Регенератор катализатора время пребывании катализатора

Очевидно, что нри данной пропускной способности реактора по сырью с ростом кратности циркуляции катализатора время пребывания его как в реакторе, так и в регенераторе уменьшается, а расход транспортирующего катализатор агента увеличивается. Одновременно увеличиваются расход энергии в системе пневмотранспорта и степень истирания катализатора. Это необходимо иметь в виду, переводя работу установки на новый режим. [c.84]

Крекинг-установка с кипящим слоем работает при следующих условиях температура в пределах 471—527 °С, избыточное давление 0,70—1,12 ат, нагрузка от 1 до 3 кг-ч -кг катализатора, отношение массовых расходов катализатора и сырья составляет от 8 до 12. Этот последний показатель характеризует продолжительность использования катализатора, прежде чем возникнет необходимость его регенерации. Режим регенерации температура 566—593 °С, избыточное давление 0,56—0,7 ат, время пребывания катализатора в реакционной зоне регенератора от 20 до 40 сек. В установке с движущимся слоем условия проведения процесса следующие температура от 450 до 493 °С, избыточное давление [c.335]

В десорбере 7 в нижней части установлены кольцевые коллекторы для ввода водяного пара, в верхней части — форсунки для ввода шлама из ректификационной колонны. По высоте десорбера располагается семь каскадных тарелок, увеличивающих время пребывания катализатора в десорбере, препятствующих его вертикальному перемешиванию и поршневому проскоку газа. Закоксованный катализатор, пройдя зону отпарки, по транспортной линии 3 поступает в регенератор 2. [c.24]

Регенераторы также работают с использованием псевдоожиженного слоя и достигают весьма больших размеров. Для выжигания 16 000 кг кокса, образующегося на поверхности катализатора, внутренний диаметр регенератора должен равняться 16,3 м, а высота цилиндрической части —9,6 м. Объем цилиндрической части составляет 2000 м . В 1 этого объема сжигается 8 кг кокса в 1 ч. Катализатор поступает в реактор при температуре 460—500°С. Температура псевдоожиженного слоя, в котором выжигают кокс, достигает 540—620°С. Давление в регенераторе составляет 1,2—2,4 ат. В зависимости от размеров установки и скорости циркуляции в регенератор может поступать до 50 т катализатора в 1 мин. Время пребывания катализатора в регенераторе составляет 5—20 мин. Скорость газового потока равна 0,45 м/сек. [c.359]

Недостаточное количество перегретого пара, подающегося в зону отпаривания реактора, может быть вызвано уменьшением или прекращением подачи водяного пара в пароперегреватель или неисправностью контрольно-измерительных приборов. Недостаточное количество или полное прекращение поступления пара на отпаривание приводят к неполному отпариванию катализатора, поступающего в регенератор от нефтяных паров, в результате чего в транспортную линию регенератора попадают пары нефтепродукта. При попадании паров в регенератор происходит их воспламенение и даже взрыв. В этом случае необходимо при полном прекращении подачи пара перевести установку на циркуляцию сырья мимо реактора при подаче повышенного количества перегретого пара в зону отпаривания необходимо восстановить нормальную подачу водяного пара в зону отпарки реактора. При недостаточном количестве водяного пара, подаваемого в зону отпаривания, снизить производительность установки и слегка уменьшить кратность циркуляции катализатора и таким образом увеличить время пребывания катализатора в реакторе. [c.181]

Регенерацию алюмохромового катализатора дегидрирования н-бутана в псевдоожиженном слое проводят при 600-650 °С смесью топливного (дымового) газа с воздухом [5, 202]. Концентрация кислорода в газах регенерации поддерживается на уровне - % (об.). Время пребывания катализатора в регенераторе 10-12 мин [5]. [c.118]

Время пребывания катализатора в регенераторе, мин [c.153]

Повышение температуры регенерации позволяет не только снизить содержание остаточного кокса на регенерированном катализаторе, но и уменьшить его количество в регенераторе. Последнее очень важно, так как уменьшается время пребывания катализатора в зоне высокой температуры и создаются благоприятные условия для снижения его дезактивации. Уменьшению массы катализатора в регенераторе способствует и дальнейшее повышение линейной скорости газов (до 1,4—1,5 м/с). По данным [135], увеличение скорости газов от 0,6—0,7 до 1,4—1,5 м/с позволило уменьшить массу катализатора в аппарате в 1,6 раза. [c.155]

Интенсивность окисления кокса дополнительно возрастает при горизонтальном (последовательном) секционировании регенератора, обеспечивающем противоток воздуха и закоксованного катализатора с возможно меньшим перемешиванием твердой фазы между зонами. Исследованиями [136], проведенными на лабораторной установке, показано, что при одной и той же глубине регенерации применение шестисекционного ступенчато-противоточного аппарата позволяет сократить фиктивное время пребывания аморфного катализатора в регенераторе примерно в 9—10 раз в сравнении с работой в односекционном псевдоожиженном слое (рис. 4.50,а и б). Опыты проводили при температуре около 600°С на аморфном катализаторе со средним диаметром частиц 0,3 мм и начальным содержанием кокса 0,96—1,72% (масс.). Степень интенсификации регенерации повышается с ростом ее глубины. Так, если для степени регенерации, равной 50% (отн.), ступенчатый противоток сокращает время пребывания в 6,5 раза, то для степени регенерации 95% (отн.) это сокращение времени достигает [c.156]

В связи с интенсификацией процесса регенерации температура в регенераторе была поднята до 650—700 С, а давление воздуха до 0,2—0,3 МПа. Повышение температуры увеличило разность температур между зонами регенерации и реакции и тем самым сократило кратность циркуляции катализатора. В то же время стали стремиться снизить время пребывания катализатора в регенераторе, чтобы снизить возможность его термического дезактивирования. Так, на одной зарубежной установке сузили нижнюю часть регенератора, поместив туда цилиндр и переходный конус, соединяющий этот цилиндр с основным корпусом регенератора. Таким образом, скорость дымовых газов над слоем осталась прежней (0,52 м/с), а в нижней части регенератора удвоилась. В итоге масса регенерируемого катализатора, соответственно время его пребывания в регенераторе и количество остаточного кокса сократились вдвое. Для достижения этих показателей температуру регенерации повысили с 616 до 638 °С. [c.171]

Важными факторами, в значительной степени определяюш,ими прочность катализатора, являются температурный режим и время пребывания катализатора в зоне прокалки. Во время прокалки катализатора удаляется остаточная влага и одновременно сглаживаются напряжения внутри шарика, которые возникают при сушке. Прочность катализатора при этом возрастает. Недостаточно прокаленный катализатор в процессе каталитического крекинга при наличии местных перегревов в зоне регенератора будет давать усадку, что может в условиях эксплуатации катализатора привести к повышенному его разрушению. [c.166]

Кратность циркуляции является показателем, величина которого влияет не только на режим проведения крекинг-процесса, но и определяет размеры катализаторопроводов, охлаждающих змеевиков регенератора и некоторых других узлов установок. Путем изменения кратности циркуляции регулируется средняя температура зоны реакции, а также время пребывания катализатора в реакционном объеме. Изменением кратности циркуляции можно регулировать глубину превращения сырья, степень закоксованности катализатора, отводимого из реактора, и его [c.168]

Время пребывания катализатора в реакторе и регенераторе колеблется от 25 до 60 мин в зависимости от качества и количества катализатора в системе, нагрузки системы, количества подаваемого воздуха, температуры регенерации и реакции. [c.262]

Время пребывания катализатора в крекинг-зоне и количество вносимого в реактор тепла зависят от объема поступающего в него в единицу времени катализатора. При прочих одинаковых условиях чем выше интенсивность циркуляции катализатора между регенератором и реактором, тем большее количество тепла вводится в последний. В результате этого средняя температура в крекинг-зоне повышается, что в свою очередь способствует более глубокому превращению сырья. Когда это необходимо, средняя температура в реакторе может быть сохранена прежней или путем изменения степени предварительного нагрева сырья, или путем понижения температуры катализатора на выходе его из регенератора. [c.199]

Крекинг-установка с кипящим слоем работает при следующих условиях температура в пределах 471—527 °С, избыточное давление 0,70—1,12 а/и, нагрузка от 1 до 3 кг-ч -кг катализатора, отношение массовых расходов катализатора и сырья составляет от 8 до 12. Этот последний показатель характеризует продолжительность использования катализатора, прежде чем возникнет необходимость его регенерации. Режим регенерации температура 566—593 °С, избыточное давление 0,56—0,7 ат, время пребывания катализатора в реакционной зоне регенератора от [c.319]

Интересно отметить, что в опытном реакторе с кипящим слоем в системе с переносчиком кислорода достигнуты более высокие показатели, чем в трубчатом реакторе с неподвижным слоем молибден-висмутового катализатора. Однако самые ориентировочные оценки количества переносимого катализатором кислорода, необходимого для осуществления процесса, показывают, что время пребывания катализатора в реакторе должно составлять 1—3 мин. Это условие очень трудно реализовать в обычных реакционных системах реактор — регенератор, известных в промышленности для процесса каталитического крекинга и дегидрирования в кипящем слое. Для надежного обеспечения столь высокой кратности циркуляции необходимо отказаться от стояков и транспортных линий, а циркуляцию осуществлять за счет разности концентраций катализатора в аппаратах. [c.171]

Среднее время пребывания катализатора в регенераторе [c.178]

Определяют среднее время пребывания катализатора в регенераторе. [c.234]

Время пребывания катализатора в регенераторе обычно составляет 5—12 мин [54, с. 157]. [c.248]

Схема движения катализатора, потоков сырья и воздуха на крекинг-установке флюид показана на фиг. 48. Регенерированный горячий катализатор из регенератора 1 самотеком спускается по стояку 2 в узел смешения 3, где он приходит в контакт с предварительно подогретым в змеевиках печи 19 дестиллатным сырьем. При контактировании с горячим катализатором сырье испаряется. Дальше смесь по трубопроводу 4 поступает в реактор 5. Скорость потока в реакторе резко уменьшается, вследствие чего основная масса твердых частиц катализатора осаждается в кипящем плотном слое 6. Высоту уровня плотного слоя устанавливают такой, чтобы обеспечить требуемое время пребывания в нем паров и желаемую глубину их крекинга в присутствии катализатора. Выходящий из плотного слоя газо-паровой поток продуктов крекинга проходит верхнюю часть 7 реактора и расположенные внутри его циклонные сепараторы 8. Значительная часть уносимых частиц катализатора осаждается в верхней половине реактора до поступления потока в циклонные сепараторы. Циклоны служат для более полного отделения частиц и возврата их по трубам 9 иод уровень кипящего слоя в реакторе. Чем ниже скорость потока в верхней части реактора и больше высота этой части, тем полнее газо-паровой [c.123]

В связи с интенсификацией процесса регенерации температура в регенераторе поднята до 650—700°С, давление воздуха до 0,2— 0,3 МПа. Повышение температуры регенерации увеличило разность температур между зонами регенерации катализатора и реакции и тем самым сократило кратность циркуляции катализатора. В то же время возникла необходимость снижения времени пребывания катализатора в регенераторе, для того чтобы уменьшить возможность его термической дезактивации. [c.56]

Высота активного слоя катализатора в зоне реакции изменяется в пределах 4—5 м, время пребывания таблетированного катализатора в зоне реакции составляет 33—38 мин, а сферического катализатора 42—48 мин. Количество катализатора, циркулирующего между реактором и регенератором, определяется по формуле [c.191]

Для каждой зоны регенератора среднее время пребывания в пей катализатора находят как частное от деления количества катализатора в этой зоне па количество катализатора, циркулирующего в системе. Суммированием периодов иребывання катализа-то[)а но всех зонах находят среднее время пребывания его в ре-геггераторе. [c.234]

Время пребывания катализатора в регенераторе составляет 5—20 мин., чаще не более 12 мин. Скорость движения газов в свободном сечении рекомендуется поддерживать на уровне 0,45 л/сея или несколько ниже при рабочем давлении вверху регенератора не выше 0,9 ати [88]. В регенераторах крекинг-установок флюид четвертой модели скорость газов достигает 0,8 м1сек при внутреннем рабочем давлении в отстойной зоне около 0,8 ати (см. ниже табл. 21). [c.161]

Обозначим массу подаваемого сырья в реактор (кг/ч), массу циркулирующего катализатора 6, , (кг/ч), массу ката.лизатора, находящегося в зоне реакции, С (кг/ч), среднее время пребывания катализатора в зоне реакции т (ч), массовую скорость сырья С , кратность циркуляции катализатора г объем воздуха, подаваемого на транспортировку катализатора из реактора в регенератор V (м ), концентрацию катализатора в транспортной линии т],( (кг м ), падение давления в транспортной линии АР (кг/м ), высоту транспортной лпнии f/ (м), коаффициепт скольжения катализатора в транспортной линии К. Тогда для концентрации катализатора и объема воздуха иолучим [c.188]

Содержание кокса на катализаторе из регенератора может повышаться в результате недостаточной подачи воздуха в регенератор, низкой температуры катализатора в зоне регенерации или увеличенной подачи в оды над кипящий слой катализатора, повышения отложения кокса на катализаторе, выходящем из реактора, и увеличения скорости циркуляции катализатора. Повышенное содержание кокса на регенерированном катализаторе при повторном коксоотложении может привести к значительному накоплению кокса на катализаторе в реакторе н к резкому увеличению температуры в зоне регенерации. Поэтому оператор должен поинимать срочные меры с целью уменьшения количества кокса на катализаторе, выходящем из регенератора. В случае повышения содержания кокса на катализаторе необходимо немедленно провести следующие операции увеличить подачу воздуха в регенератор (в маточники), уменьшить подачу рециркулирующего шлама или повысить температуру регенерации до максимальной, указанной в технологической карте, слегка снизить количество циркулирующего катализатора в системе и таким образуй увеличить время пребывания катализатора в зоче регенерации. Если при этом не достигаются удовлетворительные результаты — прекратить подачу рисайкла и в случае необходимости снизить производительность установки. [c.177]

Регенерация катализатора крекинга в токе воздуха,- вбогащенного кислородом, не решает все проблемы. Так, на одних установках ограничены мощности воздуходувки, скорости движения в регенераторах и выжиг кокса, а на других слишком незначительно время пребывания катализатора в регенераторах, плохое распределение газовой и твердой фаз. Подобные условия могут привести к преимущественному дожигу монооксида углерода, а не к росту выжига кокса, локальному повышению температур и дезактивации катализатора. Кроме того, переработка остаточного сырья требует большого расхода кислорода. Перевозка его автотранспортом не только сложна, но и дорога, поэтому предлагается при наличии нескольких таких производств использовать кислородо-проводы [221]. [c.128]

Время пребывания катализатора в зоне регенерации для регенераторов всех конструкпяй [c.18]

Значения Тх и Та определяются по уравнению (XVIII). Время пребывания катализатора в данной секции регенератора для ср = = асса, расхода воздуха VI и степени регенерации от О до д1 находится по уравнению (XVIII). Полезный объем секции регенератора определяется по формуле [c.61]

Воздух в регенератор подается воздуходувкой 6. Время пребывания катализатора в регенераторе—около 30 мин. Тепло дымовых газов используется в котле-утилизаторе 20 для получения водяного пара. Пройдя электрофильтр 22, очищенные от пыли дымовые газы сбрасываются в атмосферу. Освобождение системы катализатора производится в бункер 14. В период пуска разогрев системы осуществляется дымовыми газами из топки 7. Из емкости 5 жидкое топливо в регенератор подается насосом. Для хранения запаса ингаза на установке имеются шаровые емкости по 600 ж (на схеме не указаны). Бункер 23 служит для вывода из системы избытка катализатора. [c.180]

Для проектируемых регенератороз время пребывания в них катализатора устанавливается расчетным путем. В действующих регенераторах продолжительность пребывания катализатора зависит от интенсивности его циркуляции между реактором и регенератором чем она выше, тем с большей скоростью данная порция катализатора проходит через оба эти аппарата и тем менее продолжительное время она в них находится. С увеличением количества 1 окса па катализаторе и понижением температуры процесса регенерации требуется больше времени для выжига. [c.92]

Снижение содержания кокса на катализаторе приводит, с одной стороны, к улучшению условий выжига его, так как в этом случае основная масса кокса отлагается в верхних периферийных слоях катализатора с другой стороны, нри унеличении часового количества циркулирующего катализатора уменьшается время пребывания его в регенераторе, что снижает степень выжига кокса. [c.145]

Для проектируемых регенераторов время пребывания ката-лизатира в зонах нагрева (сгорания) устанавливается расчетным путем с использованием опытных показателей. Каждая данная порция таблетированного или шарикового катализатора проходит регенератор обычно в течение не более 90 мин. [c.119]