Коксовый гаэ окислительная очистка

Ршс.8.10. Принципиальная технологическая схема окислительной очистки коксового газа от сероводорода 1 — абсорбер 2- регенератор 3 — вакуум-фильтр 4 — плавильник 5 — сборник регенерированного поглотительного раствора б, 7 — насосы 8 - компрессор а — регенерированный поглотительный раствор б — насыщенный раствор после улавливания сероводорода а — серная пена г — серная паста д — жидкая чистая сера е — сжатый воздух [c.176]

В табл. 2 приведен тепловой баланс жидкофазного окисления растворов, полученных при окислительной очистке коксового газа, типичного для восточных предприятий. Как видно из табл. 2, тепло реакций окисления солей является основной составляющей прихода. [c.31]

Указанные схемы нашли применение для очистки коксового и других газов от НгЗ так называемыми окислительными методами (3, 5]. Эти методы основаны на окислении Нг5 до элементарной серы по уравнению [c.672]

Принципиальная особенность окислительного метода состоит в том, что сероорганические соединения подвергаются окислению на поверхности активированного угля в присутствии кислорода и аммиака и продукты окисления задерживаются углем [17, 66, 125]. Для протекания процесса необходимо, чтобы газ содержал 0,1% кислорода и двух- или трехкратное количество (к содержанию серы) аммиака. Эффективность окислительного процесса выше, чем адсорбционного. Однако химическому превращению на активированном угле при обычной температуре подвергается лишь сероокись углерода, но не сероуглерод и тиофен. Следовательно, этот метод может дать высокую степень очистки водяного газа, но непригоден [126] для очистки коксового газа. [c.324]

В распространенных в Западной Европе окислительных методах очистки коксового газа с высоким содержанием сероводорода (8-12 г/м ) и низким содержанием цианистого водорода (1-2 г/м ) попутной продукцией является сера. Этим, очевидно, объясняется использование для утилизации солей преимущественно способа сжигания их в восстановительной атмосфере топочных газов с получением сероводородного газа, который возвращают в цикл очистки с целью выделения дополнительного количества серы. [c.28]

Недостатки этих методов послужили поводом для создания группы окислительных процессов, называемых хинонными, которые нашли применение только для очистки коксового газа. [c.300]

В последние годы ведется интенсивный поиск новых способов очистки коксового газа от сероводорода, среди которых особое внимание уделяется окислительным методам [ 1 - 4]. В УХЖе проводятся исследования по разработке технологии очистки коксового газа от сероводорода окислительным способом с применением комплексонов [5]. В настоящей работе рассматривается метод определения окислительной активности щелочных растворов трилоната железа, применяемых для улавливания сероводорода. [c.33]

Органические соединения - альдегиды, спирты, кетоны, фенолы, алифатические и ароматические амины, карбоновые кислоты, гербициды, растворители, коксовая пыль, биологически неразлагаемые вещества - подвергаются окислительной деструкции в присутствии катализатора, содержащего 50% меди на -окиси алюминия или силикате магния [25]. Аналогично действовала смесь 4% меди, 0,7% окиси трехвалентного хрома, 5% окиси цинка на / -окиси алюминия или 0,1-1% платины или палладия на / -окиси алюминия. Эффект очистки составлял 99% по фенолу и 90% по нитробензолу, содержащихся в сточных водах, при нагрузке установки 5-9 м°/м ч. [c.12]

Газ, содержащий окись углерода, водород и двуокись углерода, может быть получен почти из всех видов сырья, которые используются при производстве водорода (например, для процесса синтеза аммиака). В связи с этим промышленный синтез метанола базируется на тех же сырьевых источниках, что и вся азотная промышленность. Это кокс, уголь, коксовый газ, природный газ, мазут, нефть, синтез-газ производства ацетилена окислительным пиролизом. Первые промышленные методы получения газов, содержащих СО, основывались на применении кокса, или другого твердого топлива (антрацит, сланцы, бурые угли). В одном из наиболее старых, но крупных производств для получения исходного газа еще используются кокс и полукокс. В этом случае твердое топливо подвергается газификации при атмосферном или повышенном давлении. В качестве окислителя используют водяной пар (паровое дутье) или смесь пара и кислорода (паро-кислородное дутье). Процессы получения водяного газа на основе газификации твердого топлива подробно описаны в литературе и здесь не рассматриваются. Отметим лишь, что практически при любом режиме газификации отношение Нг СО в получаемом газе меньше 2, поэтому перед использованием состав газа регулируют путем конверсии окиси углерода водяным паром и очисткой конвертированного газа от двуокиси углерода. [c.69]

Данное обстоятельство позволяет сократить затраты на очистку коксового газа от сероводорода каталитическим окислительным способом, заменив многостадийный процесс переработки солевого раствора с выделением технического роданида аммония подачей упаренного раствора в угольную шихту для коксования. При этом, по данным опытных коксований, перераспределение извлеченного из газа сероводорода между продуктами происходит следующим образом 70 % переходит в элементную серу, являющуюся товарным продуктом, и 30 % — в кокс. Увеличение содержания серы в коксе составляет 0,03 — 004 %, что при исходной сернистости кокса в пределах 0,45 — 0,55 % не изменит его потребительских свойств. [c.311]

Затраты на переработку солей в основном определяют технико-экономические показатели окислительных способов. Судя по литературным данным [ 4], перера отка растворов сероцианоочистки в восстановительной атмосфере характеризуется более низкими затратами, по сравнению с процессом сжигания в окислительной среде. Но указанный метод рекомендуется применять для переработки натриевых солей, т.е. в тех процессах очистки газа, в которых в качестве поглотителя используют содовые растворы. Кроме тог , термическое расщепление в восстановительной атмосфере может быть приемлемо при относительно малом количестве утилизируемых солей, поскольку увеличение количества солей приведет к разбавлению коксового газа продуктами сгорания. [c.29]

Описаны два варианта методики потенциометрического определения окислительной активности поглотительных растворов, используемых для очистки коксового газа от сероводорода, содержацшх трилонат железа ( III), путем потенциометрического титрования раствором сульфида натрия в присутствии платинового индикаторного электрода и методом прямой потенциометрии с таким же электродом. Методики проверены в лабораторных и полупромышленных условиях. Ил. 3. Табл. 1. Библиогр. список 9 назв. [c.70]

На основе лабораторных исследований, обследования состава ТК действующих УЗК предложена принципиальная технологическая схема процесса локальной очистки ТК с максимальным использованием существующего оборудования проектного узла, пршитая к внедрению на Ново-Бакинском НПЗ.Сульфидсодержащие ТК подогреваются до 75-80°С, насыщаются воздухом и поступают последовательно в две окислительные колонны, заполненные внавал катализатором КС-1, изготовленн в виде колец Палля диаметром 50 мм. Очищенный до остаточного содержания 50 мг/л сульфидной серы ТК направляется через теплообменник в канализацию, отработанный воздух - на прокаливание для дезодорации в топку коксовой печи. Ожидаемый экономический эффект от внедрения процесса ЛОКОС составит 112,1 тыс.руб. в год, предотвращенный экономический ущерб - 124 тыс.руб. [c.67]

На заводах Востока очистки коксового газа от цианисгого водорода может осуществляться одновременно с очисткой от сероводорода, где содержание последнего в газе невелико и самостоятельное его улавливание экономически неэффективно В ВУХИНе ведутся исследования по использованию аммиачно-кругового и аммиачно-окислительного методов, позволяющих обеспечить степень извлечения цианистого водорода, равную соответственно 85 % и 95 %, при этом получить ценные продукты Контрольные вопросы [c.276]

Одним из примеров применения хинонного способа является очистка коксового газа иа заводе в Хирохата (Япония), который нашел применение и на ряде других предприятий. На заводе фирмы Сии НИППОН сэйтэцу (Япония) осуществляют очистку коксового газа от НгЗ методом Аммониа — Такахакс. Пропускная способпость установки по коксовому газу составляет ПО тыс-м /ч. Поглотителем НгЗ служит водный раствор аммиака, окислительно-восстановительным катализатором — натриевая соль 1,4-нафтохинон-2-сульфокислоты. Поглощение НаЗ и. H N в абсорбере сопровождается следующими реакциями [c.300]

Очистка коксового газа от окиси азота может быть проведена и в окислительном объеме. Для этого сжатый до 13 аг коксовый газ, нагретый примерно до температуры 370° С, поступает в полый реактор. За время пребывания в реакторе газа (90—110 сек) при содержании в нем 0,8—0,9% кислорода происходит окисление окиси азота до N02 и одновременное образование нитросмол. Далее газ охлаждается и направляется в скруббер-промывательдля удаления смолы. [c.94]

Очистка от окиси азота в окислительном объеме. Коксовый газ, сжатый до избыточного давления 12 аг, при температуре 90—100 °С поступает в реактор (пустой окислительный объем). За время пребывания в реакторе (90—ПО сек) при содержании в газе не менее 0,7—0,8% кислорода происходит окисление N0 в Н02-Образующаяся двуокись азота реагирует с непредельными углеводородами, присутствующими в коксовом газе, с образованием омолообразных нитросоединений (стр. 18). Затем газ охлаждается в холодильнике и проходит скруббер-промыватель для удаления смол. [c.20]

Ниже кратко описаны схемы очистки и разделени коксового газа. Коксовый газ под давлением 18 ат npi температуре порядка 100°С из последней ступени ком прессора поступает в окислительный сосуд (пусто объем), в котором происходит очистка газа от окиси азе та (на 60—70% от первоначального содержания NO газе). Затем коксовый газ проходит холодильник и се паратор и поступает на очистку от бензола в тарельча тую колонну, орошаемую поглотительным маслом. [c.104]

На Лисичанском химическом комбинате создано производство ацетилена по схеме окислительного пиролиза без давления с системой сажеочистки в коксовых фильтрах. Выделение ацетилена производится селективным растворителем—метил-пирролидоном при давлении 9 ати. Установка состоит из ацетиленовых реакторов (в том числе один резервный), двух турбокомпрессоров газов пиролиза и двух ниток выделения и концентрирования. Установка построена, введена в действие в 1963 г. и достигнуты основные проектные показатели. Однако за время работы этого производства выявлено, что отдельные узлы требуют доработки. В связи с этим Лисичанскому химкомбинату совместно с Северодонецким филиалом ГИАП необходимо завершить в 1965 г. полное освоение производства ацетилена, обратив особое внимание на вопросы снижения расхода растворителя (в настоящее время он доходит до 15 кг/т вместо 5 кг/т по проекту), улучшения очистки газов от сажи, борьбы с образованием полимеров в системе концентрирования, изучения влияния состава природного газа на процесс пиролиза с целью обеспечения устойчивой работы реакторов, освоения полной мощности производства. [c.12]

Следует отметить целесообразность применения плоскостной загрузки при реконструкции станций биофильтрации. В этом случае объемная (гравийная, коксовая и др.) загрузка вынимается из биофильтров, а вместо нее загружается плоскостная, что позволяет в 3—4 раза увеличить окислительную мощность высоконагружаемых биофильтров и в 8—10 раз — капельных. При замене загрузочного материала следует увеличить пропускную способность или изменить систему водораспределения нарастить стенки биофильтров так, чтобы слой но1вого загрузочного материала имел высоту не менее 3—4 м. Кроме того, следует ввести дополнительные сооружения механической очистки, вторичные отстойники и сооружения по дезинфекции сто чных вод. [c.106]

Производство аммиака из коксового газа коксохимического производства осуществляется по следующей схеме (рис. 31). Из коксохимического производства газ направляется в корпус производства аммиака, где после затвора-ловушки поступает в компрессор трехступенчатого сжатия 1. После второй ступени сжатия газ направляется на очистку от бензола в колонну 2, где промывается циркулирующим каменноугольным маслом, подаваемым из металлургического производства. Очищенный от бензола газ освобождают от масла сепарацией 3, охлаждают в холодильниках 5 водой, направляют на третью ступень компрессора 1 и подвергают очистке от окислов азота 4. Очистка осуществляется в окислительных аппаратах, где при температуре 100° происходит выделение окислов азота в виде нитросмол. Далее газ охлаждается в холодильниках 5 водой, проходит сепаратор 6, в котором отделяется сконденсировавшаяся нптросмола и газ, отмывается в колонне 7 от цианистых соединений. Отмывка от цианистых соединений осуществляется в колонне обессоленной водой, которая после использования подвергается очистке. [c.73]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология