Конденсат аммиачный использование

Вторую стадию активации проводят раствором смеси нитратов редкоземельных металлов с целью введения в катализатор катионов лантаноидов и дополнительного удаления натрия (до 0,2%). Смесь нитратов лантаноидов растворяют в паровом конденсате и концентрированный раствор откачивают в рабочую емкость. Одновременно готовят аммиачную воду и откачивают в ту же емкость. В нее направляют и промывную воду после первого чана. В готовом растворе солей лантаноидов контролируют содержание железа (не более0,01 %), натрия (не более 0,1%) я свободной серной кислоты (не выше 20 л). Активирующий раствор из емкости прокачивают через теплообменник 27 и направляют в промывочные чаны на вторую стадию активации. Раствор проходит последовательно четыре чана 15, 16, 17 и 18) и возвращается в промежуточную емкость с паровым обогревом для использования его при приготовлении первого активирующего раствора. Продолжительность второй стадии активации 16 ч. [c.108]

Процесс ректификаций осуществляется при оСтатоЧ-ном давлении 2—5 мм рт. ст. Для создания вакуума обычно применяют паро-эжекционные. насосы с тремя или четырьмя ступенями эжекции. В паро-эжекционных установках могут быть использованы либо конденсаторы с поверхностным охлаждением, либо конденсаторы смешения. Последние представляются более эффективными в то же время образующийся конденсат паров оказывается частично загрязненным перегоняемым продуктом — капролактамом. Это не вызывает серьезных неудобств, так как получающийся конденсат может быть использован для приготовления аммиачной воды, необходимой для проведения одной из стадий синтеза капролактама — нейтрализации перегруппированного продукта. [c.189]

Баум полагал, что вода при содержании ее вплоть до 6% не оказывает влияния на количество тепла, требуемое для коксования, так как тепло, необходимое для испар ения воды, получается за счет использования тепла отходящих газов. Влажность свыше 6% вызывала более высокий расход топлива, образование больших количеств конденсата из охлаждаемого газа и увеличивала объем аммиачной жидкости, которая отражалась на производстве сульфата аммония. [c.42]

Чтобы уменьшить расход свежего греющего пара, упаривание растворов аммиачной селитры ведут в многокорпусных выпарных аппаратах (стр. 377 сл.) в две, реже в три ступени, с использованием на первой ступени выпарки тепла сокового паря из аппаратов ИТН и из расширителя конденсата второй ступени выпарки. Для возможности использования сокового пара первую стадию выпарки проводят при разрежении 600— 650 мм рт. ст. [c.558]

В процессе производства аммиачной селитры образуются сточные воды 1) не требующие специальной очистки (условно-чистые)— воды от охлаждения продуктов 2) загрязненные — конденсаты соковых паров, а также воды от промывки аппаратуры, мытья полов и т. п. Количество сточных вод, не требующих специальной очистки, при использовании оборотной системы водоснабжения составляет 50—70 м3 на 1т аммиачной селитры. Количество загрязненных сточных вод зависит от -способа конденсации.соковых паров, а также от объема этих паров. [c.344]

В период пуска технологический конденсат сбрасывают в канализацию. После установления нормального технологического режима делают анализы на содержание в конденсате аммиака, хлоридов органических веществ и твердых примесей. Если их содержание не превышает нормы, конденсат возвращают в цикл водоподготовки. В агрегатах мощностью 1300-1500 т аммиака в сутки технологический конденсат направляют на разгонку для удаления растворенного аммиака и органических веществ. После разгонки содержание аммиака в конденсате не должно превышать 50 мг/л, а органических веществ (в пересчете на метанол) - 4 мг/л. После стабилизации режима работы всего аммиачного производства продувочный продукт (газ) синтеза аммиака направляют в смесительную систему для использования его в качестве дополнительного топлива в трубчатой печи. [c.106]

На рис. 105 представлена технологическая схема производства аммиачной селитры с использованием аппарата ИТН и трехступенчатой выпарки. Азотная кислота из напорного бака 1 поступает в нейтрализатор — аппарат ИТН 5 через подогреватель 2, в котором нагревается до 50 °С конденсатом сокового пара из выпарки I ступени 9. Газообразный аммиак проходит отделитель-испаритель жидкого аммиака 3, подогревается до 50—70 °С в подогревателе 4 вторичным паром (120 кПа) из расширителя конденсата 31 или поступает из цеха синтеза аммиака под давлением 200—300 кПа и подается в нейтрализатор 5. Из него раствор селитры вытекает в сборник 6, где он донейтрализовывается газообразным аммиаком и через напорный бак 8 направляется на выпарку I ступени 9. Здесь раствор выпаривается под вакуумом около 80 кПа до концентрации 80— 82 % NH4NO3 греющим паром служит соковый пар из сепаратора 7 аппарата ИТН и пар (120 кПа) из расширителя конденсата 31, получаемый при снижении давления конденсата II ступени выпарки. [c.219]

Экономически и технически наиболее целесообразной является дестилляция под давлением с использованием пара испарителей для дестилляции слабой жидкости и аммиачных конденсатов. [c.79]

Выбор способа переработки слабых жидкостей и аммиачных конденсатов имеет весьма большое технико-экономическое значение. При этом следует стремиться к возможному упрощению технологической схемы, полному использованию соды, содержащейся в слабых жидкостях, и максимальному снижению расхода пара на дестилляцию. Рационально выбранная схема движения слабых [c.293]

Чаще всего разделение ведут при 30—40 кгс/см (3—4 МПа), что для отделения метано-водородной фракции требует температуры —100 °С. Она создается этиленовым холодильным циклом, который может работать лишь при наличии пропиленового (реже аммиачного) холодильного цикла. Пропилен при сжатии и охлаждении водой способен конденсироваться, и при дросселировании до разных давлений может создать температуру от О до —40°С. При такой температуре конденсируют компримированный этилен, за счет чего при дросселировании до разных давлений создается температура от —60 до —100 °С. Ввиду высокой стоимости создания такого холода на современных установках применяют разнообразные. меры по его экономии. Прежде всего, утилизируют холод и давление получаемых фракций за счет их дросселирования, де-тандирования, использования принципа теплового насоса и т. д. Широко применяют также ступенчатое охлаждение агентами с разным градиентом температур, в том числе и для создания флегмы в так называемых разрезных ректификационных колоннах, разделенных на две или более части со своими дефлегматорами, из которых только верхний работает при наиболее низкой температуре. Применяют раздельный ввод газа и конденсата по высоте колонн в места, соответствующие их составу, и т. д. Все это позволило снизить затраты энергии на разделение газа и вместе с усовершенствованиями в стадии пиролиза и укрупнением установок существенно удешевить получаемые фракции олефинов. [c.59]

Схема реконструированной установки с тремя вертикальными реакторами (рис. 144) почти тождественна схеме установки с горизонтальными реакторами [16]. При такой реконструкции наряду с использованием имеющейся аппаратуры необходимо дооборудовать установку некоторыми новыми аппаратами. Так, для замены аммиачного охлаждения на охлаждение потоком из реактора требуются дополнительные компрессоры кроме того, для блока охлаждения нужны ловушка и испаритель, холодильник-конденсатор для компрессора (охлаждение водой) и сборник конденсата. Необходим также сырьевой холодильник, охлаждаемый изобутаном. [c.370]

Снижение норм расхода электроэнергии при новой энерготехнологической схеме производства азотной кислоты достигнуто за счет использования тепла отходящих газов, имеющих температуру 700 °С, в газовой турбине, где при их расширении вырабатывается энергия, необходимая для сжатия воздуха до 0,73 МПа. Таким образом главной особенностью новой схемы производства азотной кислоты является значительное снижение энергоемкости единицы выпускаемой продукции за счет оптимального использования тепла химических реакций. Повышение концентрации азотной кислоты с 47 до 59 7о позволило снизить расход пара в цехе аммиачной селитры на 12 %. Конденсат сокового пара из отделения выпаривания цеха аммиачной селитры используется в цехе слабой азотной кислоты взамен химически очищенной воды, что также способствует экономии энергоресурсов. [c.81]

Холод получают в абсорбционно-холодильных установках. Их работа основана на использовании низкопотенциального тепла конвертированной парогазовой смеси и отпарного газа разгонки газового конденсата. Предусмотрена тонкая очистка газа от СО и следов СО2. С этой целью устанавливается один агрегат метанирования 44. Он состоит из метанатора 44, двух подогревателей воды 43 и 42, аппарата воздушного охлаждения 41 и влагоотделителя. Очистка газа идет в присутствии катализатора. Агрегат синтеза аммиака при 32-10 Па работает с высокой степенью использования азотоводородной смеси при повышенной концентрации инертных газов в цикле, повышенной производительности катализатора, в нем происходит полная отмывка азотоводородной смеси от следов СО2. Последнее предотвращает опасность попадания твердых частиц аммиачно-кар-бонатных солей в аппаратуру высокого давления. Температура корпуса колонны синтеза 38 не должна превышать по расчету 250 °С. Колонна конструктивно выполняется из рулонированных и цельнокованных царг, сваренных между собой. Колонна синтеза 38 загружается гранулированным железным катализатором, который механически более прочен, чем кусковой, и создает меньшее гидравлическое сопротивление. [c.206]

Температура сжатия холодильного агента (аммиака), соответствующая точке 2, в большинстве случаев находится в пределах ПО—140°С. Температура конденсации для производств с использованием конденсационно-холодильного оборудования водяного охлаждения 34—36 °С, а для крупнотоннажных производств с АВО 40—60°С. Рабочее давление конденсации для указанных температур составляет 1,34—2,67 МПа. Холодильный агент поступает в трубное пространство АВО с параметрами, соответствующими точке 2. Весь процесс изменения аг-регативного состояния холодильного агента делится на две составные части охлаждение перегретого пара с температурой в точке 2 до температуры насыщения или конденсация при (к = onst. Результаты испытаний аммиачных конденсаторов показывают, что в одноходовых АВО, как правило, не происходит глубокого переохлаждения, так как конденсат не занимает всего сечения трубы, а следовательно над поверхностью [c.124]

Таким образом, конденсат сокового пара перед использованием в аб-сорбциониых установках необходимо предварительно очищать от примесей аммиака и аммиачной селитры. Очистка может быть организована путем предварительной отмывки сокового пара или ионного обмена [55]. При использовании в виде исключения сокового пара для орошения абсорбционной колонны аммиак в нем следует нейтрализовать, содержание ЫН4 ЫОз ие должно превышать 0,5 г/л н подаваться он должен на 5— 7-ю тарелки от верха колонн. [c.59]

Газы, выделяющиеся из промежуточного десорбсра I и аммиачного абсорбера в регенераторе 2 направляются на улавливание из них аммиака в четырехсекционный абсорбер 8, орошаемый конденсатом. В абсорбере газ последовательно проходит четыре секции насадки из керамических колец противотоком стекающему по насадке конденсату. Для увеличения плотности орошения конденсат циркулирует в каждой секции при помощи насосов 10. Холодный конденсат подается в верхнюю часть абсорбера 8. Внизу собирается слабая аммиачная вода, содержащая 3—4% ЫНз, некоторое количество СО и примеси медноаммиачного раствора, увлекаемого в виде брызг газом. Отработанная аммиачная вода, полученная в абсорбере 8, может быть передана на укрепление аммиаком и последующее использование. [c.247]

Преимущества раздельной дестилляции фильтровой жидкости и аммиачных конденсатов заключаются в некотором уменьшении расхода мятого пара (за счет использования большого количества пара испарителя), в снижении объемов жидкости теплообменника и дестиллера и в соответствующем снижении потерь извести, NH3 и СО2 на дестилляции. При этом возрастает производительность основной дестилляционной колонны и создается возможность эффективного использования тепла аммиачных конденсатов в связи с отсутствием в жидкости, выходящей из дестиллера аммиачных конденсатов, каких-либо твердых веществ или вредных примесей. Эта схема позволяет также увеличить содержание a l2 в дестиллерной жидкости, что важно при производстве хлористого кальция. [c.256]

Если содержание NH4 I в аммиачных конденсатах дестилляции незначительно, то целесообразна параллельная работа двух дестиллеров слабой жидкости. При этом в одном дестиллере перерабатывают слабые жидкости, содержащие соду (конденсаты холодильника и коллектора газа содовых печей), с использованием выходящей жидкости после ее охлаждения для промывки бикарбоната на вакуум-фильтрах. В другом дестиллере перерабатывают жидкости, загрязненные NH4 I и не содержащие соды (конденсаты холодильника газа и конденсатора дестилляции), с использованием выходящей горячей жидкости для гашения извести. [c.297]

Одним из наиболее рациональных решений является использование сточных вод производства аммиачной селитры, например в производстве азотной кислоты для абсорбции окислов азота. Однако присутствие NH4NO3 в сточных водах не дает возможности реализовать это решение. Для достижения целл необходимо 1) резко снизить количество образующихся сточных вод путем замены барометрических конденсаторов на поверхностные 2) очищать конденсат сокового пара от содержащихся в нем NH4NO3 и NH3. [c.345]

В производстве аммиачной селитры на стадии нейтрализации образуется большое количество воды в виде сокового пара. Этот пар обычно содержит соединения азота, которые при конденсации могут попадать в сточные воды. Конденсат чаше всего не воэврашают в процесс из-за слишком низкой концентрации аммиачной селитры. Использование этого конденсата в качестве технологической волы для установок азотной кислоты считается опасным за-за возможного взрыва, поскольку он содержит аммиак и аммиачную селитру. Добавление к конденсату кислоты до pH = 2 исключает возможность выделения свободного аммиака. В этом случае он может быть использован в абсорбционных башнях для производства азотной кислоты. [c.42]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология