Диск тарельчатый

При изготовлении контактных масс методом смешения компонентов [146, 147 принципиально возможно использовать такие способы грануляции, как формование увлажненных порошков на вращающемся диске тарельчатого гранулятора, экструзию, вмазывание пасты в отверстия перфорированной стальной иластинки, прессование. Однако высокая прочность зерна достигается лишь в процессе прессования активной массы с введенными в нее связующими добавками. Даже прессованные катализаторы не всегда достаточно прочны для применения в кипящем слое. [c.128]

Частоту вращения диска тарельчатого питателя определяют по соотношению силы трения материала о тарелку питателя и центробежной силы, которая стремится сбросить материал с тарелки при достижении критической окружной скорости. [c.33]

Распространенным методом гранулирования простых удобрений, особенно простого суперфосфата (стр. 182), и сложных удобрений, содержащих мало азота, например аммонизированного суперфосфата (стр. 175), является увлажнение порошкообразного материала водой, агломерирование частиц, т. е. гранулирование их и высушивание гранул. Материал смачивается водой или перед подачей в грануля-тор, или в самом грануляторе. Гранулирование достигается окатыванием порошка в непрерывно действующих грануляторах — во вращающихся барабанах, в шнеках или на вращающихся наклонных дисках (тарельчатых грануляторах). [c.64]

Практически окатывание порошковидных солей и удобрений проводят либо во вращающемся барабане (барабанный гранулятор — БГ), либо на поверхности вращающегося наклонного диска (тарельчатый гранулятор), либо в аппарате лопастного типа, представляющем собой горизонтальное корыто, в котором вращаются один или два параллельных вала с перемещающими и транспортирующими лопатками. [c.21]

Мощность на валу диска тарельчатого питателя обусловливается различными сопротивлениями, возникающими в процессе его работы. К основным видам сопротивлений относится трение материала о поверхность диска, трение материала о поверхность скребка, сопротивление срезанию материала скребком и сопротивление скручиванию столба материала, опускающегося из бункера на диск. [c.195]

Для порошковых масс питающие шнеки в одно- и двухшнековом прессах, простые мешалки, ковшовые элеваторы, вращающиеся диски, тарельчатые питатели, ленточные транспортеры (возможно с радиационным обогревом лучами), вакуум-питатели, [c.374]

Прямая лента 1 из рулона подается в клиновой рабочий зазор деформирующей пары, состоящей из приводного полого шпинделя 2 и тарельчатого диска 3, вращение которому передается шпинделем благодаря контакту с прокатываемой лентой. В результате прокатки происходит утонение ленты по высоте, увеличивающееся от основания к вершине, причем слои металла, расположенные у вершины и подверженные в большей степени пла- [c.159]

Питатели (рис. IX,18), применяемые при загрузке и выгрузке, обеспечивают постоянную скорость перемещения адсорбента и его равномерное распределение по сечению аппарата. Наиболее прост питатель шиберного типа, в котором скорость подачи твердых частиц регулируется с помощью шибера. В питателе секторного типа подача твердых частиц регулируется изменением числа оборотов звездочки. Такой питатель не рекомендуется использовать при высоких температурах и давлениях. В тарельчатом питателе регулирование подачи адсорбента осуществляется изменением числа оборотов вращающегося диска. [c.160]

Удобным методом формования увлажненной шихты является гранулирование на тарельчатом грануляторе, позволяющее получать зерна сферической формы [3, 148]. Гранулятор представляет собой диск с бортиками, вращающийся на наклонной оси. Порошок катализатора, увлажненный водой или раствором связующего, непрерывно подают из питателя на диск гранулятора, где он закатывается в шарики. Специальным скребком, укрепленным в центре диска, готовые гранулы сбрасывают в приемный бункер. Размер получаемых гранул ( ) для данной смеси (с определенной способностью к грануляции) зависит от следующих величин [c.152]

Разновидностью дискового вакуум-фильтра является тарельчатый вакуу.м-фильтр, или план-фильтр (рис. 8-25), имеющий один горизонтальный пустотелый диск / значительного размера, вращающийся на полом вертикальном валу 2. Диск имеет низкие борта и перфорированную поверхность, разделенную на секторы-ячейки, которые покрыты фильтровальной тканью. Каждая ячейка сообщается через каналы в вертикальном валу с распределительной [c.276]

Рис. 3.23. Осветляющий тарельчатый сепаратор с напорным диском и выгрузкой шлама через сопла

Для равномерной подачи мелкозернистых материалов широко применяют дисковые или тарельчатые питатели, принципиальное устройство которых показано на рис. 269. Питатель состоит из четырех основных узлов вращающегося диска А с приводом, телескопического патрубка В, подводящего материал из бункера к диску, скребка-сбрасывателя В с установочным механизмом и кожуха Г. Поступающий иа бункера материал располагается на диске горкой в виде усеченного конуса, где диаметр нижнего основания а верхнего — т (рис. 270). [c.353]

На рис. XIV-9 представлена конструкция саморазгружающегося тарельчатого сепаратора с центробежной пульсирующей выгрузкой осадка. На вертикальном валу 4 установлен ротор 8, внутри которого помещен пакет 7 тонкостенных вставок-тарелок, имеющих несколько отверстий по окружности. Тарелки собраны так, что их отверстия совпадают и образуют сквозные каналы, в которые поступает исходная жидкость из центрального патрубка. В корпусе ротора установлено также подвижное днище 5, которое периодически опускается и открывает разгрузочные щели 6. Под действием центробежной силы из разгрузочных щелей выбрасывается осадок, который собирается в полости кожуха 9 и выводится из сепаратора. Для отвода легкой и тяжелой жидкости используют неподвижные напорные диски 10 и 11. Привод сепаратора от электродвигателя 1 через червячный редуктор 3. [c.411]

Для фильтрации суспензий, осадок которых состоит из тяжелых и крупнозернистых материалов и его необходимо тщательно промывать, применяют тарельчатый фильтр, или план-фильтр (рис. 21,6). Суспензия поступает на горизонтальный диск с низкими бортами, обтянутый фильтрующей тканью. Осадок удаляется ножами после полного оборота диска фильтрат проходит через ткань, попадает в ячейки диска, а оттуда удаляется через каналы в вертикальном валу. Некоторые план-фильтры имеют опрокидывающие секторы, что позволяет лучше очищать ткань. [c.54]

Тарельчатый (дисковый) гранулятор представляет собой вращающийся вокруг центра наклонный диск диаметром 1—6 м и с высотой борта 0,1—0,6 м. Наклон оси вращения к горизонту 45—65°. Частоту вращения выбирают такой, чтобы окружная скорость у борта диска была в пределах 1,4—2,5 м/с. Гранулируемый материал подается на поверхность диска и при его вращении окатывается в гранулы. Под действием центробежной силы, сил тяжести и трения материал прижимается к плоскости диска и к его борту, а укрупнившиеся частицы скатываются по слою материала и пересыпаются через борт. Производительность тарельчатых грануляторов достигает 1 т продукта в час с 1 м площади тарелки. [c.289]

ЖИДКОСТИ на рабочий элемент и погружные. При подаче жидкости на рабочий элемент жидкость под действием центробежных сил течет по нему и диспергируется за его пределами. Наиболее простым из таких устройств является гладкий тарельчатый диск (рис. 6-22) для повышения эффективности диспергирования диск может приводиться во вращательное движение. [c.137]

Рис. У-1в. Тарельчатый фильтр I — горизонтальный пустотелый диск 2 — выход фильтрата

В отличие от карусельного фильтра у тарельчатого фильтра (рис. У-16) низкие радиальные стенки соседних путчей сделаны общими, поэтому образуется непрерывное кольцо фильтровальных ячеек. Это кольцо опирается на пустотелый диск с низким бортом, разделенный на секторы-ячейки, который вращается на полом валу. Каждая ячейка соединена через каналы в полом валу с распределительной головкой, расположенной под диском. Операции подачи суспензии, отвода фильтрата, многократной промывки и продувки осадка чередуются в той же последовательности, что и у карусельного фильтра. В данном случае нутчи, однако, не опрокидываются и осадок после его разрыхления сжатым воздухом снимается ножом. Тарельчатые фильтры имеют диаметр 1,3—4,2 м и рабочую поверхность 1 — 12 м . Помимо громоздкости (большая производственная площадь), недостатком фильтра является также затруднительность снятия осадка и очистки ткани. [c.239]

Недостатком барабанных и тарельчатых фильтров является то, что из-за задержки фильтрата в ячейках происходит его смешение с промывной жидкостью при промывке осадка вследствие чего снижается эффективность процесса. Кроме того, с увеличением поверхности фильтрования сильно возрастают габариты аппарата. Этот недостаток устранен в конструкции дисковых фильтров, ротор которых представляет собой ряд вертикальных покрытых фильтровальной тканью дисков, установленных на полом валу и [c.268]

Карусельный вакуум-фильтр. Непрерывно действующий карусельный тарельчатый фильтр (план-фильтр) показан на рис. 4.25. В аппарате имеется горизонтальный пустотелый диск [c.80]

Кроме экструзии на прессах и вмазывания удобным методом формования катализаторов является гранулирование на тарельчатом грануляторе. Частицы катализатора получаются при этом сферической формы. Тарельчатый гранулятор представляет собой диск с бортиками, вращающийся на наклонной оси (рис. vn. 5). Порошок катализатора непрерывно подают из [c.323]

Тарельчатый фильтр. Этот фильтр представляет собой вращающийся горизонтальный диск с низкими бортами (рис. П-123). [c.203]

Простые пластины представляют собой диск, зажатый между фланцами против отверстия сосуда. Во избежание разрыва в этом месте внутренний край удерживающего фланца закругляют или применяют мягкую ТТрокладку. Перед установ кой диск опрессовывают давлением, примерно равным рабочему, что придает диску тарельчатую форму. Этим гарантируется заведомое пре вышеяие разрывного давления над рабочим. Иногда для локализации разрыва в попереч1Ном сечении диска, который в этом случае изготавливают из соответственно более толстого листа, прорезают неглубокие желобки. Это позволяет повысить надежность дисков тарельчатой формы. [c.67]

Штамп состоит из основания 10, звездообразного корпуса 5 и пуан-сонодержателя 13 с пятью пуансонами 12. На корпусе смонтированы пять головок 9 для установки колпачков, тарельчатые прижимы 11 и узел поворотного механизма. При ходе ползуна пресса вверх через тягу 1 и рычаг 2 храповое колесо 3 поворачивается на один зуб, поворачивая валик 6 и ведущую коническую шестерню 4. Через промежуточные конические и цилиндрические шестерни 8 вращение передается валиками 7 в пяти головках штампа. При следующем ходе ползуна цикл повторяется. Полный процесс пробивки щелей в колпачках протекает за 36 ходов ползуна пресса. По окончании процесса рабочий включает пневмопривод, поворачивающий эксцентриковой диск, освобождающий колпачки от прижимов 11, отводит их в сторону и производит смену заготовок. В конструкции штампа для колпачков 0150 мм освобождение колпачков от прижимов осуществляется поворотом рычага вручную. [c.202]

Карусельный вакуум-фильтр. Непрерывно действующий карусельный тарельчатый фильтр (план-фнльтр) показан на рис. 4-25. В аппарате имеется горизонтальный пустотелый диск 7, разделенный перегородками на несколько секторов-ячеек, или блок из отдельных секторов-ячеек, сообщающихся через каналы 2 в полом валу с распределительной головкой 3. Секторы-ячейки выполняются с низкими бортами верхняя перфорированная стенка покрывается фильтрующей тканью 4. За один оборот секторы-ячейки сообщаются последовательно с вакуумом и сжатым воздухом так же, как и в барабанном фильтре. Суспензия подается на фильтрующую поверхность сверху. Осадок либо счищается [c.87]

На рис. 271 показан тарельчатый питатель модели ПТ (питатель тарельчатый), предназначенный для подачи легкосыпучего материала крупностью до 125 мм (в зависимости от диаметра диска). Питатель состоит из сварной опорной рамы 1, литой стойки 2, вертикального вала 4, стоящего на опорном подшипнике 3, диска 8, посаженного на конец вала, кожуха 9 с отводным штуцером 6, сбрасывающего нон<а 7 и приводного механизма, включающего электродвигатель, червячный редкуктор 10 и цилиндрическую зубчатую пару 5, малое колесо которой посажено на ось червячного колеса, а. большое — на вертикальный вал 4. Телескопический штуцер на рис. 271 не показан, поскольку ои в заводскую поставку не входит. [c.354]

Лопастная машина имеет два параллельно расположенных вала, на которых жестко закреплены диски — лопасти, производительность машины 500-700 т/ч. Валы вращаются в противоположные стороны. Тарельчатая смесительная машина производительностью 250-500 т/ч имеет тарелку, закрепленную на вертикальном валу. Шихта поступает на вращающуюся тарелку, в результате происходит смешивание. Бичевая смесительная машина производительностью до 500 т/ч имеет бичи, закрепленные на вертикальном валу. Длина бичей постепенно увеличивается от 350 (верхний ряд) до 600 мм (нижний ряд). Установленные на многих заводах смесительные машины полудезинтеграторного типа (рис.3.10) имеют вращающуюся корзину с четырьмя рядами бичей и жестко закрепленную нижнюю полукорзину. Шихта для перемешивания поступает внутрь вращающейся корзины и дальше просыпается сквозь движущиеся и неподвижные бичи. Общим недостатком машин этого типа является ненадежная работа при влажности [c.62]

Примерные размеры, контактора диаметр 2,4—3 м высота 13—13,4 м диаметр отверстий статора 1,6 м диаметр дисков ротора 1,2 м число секций 20 высота секций 0,29 м частота вращения ротора 18—25 мин . Роторно-дисковый контактор имеет ббльшую пропускную опособность, суммарные объемные скорости сырья и фурфурола в нем значительно выше, чем в насадочных коло ннах. Применение РДК взамен насадочных колонн значительно повышает эффективность очистки масляных фракций снижается расход растворителя, возрастает выход рафината, улучшается его качество при равной пропускной опособности размеры РДК меньше, чем насадочной или тарельчатой экстракционной колонны. Применять РДК для фенольной очистки не рекомендуется, поскольку в этом случае из-за относительно высокой вязкости фенольных растворов снижаются производительность установки и качество рафината, наблюдается эмульгирование фаз и резко возрастает содержание растворителя в рафинатном растворе. С целью П0 вышения эффективности экстракции исследуется воамож1ность использования экстракционных аппаратов, в которых жидкостям сообщается пульсационное или возвратно-поступательное движение. [c.102]

Процесс проводят в тарельчатых колонных аппаратах или в роторных экстракторах (с вращающимся на общем валу пакетом дисков), где благодаря интенсивному мех радиальному перемешиванию улучшается массообмен между потоками сырья и р-рителя Сырье движется в ниж часть аппарата и контактирует с восходящим потоком сжиженного пропана, осн часть углеводородных компонентов (деас-фальтизат) растворяется в нем и выводится из верх части аппарата Осаждающиеся смолисто-асфальтеновые в-ва образуют т наз концентрат, к-рый непрерывно отводят из ниж отстойной зоны аппарата С целью более полного извлечения ценных высоковязких углеводородных фракций концентрат в спец колонне дополнительно обрабатывают пропаном При произ-ве компонентов смазочных масел процесс осуществляют при 75 90 °С, 3,7 4 4 МПа и объемном соотношении пропан сырье (5-12) 1 [c.7]

В дисковых фильтрах фирмы Шенк (ФРГ) и тарельчатых фильтрах фирмы Феррасталь (ФРГ) для дофильтровывания остаточного объема суспензии используют нижний фильтрующий диск, который имеет отдельный отвод фильтрата. [c.128]

Промытый и просушенный осадок сбрасывается с вращающихся дисков под действием центробежной силы и падает в коническую часть корпуса, откуда удаляется через открытую задвижку. В тарельчатых фильтрах фирмы Ферросталь (ФРГ) осадок сбрасывается при вибрации пакета дисков, в фильтрах СОЯГ (ЧССР) —ножами. [c.128]

Тарельчатый питатель (рис. 6.5.10.3) предназначен для выгрузки из бункера продуктов помола, мелкозернистых и мелкокусковых материалов с размером частиц до 100 мм. Он работает по принципу сбрасьгеа-ния материала заслонкой с горизонтального вращающегося диска, расположенного под выпускным отверстием бункера. Наибольщее распространение получили тарельчатые питатели диаметром 600-1300 мм, с частотой вращения 0,003-0,017 об/с. Производительность питателя регулируется изменением частоты вращения тарелки-диска, высоты кольцевой щели между манжетой и диском и расстояния кромки ножа от центра диска. Производительность тарельчатого питателя определяется по формуле [c.471]

Элемент тарельчатой насадки КРИМЗ представляет собой диск с множеством прямоугольных отверстий, короткие стороны которых снабжены отогнутыми вверх и вниз иаиравляющн-ми лопатками. На каждой тарелке отверстия и лопатки расположены в одном ианравленни, наиример в насадке КРИМЗ-1 — но концентрпческнм окружностям (рис. 12). На одних тарелках лопатки направлены по часовой стрелке, на других — против. Такие тарелки всегда устанавливают в паре (пакет из двух тарелок), так, что при сборке они чередуются. [c.27]

К простейшему тарельчатому устройству относится ситчатая тарелка (рис. 154). Она представляет собой плоский диск 1 с от-нсрстиями диаметром 1 — 5 мм по всей площади, горизонтально укрепленный в колонном аппарате. Для поддержания определенного уровня жидкости служат переточные трубки 2, нижние концы которых погружаются в стаканы 3. Пары, поднимающиеся снизу, проходят через отверстия в тарелке и распределяются в массе жидкости в виде пузырьков и струек. Для преодоления сопротивления столба жидкости, находящейся на тарелке, затрачивается некоторый перепад давления. Если почему-либо давление на тарелке или части ее падает, жидкость уходит через отверстия и массообмен ухудшается. Это может произойти в случае неточной горизонтальной устаповки тарелки (перекос тарелки), когда пар проходит через тарелку в основчом в том месте, где слой жидкости имеет минимальную толщину. [c.178]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология