение и снижение температуры резиновой смеси. Если мягчителей большое количество (по массе), то их вводят в резиновую смесь в несколько приемов, часть мягчителей вводят в начале процесса, другую часть мягчителей вводят с основной частью ингредиентов. [c.259]

Интенсивность перемешивания резиновой смеси. В процессе смешения весьма важным фактором является интенсивность перемешивания резиновой смеси. Чем чаще подрезают резиновую смесь и перемешивают ее, тем быстрее достигают равномерного распределения ингредиентов в резиновой смеси. Для лучшего перемешивания резиновой смеси иногда ноль- [c.261]

Для смешения в заводской практике применяются вальцы с фрикцией 1 1,08 и 1 1,17. Такое соотношение окружных скоростей вращения валков обеспечивает хорошее втирание ингредиентов в резиновую смесь. Более высокая фрикция вызывает повышенное теплообразование при обработке резиновой смеси и значительное просыпание ингредиентов через зазор на противень вальцов, что затрудняет работу. [c.263]

В настоящее время применяются следующие пути интенсификации процесса смешения в резиносмесителях 1) повышение давления верхнего затвора на смесь с одновременным увеличением навески резиновой смеси, что обеспечивает лучшие условия для равномерного распределения ингредиентов в резиновой смеси [c.268]

В начальный момент после загрузки каучука, маточных смесей, твердых мягчителей верхний затвор должен оказывать усиленное давление на резиновую смесь, чтобы повысить ее температуру и подготовить к смешению с сажей. При введении порошкообразных ингредиентов, склонных к комкованию, целесообразно пресс держать только под действием собственного веса, так как повышенное давление может приводить к образованию в смеси твердых агломератов наполнителей. [c.266]

Изготовление резиновых изделий осуществляется с помощью ряда последовательных процессов, которые в принципе можно рассматривать в виде трех основных этапов приготовление резиновых смесей путем введения необходимых ингредиентов в каучук, формование и вулканизация. Из материала с ярко выраженными пластическими свойствами в итоге получают эластичное изделие, в идеале не способное к пластическим деформациям. Для того чтобы осуществить смешение и различные процессы формования, каучук и резиновая смесь должны иметь определенную пластичность, т. е. способность к необратимым деформациям. Таким образом, суть всего технологического процесса выглядит как придание каучуку пластических свойств, достигаемое механической или тепловой обработкой и добавкой необходимых веществ, сохранение этих свойств на всех этапах технологического процесса и превращение полученного материала путем вулканизации в резину, т. е. высокоэластический материал, не обладающий пластическими свойствами. [c.15]

Ранее отмечалось, что в начале цикла холодный каучук или резиновая смесь проскальзывает относительно поверхностей стенок камеры и ротора, что отрицательно сказывается на процессах уплотнения и смачивания ингредиентов. Начальное проскальзывание можно уменьшить увеличением объема загрузки при наличии достаточного давления на верхний затвор, т. е. объем загрузки является одним из параметров интенсификации процесса смешения. [c.44]

Процесс изготовления резиновых смесей можно подразделить па след, стадии подготовка каучука для смешения введение ингредиентов окончательная гомогенизация смеси и ее ст ем с вальцов. После пуска вальцов устанавливают зазор 1,5—2,0 мм, загружают каучук и производят его предварительную обработку. В процессе обработки каучук постепенно распределяется по всей поверхности переднего валка, образуя равномерный слой (т. н. шкурку ). При этом нек-рые каучуки (напр., натуральный, хлоропреновый, бутилкаучук) заметно размягчаются. Продолжительность предварительной обработки зависит от тина каучука и его количества, загружаемого на вальцы (наир., для натурального каучука 3—4 мин, для бутадиен-нитрильного 6—8 мин). Если резиновая смесь содержит два разных каучука или каучук и регенерат, то вначале смешивают эти материалы, причем первым подают более жесткий. [c.188]

Смешение каучука с ингредиентами производится в специальных аппаратах — резиносмесителях, в которых каучук перетирается вместе с ингредиентами. Вулканизующий агент вводится в резиновую смесь в последний момент приготовления резиновой смеси во избежание преждевременной вулканизации. [c.427]

Неправильно приготовленная резиновая смесь будет ненормально вести себя в процессе каландрования, продавливания через червячный пресс, приготовления клея, вулканизации, и качество готового изделия из такой смеси ухудшается. Следовательно, смешение каучука с ингредиентами является ответственнейшей операцией в подготовительном производстве, оказывающей решающее влияние на дальнейшую обработку резиновой смеси и качество готового изделия. [c.78]

Приготовление резиновых смесей — один из основных и ответственнейших технологических процессов производства резиновых изделий — заключается в смешении порошкообразных, твердых и жидких ингредиентов с каучуком, обеспечивающем их равномерное распределение в нем. Полученная резиновая смесь должна быть однородной по составу, технологическим свойствам и физико-механическим показателям. [c.18]

Для оценки однородности распределения ферритового наполнителя при различной продолжительности смешения и для выбора оптимального режима смешения изготавливались резиновые смеси на основе натурального каучука с ферритовым наполнителем Ф1 (см. табл. 2.2). Все ингредиенты вводили в каучук на вальцах по общепринятой те.хнологии, причем при добавлении каждого следующего ингредиента смесь перемешивалась в течение 1—2 мин. Ферритовый наполнитель, содержание которого в этом случае составляло 90 вес. % (64 объемн. %), вводили в резиновую смесь в три приема. Все ингредиенты были введены за 17 мин, после чего смесь перемешивалась на вальцах в течение 3 мин. На 20-й минуте из смеси были взяты первые пробы. Это время принято за начало отсчета. Последующие пробы брали через каждые пять минут смешения. [c.74]

Равномерное распределение ингредиентов в резиновой смеси в ряде случаев затрудняется образованием агломератов некоторых ингредиентов, что ведет к резкому понижению однородности резиновой смеси. Грубые агломераты ведут себя в резине подсобно посторонним телам, агломерация или комкование ингредиентов обычно понижает физико-механические свойства вулканизатов. Легко комкуются канальная, антраценовая сажи и окись цинка они значительно лучше распределяются в жесткой резиновой смеси с низкой пластичностью. Поэтому газовую канальную и антраценовую сажи следует вводить после введения мягких сортов сажи (если они имеются в резиновой смеси), которые не комкуются, но заметно повышают жесткость смеси. По той же причине не следует вводить перед ними в резиновую смесь большого количества мягчителей, значительно повышающих пластичность резиновой смеси. При наличии большого количества жидких мягчителей вводить их следует осторожно, загружая постепенно небольшими порциями. При загрузке несоразмерно большого количества мягчителей загрязняются вальцы (стрелы, противень), увеличиваются потери мягчителя, резиновая смесь может отставать от валка с образованием отдельных несвязанных кусков. Это приводит к значительной затяжке процесса смешения. [c.259]

Для изготовления эластичных магнитов все компоненты смеси (термоэластопласт, феррит бария и другие ингредиенты) направляются по конвейеру на участок развески, после чего поступают к резиносмесителю. В резиносмесителе производится смешение компонентов и изготовление смеси. Готовая резиновая смесь выгружается из смесителя на горячие вальцы, которые находятся непосредственно под смесителем. На вальцах смесь гомогенизируется и листуется срезанные листы поступают на ленточный транспортер с водяным охлаждением. После охлаждения смесь измельчается на гранулы размером до 5 мм. Гранулы по транспортеру непрерывно подаются в загрузочный бункер червячной шприц-машины с удлиненным шнеком, на которой получают эластичные магниты необходимого профиля. После шприцевания профилированный эластичный магнитный материал по ленточному транспортеру поступает на водяное охлаждение для фиксирования форм и размеров профиля. После охлаждения он через компенсирующее устройство поступает на установку намагничивания для придания ему свойств постоянного магнита. [c.157]

Кроме того, на физические свойства смесей влияет поверхностное покрытие. Гранулятор со временем был заменен на валковую конструкцию, которая состоит из двухвалкового вертикального каландра, установленного в конце экструдера. Экструдер снабжен специальной головкой, которая подает резиновую смесь по касательной к верхнему валку. Головка сконструирована таким образом, чтобы масса поступала со шнека экструдера на рабочую поверхность валка, а на отводящее устройство подавался уже гладкий лист. Экструдер с валковой головкой отличается от подобной конструкции размещением валков. В этом случае валки устанавливаются на головной части экструдера. Валковая головка, так как она управляется гидравлически, может чувствовать давление за валками. Это является важным преимуществом при смешении сухих смесей, когда может возникнуть проблема соединения ингредиентов в единое целое. В этом случае валки будут показывать падение давления и замедляться, создавая достаточное встречное давление в экструдере для соединения смеси в лист. Одной из последних новинок стало внедрение двухшнекового экструдера. Он состоит из двух встречно вращающихся в зоне подачи конических шнеков большого диаметра, сконструированных для быстрого пропускания материала с небольшим увеличением давления и без увеличения температуры. Такая машина может перемещать и формовать смесь быстро и автоматически. [c.28]

Общее время смешения ингредиентов 30 мин. Смешение проводилось на микровальцах. Резиновая смесь вулканизовалась три 143" и давления 100 атм в продолжении 60 мчн- [c.86]

НОВОЙ смеси не должна подниматься выше 110 С. В маточную резиновую смесь на второй стадии вводится небольшое количество ингредиентов поэтому фактическая продолжительность смешения, равная 2 - 2,5 мим, вполне достаточна для равномерного распределения серы и ускорителей. В агрегате с резиносмесителем на второй стадии смешения устанавливаются листовальные вальцы с размерами валков 2130x660x620 мм или шприц-машина с листующей головкой (рис. 50). [c.270]

При преждевременной загрузке больших количеств сажи или других порошкообразных ингредиентов, а также когда смесь еще недостаточно разогрелась (например, в начале работы резино-с.месителя), смесь может превратиться в крошку. Для предотвращения ее образования в резиносмеситель вместе с каучуком вводят затравку . Затравкой называют резиновую смесь такого же сосгава, что и рабочая смесь, но не содержащую серы и ускорителей. Ее вводят в количестве 3—5 кг. При введении затравки Б таком количестве нет необходимости изменять содержание серы и ускорителей в рабочей смеси. Затравка имеет более высокую пластичность и клейкость, чем каучук, она связывается с каучуком, предотвращает образование крошки, смешение начинается быстрее и происходит легче. Благоприятное влияние затравка оказывает на изготовление регенератных смесей с больши.м содержанием регенерата, которые также склонны крошиться. [c.270]

Процесс пр иготовления резиновых смесей называется смешением. Смеси приготовляют в резиносмесителях периодического и непрерывного действия, а также на вальцах. Во время смешения ингредиенты дробятся и равномерно распределяются по всей массе, образуя однородную резиновую смесь. Одним из направлений улучшения качества и механизации смешения является создание поточных линий приготовления резиновых смесей. [c.71]

Следующие несколько работ посвящено разработке диспер-гаторов-модификаторов, которые позволяют более эффективно проводить процесс смешения ингредиентов резиновой смеси. В патенте России [284] диспергатор содержит цинковую соль жирной кислоты фракций Сю.255 в качестве добавки жирную кислоту фракций С,0.27 или ее смесь с оксиэтилированной жирной кислотой фракции С,6.21 со степенью оксиэтилирования 15-20 при массовом сотношении указанных компонентов соответственно (50-60) (40-50) или (50-60) (30-40) ( 10-20). [c.257]

Температура смешения. Температура свыше 135—140 °С в резиносмесителе типа РС-140 оказывает неблагоприятное влияние на смеси на основе СКБ и СКС, вызывая процесс структурирования каучука и ухудшение технологических свойств резиновой смеси. Смеси, содержащие каптакс или альтакс, должны иметь температуру не выше 110—125 °С, при наличии тиурама в резиновой смеси температура ее не должна превышать 100—110°С. Температура в смесительной камере в процессе смешения не бывает постоянной после загрузки каучука, имеющего температуру окружающего воздуха, температура понижается до 50—60 °С, по мере загрузки ингредиентов и последующей обработки температура в смесительной камере повышается и к концу процесса обычно достигает 95—110°С. Смеигение каучука с ингредиентами происходит эффективно только после того, как в смесительной камере будет достигнута определенная температура, при которой каучук становится достаточно пластичным. При низких температурах смесь крошится и трудно собирается в общую массу. [c.265]

В процессах приготовления резиновых смесей смешение кристаллических ингредиентов друг с другом происходит в высоковязкой среде каучука, и в этом случае возможность формирования эвтектических смесей будет зависеть от кинетических факторов, т.е. скорости диффузии, эффективности диспергирования компонентов в резиновой смеси и возможности образования центров , в которых находились бы кристаллические микрочастицы компонентов, формирующие эвтектическую систему [34]. В резиновых смесях такими центрами могут быть микрообласти, образованные в результате адсорбции ускорителей и серы на поверхности частиц оксида цинка [228, 233, 250]. Следовательно, эти микрообласти могут быть рассмотрены не только как центры топохимического взаимодействия ускорителей с серой и оксидом цинка [251], но и как микросистемы, в которых происходит первоначгшь-ное формирование эвтектической композиции, обуславливающее повышение функционгшьной актр1ВНОсти входящих в смесь компонентов. [c.49]

Приготовление резиновых смесей проводилось в две стадии. В первом цикле смешения в каучук вводились зола-унос КАУ и модификатор РУ, и смесь прогревалась в воздушном термостате. На второй стадии вводились остальные ингредиенты резиновой смеси. Таким образом на стадии изготовления смесей исключается возможность адсорбции активных комплексов оксида цинка на поверхности золы-уноса КАУ и, кроме того, проявление свободно-радикальных реакций акцепторов радикалов [5] (каптакс, стеариновая кислота) с активными центрами наполнителя. [c.33]

Резиновую смесь разогревают на вальцах и подают в виде ленты иа червячный фильтрпресс. При организации работы по прямому потоку подачу резиновой смеси производят непосредственно после смешения с вальцов транспортером в виде непрерывной ленты. Под напором она продавливается через дырчатые диски с сетками и выходит из головки машины в впде жгутов диаметром 6—7 мм. На сетке остаются посторонние включения—песок, мелкие кусочки металла, крупные частицы ингредиентов, хряще-впдные образования каучука. [c.309]

Введение порообразователей в резиновые смеси. Метод изготовления смесей для этого способа принципиально не отличается от изеотовления смесей для обычных монолитных резин. В резиновую смесь, помимо обычных ингредиентов, вводится порообразователь (углекислый аммоний, диазосоединения или др.), темп-ра разложения к-рого должна быть выше темп-ры смешения. Сырую смесь вулканизуют в прессе или в автоклаве при различном давлении или же в жидкой инертной среде при темп-ре выше темп-ры разложения порообразователя. Выделившийся газ насыщает, а затем вспенивает резину, к-рая довулканизовывается во вспененном состоянии. [c.305]

При изготовлении резиновых смесей для эластичных магнитных материалов общая продолжительность смешения Тобщ определяется, временем, необходимым для введения всех ингредиентов в резиновую смесь Тосн и дополнительным временем, необходимым для достижения однородности магнитных свойств материала Тдоп [c.77]

В образовании связей наполнитель — полимер участвуют свободные полимерные радикалы, поэтому на про-десс существенно влияют входящие в резиновую смесь такие активные компоненты, как проти остарители, ускорители вулканизации и др., а следовательно, и порядок введения в смесь этих ингредиентов. Таким образом, энергетическая и химическая неоднородность поверхности наполнителя, а также частиц полимера, появляющаяся, в частности, благодаря действию механического поля при смешении, приводит к возникновению набора связей наполнитель — полимер разной прочности. В этих условиях, с одной стороны, жестко связывается часть полимера, формируется приграничный межфазный его слой со свойствами, отличными от [c.60]

Из приведенных выше ограниченных сведений следует, что в промышленном смешении желательно уменьшить взаимодействие между сажей и каучуком в процессе холодной обработки, по крайней мере до степени, предшествующей образованию макрогеля. Таким путем можно обеспечить лучшую текучесть смеси при формовании и более высокие свойства вулканизата. Кроме того, рассмотренный механизм указывает на большое значение порядка введения ингредиентов в резиновую смесь, что уже давно было установлено эмпирически и учитывается в заводской практике. Среди прочих ингредиентов многие пептизаторы и антиоксиданты могут успешно подавлять реакции наполнителя с активными концами разорванных полимерных молекул, поэтому, их следует вводить до введения наполнителя. Следует отметить, что многие вещества, уменьшающие образование каучукового и сажевого геля при изготовлении смесей на холодных вальцах, проявляют подобное же действие и при горячем смешении Этот факт не является неожиданным, учитывая радикальный характер протекающих реакций. [c.210]

Вулканизации этилен-пропиленовых каучуков посвящена большая патентная литература 329-334 рекомендуется применение органических оснований, таких, как дифенилгуанидин, гексаметилендиамин, пиридин и триэтаноламин в сочетании с перекисями и серой или хиноидными соединениями. Хиноидные соединения предлагаются в качестве активаторов или нейтрализаторов, применяют -бензохинондиокси м, о,о -дибензоил-га-бен-зохинондиоксим и /г-нитрозофенол (реагирует в таутомерной форме). При вулканизации этилен-пропиленового каучука серой рекомендуется способ смешения серы с каучуком с последующим нагревом этой смеси до образования губчатообразной массы, которая затем пластифицируется, смешивается с другими ингредиентами и вулканизуется. Влияние комбинированной пере-кисно-серной вулканизующей системы - на свойства резин из этилен-пропиленового каучука (резиновая смесь содержала 50 вес. ч. сажи типа HAF вулканизация при 165 °С в течение 45 мин) показано в табл. 17. [c.158]

Стабилизация процесса вулканизации достигается путем выдерживания резиновых смесей при определенной влажности. Однако не всякая влага в смеси влияет на скорость вулканизации . Влага, адсорбированная сажей в количестве 4%, не оказывает ускоряющего влияния. Ускорение наблюдается лишь при содерл ании влаги в саже около 5%. Прибавление 2,5% воды в смесь в процессе смешения, дающее увеличение влажности смеси на 1%, незначительно сказывается на скорости вулканизации. Было установлено, что влага вызывает значительное ускорение вулканизации дивинил-стирольного ка чука и практически не влияет на вулканизацию натрий-бутадиенового и натурального каучуков . Вода проявляет свое ускоряющее влияние в присутствии каптакса и альтакса. В присутствии ДФГ вода не влияет на скорость вулканизации. На основании анализа изменения влажности дивинил-стирольного каучука в зависимости от относительной влажности воздуха предположено , что на скорость вулканизации оказывает влияние лишь влага, адсорбированная углеводородом полимера. Таким образом, для оценки активности ускорителей при разработке путей интенсификации вулканизации необходимо учитывать влияние влажности ингредиентов резиновой смеси и окружающей среды. [c.442]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология