Размол шлака

ШЩВ имеют неоспоримые экономические преимущества в сравнении со стандартным вяжущим общестроительного назначения (портландцементом), производимым обжигом цементной сырьевой смеси при температуре около 1450°С. Получаемые размолом шлака с введением активаторов твердения, они позволяют снизить себестоимость в [c.180]

Технология размола шлака для футеровки. С июля [c.295]

На первой стадии помола, продолжающейся 1—2 мин., известь-кипелка имеет два крупных преимущества перед известью-пушонкой. В отличие от пушонки, которая в силу чрезвычайно высокой дисперсности и эластичности является смазкой и потому резко снижает эффект размола шлака, известь-кипелка, как значительно более жесткий порошок, ослабляет эффект размола в меньшей мере. [c.233]

Дисперсный состав летучей золы зависит от степени измельчения топлива в мельничных устройствах, являясь более мелким при размоле топлива в шаровых барабанных мельницах. Наконец, дисперсный состав золы сильно зависит от степени осаждения минеральной части топлива в шлак. При увеличении выхода жидкого шлака повышается дисперсность золы как за счет осаждения более крупных частиц в шлак, так и в результате возгона в топочной камере при высоких температурах некоторых соединений минеральной части топлива с последующей конденсацией их при охлаждении дымовых газов. Наличие высокодисперсных частиц в продуктах сгорания является причиной, обусловливающей в некоторых случаях трудности очистки дымовых газов. [c.28]

Горелая порода используется при засыпке междуэтажных перекрытий вместо обычного котельного шлака, как заполнитель в легких бетонах, для производства минеральной ваты (фракция 20—80 мм), в штукатурных растворах (после размола с известью) и для производства шлакоблоков. [c.180]

В СССР цемент изготовляется путем размола доменного шлака, получаемого при плавке бокситовой железной руды, с добавкой извести и железного лома. Приобретает почти полную прочность через 15—24 ч после затворения. Сроки схватывания начало не ранее 45 мин, конец не позднее 12 ч. Предел прочности при изгибе образцов-балочек, испытанных через 28 сут твердения, может быть ниже прочности образцов, испытанных через 3 сут твердения, но не более чем на 10% (табл. 8). [c.9]

Конверторный шлак подвергают предварительному дроблению, а затем направляют на совместный размол с 6—10% сильвинита и последующий обжиг. Оптимальный режим окислительного обжига шлака следующий [3, стр. 61] температура 850—900° С, продолжительность обжига 3 ч, повышение температуры по всей длине печи, подача шлака в зону высоких температур с быстрым охлаждением шлаков. При таком режиме количество водорастворимых соединений ванадия увеличивается па 7—9% [4] [c.200]

Уголь подвергается размолу до пылевидного состояния. 90 % частиц пыли должны проходить через сито с диаметром отверстия 0,09 мм, 10 % — 0,1 мм Воронкообразный бункер со шнеком и форсунки Жидкое шлакоудаление, 50 % золы в виде жидкого шлака удаляется через низ газогенератора в шлаковый гранулятор, 50 % уносится газом и вымывается из газа в скруббере и мокром электрофильтре [c.326]

Цементы, изготовленные из шлаков, имеют гораздо большую коррозийную устойчивость против агрессивных вод, чем цементы обычные. Поэтому они находят себе предпочтительное применение в строительстве портовых сооружений, канализационных систем, шахтных стволов и т. п. Из некоторых видов шлаков можно без добавок, при одном только размоле, получать цементы. [c.333]

При дроблении и размоле веществ, удалении отходов производства (золы, шлака и пр.) и при других работах, сопровождающихся выделением пыли, должны максимально использоваться способы пылеподавления с применением воды (увлажнение, мокрый помол, гидро-золоулавливание, мокрое обогащение и др.). [c.305]

Хлорирование в шахтных печах. Шихту, поступающую на хлорирование в шахтные печи, брикетируют. Для обеспечения высокой степени хлорирования компоненты шихты предварительно измельчают. Титановый шлак дробят последовательно в шнековой и конусной дробилках, затем размалывают в шаровой мельнице. Нефтяной кокс также дробят вначале в шнековой, затем в молотковой дробилке. Более тонкий размол нефтяного кокса получают в молотковой мельнице с воздушной сепарацией. [c.249]

Металлургические шлаки — отходы мартеновских, доменных, электроплавильных и других процессов представляют собой продукты размола, гранулирования или самораспада шлаков. Нейтрализационная способность металлургических шлаков тем выше, чем тоньше их помол. [c.180]

В качестве фосфорного удобрения применяют также томасшлак, получаемый при переработке чугуна, содержащего фосфор. Расплавленный шлак охлаждают и после дробления подвергают тонкому размолу. В томасшлаке содержится 12—20% пятиокиси фосфора. В последние годы в качестве удобрения под самые разнообразные культуры начинают применять шлаки мартеновских и электроплавильных печей. Они содержат различные элементы и являются многосторонними удобрениями. Прибавка урожая при внесении 6—7т молотого шлака на гектар составляет 20—50%. [c.95]

Соотношение отдельных компонентов в цементе можно менять в широких пределах и в зависимости от этого, а также от наличия соответствующих добавок изменять скорость твердения цемента и физико-химические свойства полученного продукта. Основу шлаковых цементов составляет доменный шлак, содержащий различные силикаты, которые после размола в присутствии воды способны твердеть, вследствие протекания реакций гидролиза и гидратации. Это твердение идет медленно, но его можно ускорить, добавляя к шлакам различные вещества, например сульфат кальция, известь и портландцемент. [c.135]

Так как они малорастворимы, то выделяются из раствора сперва в виде мельчайших кристалликов (масса постепенно загустевает и теряет подвижность), а затем кристаллы укрупняются, сращиваются и прочно соединяются друг с другом. Основу шлаковых цементов составляет доменный шлак, содержащий различные силикаты, которые после размола в присутствии воды способны твердеть вследствие протекания реакций гидролиза и гидратации. [c.119]

Испытания в вегетационных опытах шлака Среднеуральского медеплавильного завода показали, что эффективность его как медного удобрения в очень большой мере зависит от степени его измельчения. В обычном, гранулированном виде он является малоусвояемым медным удобрением в результате размола шлака доступность растениям содержащейся в нем меди значительно увеличивается и его эффективность приближается к эффективности медных руд и сульфата меди. [c.131]

Шлак отражательных печей СУМЗ в гранулированном виде мало эффективен. Размол шлака значительно увеличивает его эффективность, однако он все же менее эффективен, чем USO4. Однако по действию на урожай растений размолотый шлак не уступает медным фриттам. Урожайные данные 1957 г. показывают, что размолотый шлак обладает довольно устойчивым действием и на второй год. При культуре OiBi a, как менее чувствительной к недостатку меди (в сравнении с ячменем), по размолотому шлаку даже получен урожай, равный урожаю но USO4. [c.90]

Мелкогранулированный шлак легко поддается размолу. Размол шлака повышает его эффективность, однако его эффективность далеко не достигает эффективности USO4. В связи с этим для полного удовлетворения растений медью на торфяных почвах данный шлак следует вносить в повышенных дозах, что, безусловно, скажется на его транспортабельности. Поэтому шлак следует считать местным удобрением и применять в районах, прилегающих к медеплавильным заводам. [c.95]

Стоимость полифосфатной фритты № 1, обусловливаемая высокой стоимостью С02О3, в три раза выше силикатной и ее применение целесообразно в производстве художественной или специальной керамики. Стоимость фритты № 26 на 30% выше стоимости силикатной. Несмотря на это применение полифосфатной фритты N 26 экономически оправданно, так как позволяет снизить температуру политого обжига изделий, сократить расход глазури на 25—30%. Применение фритты в сочетании с рекомендованными составами керамических масс позволяет получить снижение стоимости керамической плитки на 25-30%. На рис. 91 представлена схема технологических процессов производства на основе существующей технологии и рекомендуемых составов керамических масс и глазурей. Отличие технологических схем имеется на стадии приготовления шликеров. В рекомендуемой схеме содержатся дополнительные технологические операции по размолу шлаков в шаровой мельнице и введению в состав керамического шликера фосфатов бария или кальция. Параметры сушки керамического шликрра в башенной распылительной сушилке следующие влажность шликера — не более 50%, влажность пресс-порошка — 6—8%, граносостав пресс-порошка, % более 1 мм 10, 1—0,5 мм 10 0,5—0,25 30 менее 0,25 мм 40. Технологический регламент производства модифицированных керамических материалов представлен в табл. 50. [c.267]

При дроблении н размоле материалов, при удалении отходов производства (золы, шлака п др.) и других работах, сопровождающихся выделением пыли, надлежит максимально использовать способы пылеиодавления с применением воды (увлажнение, мокрый помол, гидрозолоулавливание, мокрое обогащение и др.). [c.217]

Порошки для приготовления кислотостойких растворов, замазок, бетонов, пласторастворов (табл. 8) получают размолом андеэитового щебня (андезитовые), диабазового каменного литья (порошок 1), базальта и каменного литья (порошок № 2), чистого (стекольного) кварца или кварца в виде тонкозернистого порошка (маршалит Туктубаевского месторождения). Цемент кислотоупорный шлаковый получают размолом ферромолибденового шлака. [c.13]

Сжигание же пыли экибастузского угля с флюсом в тангенциальной циклонной камере дало достаточно удовлетворительные результаты. Уголь подсушивался до Ря=2% и размалывался до еоо = 5- 10% Rm = = 10 17% J 2oo = 26- 36% и / 9о=54-ь64%. В качестве флюса применялся мартеновский шлак с содержанием СаО = 35% и со следующим фракционным составом . / 5ооо = 0,07% / зооо = 0,01 % 7 юоо = 25,2% боо=35,8%> 7 4оо = 4,0% 2оо=55,5%) до = 70,6%. Можно полагать, что более тонкий помол флюса способствовал бы увеличению скорости взаимодействия его со шлаком при этом негорючий мартеновский шлак, удельный вес которого в 2,5 раза превышает удельный вес угля, не должен выноситься из циклона и при более тонком помоле. К сожалению, в стендовых условиях не представлялось возможным осуществить тонкий размол больших количеств такого твердого материала, как мартеновский шлак. Расход флюса (20—35% от золы исходного топлива) определялся по оборотам заранее протарированного шнекового питателя флюса. Результаты характерных опытов приведены в табл. 4. [c.103]

Минеральная часть топлива разделяется на внутреннюю и внещ-нюю. От соотношений между количествами внутренней и внешней минеральных частей топлива во многом зависит характер превращения ее в топочном процессе. Это обусловлено, главным образом, различным механизмом перераспределения неорганического вещества топлива при размоле. От соотношений между количествами внутренней и внешней минеральных частей топлива во многом зависят и условия перераспределения неорганического вещества между уносом и шлаком. Это в свою очередь оказывает немаловажное влияние на процессы загрязнения и коррозии поверхностей нагрева парогенераторов. [c.6]

Хлорирование в шахщных печах. Шихта, поступающая на хлорирование в шахтные печи, брикетируется. Для обеспечения высокой степени хлорирования компоненты шихты предварительно измельчают. Титановый шлак дробят последовательно в шнековой и в конусной дробилках, затем размалывают в шаровой мельнице. Нефтяной кокс также дробят сначала в шнековой, затем в молотковой дробилке. Более тонкий размол нефтяного кокса получают в молотковой мельнице с воздушной сепарацией. Около 80% измельченного шлака должно проходить через сито с отверстиями 0,1 мм, такое же количество восстановителя должно проходить через сцто с отверстиями 0,015 мм. В качестве связующего при брикетировании применяют сульфит-целлюлозный щелок, каменноугольный пек или [c.548]

В помольное отделение подаются куски шлака менее 200 мм, иэ которых магнитной шайбой выбран металл. Размол осуществляется в две стадии в стержневой мельнице грубого помола до фракции 30 0 мм и в шаровой мельнице тонкого помола до фракции 0,8-0 мм. По ходу технологического цикла производится выделение металла же-лезоотделителями и барабанными сепараторами. [c.185]

Термофосфаты и плавленные фосфаты содержат фосфор в лимоннорастворимой усваиваемой растениями форме и являются дешевыми и хорошими удобрениями, особенно на кислых почвах. Эти удобрения не гигроскопичны, не слеживаются и содержат 20—35% Р2О5. Технологический процесс получения термофосфатов и плавленных фосфатов весьма прост он заключается в спекании фосфатов с содой при 1100—1200 °С с последующим размолом полученного спека. Удобрением, близким по составу и свойствам к плавленным фосфатам является томас-шлак— отход, получаемый при выплавке стали из чугунов с высоким содержанием фосфора. Томас-шлак содержит 40—50% СаО и до 20% Р2О5 в усвояемой растениями форме. [c.289]

Топка с вертикальными предтопками предназначена для сжигания пыли угрубленного размола АШ, Пу, каменных и бурых углей, имеющих благоприятные температурные и вязкостные характеристики золы и шлака [Л. 60]. [c.468]

СССР располагает огромным количеством богатых известью отходов промышленности, которые пригодны для использования в качестве известковых удобрений,— дефекат, сланцевая зола, различные металлургические шлаки, отходы известковыЕх заводов и др. По эффективности многие отходы не уступают известковой муке, а экономически использование их более выгодно, так как в этом случае отпадают дополнительные расходы на добычу и размол извести. [c.157]

Белый известковый шлак — отход при электроплавке стали, белый тонкий порошок, пригодный для известкования почв без размола. Содержит 50—68% СаО, 6—15% MgO, 15—25% SiOa и некоторое количество фосфора, марганца, серы и других элементов. Кальций в шлаке находится преимущественно в форме СаО, более активной, чем СаСОз. По нейтрализующей способности 1 т шлака равняется 1,2—1,4 т известковой муки. При заблаговременном внесении (за 1 /2—2 недели до посева) дает более высокий эффект по сравнению с углекислой известью и не уступает пушонке. [c.158]

Шлаки, подвергнутые сверхтонкому размолу вмЬсте с 5% двуводного гипса, приобретают значительные вяжущие свойства. Результаты испытаний образцов (раствор 1 3) пластичной консистенции приведены в табл. 5. [c.467]

Обычно для придания цементам тех или иных свойств и для их удешевления при размоле клинкера вводят различные добавки, получая таким образом смешанные цементы. Чаще всего к портландцементу примешивают 20—50% так называемых гидравлических добавок. Гидравлическими добавками называют природные или искусственно полученные вещества, содержащие активную Si02, которая с СаО дает твердеющие в воде силикаты. К естественным гидравлическим добавкам относят пористые вулканические породы — пемзу, туфы, осадочные породы — трепел и др. к искусственным — прокаленные глины, кислые и основные доменные шлаки и другие промышленные отходы. [c.160]

При смешении печного шлака и карбидной извести и последующем прессовании с добавкой 10—12% воды и пропаривании в автоклаве в течение 8 ч под давлением водяного пара 8 ат был получен материал, прочность которого при раздавливании (после выдержки в течеЕше 24 ч при обычной температуре) зависела от содержания извести следующим образом 6% — 89,3, 10% — 170 15% —178 кгс/см . Предел прочности при растяжении для материала, содержащего 10% извести, составил 42 кгс/см . Тогда как цементы из карбидной извести обладают более низкой пластичностью и прочностью по сравнению с цементами из промышленной извести, эти свойства значительно улучшаются после предварительного размола (мокрого или сухого) карбидной извести [63]. Рекомендуется осуществлять размол в мокром состоянии и хранить полученную насту до употребления. Были получены цементы [64] из карбидной извести и обожженной горной породы , содержащие силикаты и гидроалюминаты кальция. [c.297]

Для разложения применяют тонко размолотый концентрат с остатком на сите № 0045 2—5% для легко разлагаемых и до 1 — 2% для трудно разлагаемых концентратов или шлаков. Предварительно высушенный, обычно в барабанных сушилках, концентрат подвергают размолу в шаровых мельницах непрерывного действия, работающих в замкнутом цикле с сепаратором. Разложение проводят в реакторе, пред-с гавляющем сииии сга льнои изк с коническим дком, футерованный двумя слоями кислотоупорных плиток (рис. 1У-16). к конусу реактора подведены две тр бы, из которых одна присоединена к небольшому коллектору и предназначена для подачи в реактор сжатого воздуха, пара и воды, а другая — для вывода раствора. К крышке реактора присоединена вентиляционная труба большого диаметра и высоты для выброса газов в атмосферу. [c.134]

Распространенным огнеупором является дйнас, содержащий в своем составе не менее 93% оксида кремния в виде кварца, который при нагревании превращается в другие модификации — тридимит, кристобалит Сырьем для производства динаса служит кварцит. После размола и просева его тщательно смешивают с известью. Обжиг его — ответственная операция, так как сопровождается полиморфным превращением кварца в тридимит и кристобалит с увеличением объема. Во время обжига соблюдают равномерный подъем температуры (в течение 3—4 суток) охлаждают также постепенно, в течение 3—4 суток. Известь связывает в одно целое зерна З Ог за счет образования легкоплавких силикатов. Динас является кислым кирпичом и поэтому отличается высокой стойкостью к кислым шлакам. Его огнеупорность 1690—1730 °С. Основным недостатком динаса является невысокая термическая стойкость применяют его для кладки коксовых и стекловаренных печей. [c.104]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология