Электрошлаковая сварка сталей

Сварочные материалы для электрошлаковой сварки сталей [c.86]

Рис. 23. 3. Термический цикл при электродуговой и электрошлаковой сварке стали толщиной 100 мм.

ЭЛЕКТРОШЛАКОВАЯ СВАРКА СТАЛЕЙ [c.138]

Сварочные материалы для электрошлаковой сварки сталей (ОСТ 26-291—79) [c.86]

Когда продольные стыки листов из высоколегированных и нержавеющих сталей соединяются электрошлаковой сваркой, требующей последующего отжига или нормализации в этом случае нагрев под термическую обработку совмещается с нагревом под гибку (правку) [c.39]

Кромки подготовленных под сварку элементов аппаратов зачищаются до металлического блеска на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки — не менее 50 мм без следов ржавчины, масла и прочих загрязнений. Кромки листов из углеродистой стали очищают химическим способом. Непосредственно перед сваркой ржавые кромки смазывают 15%-ным водным раствором соляной кислоты. Раствор практически безопасен для работающих (при попадании на руки не вызывает ожогов). Если толщина слоя ржавчины не более 1 мм, раствор наносят один раз, если больше — 2—3 раза. Для интенсификации процесса перед повторным нанесением раствора желательно смоченную кромку протереть жесткой волосяной щеткой. Изделие с очищенными кромками сушат на воздухе, не промывая водой. Положительные стороны этого метода раствор реагирует только с ржавчиной и окалиной не выделяются вредные вещества, что позволяет очищать кромки непосредственно на рабочем месте конечный продукт реакции (хлорное железо) не влияет на качество сварного соединения. [c.74]

Рис. 12.3. Конструкции стыковых (а—в), угловых (г—ж) и тавровых (э—/с) сварных соединений стали, выполненных электрошлаковой сваркой а — без скоса кромок б — без скоса кромок неравной толщины в, е, к — без скоса кромок на приварной подкладке г, з — без скоса кромок с нормальной галтелью д — со скосом двух кромок ж, и — без скоса кромок с увеличенной галтелью

Отдельные разделы книги посвящены классификации, взаимозаменяемости и типизации технологических процессов, заготовительным операциям (холодным и горячим), сварке элементов, основным вопросам свариваемости, термической обработке, технологии автоматической, ручной и электрошлаковой сварки аппаратуры из углеродистых и легированных сталей, цветным металлам, применению пластмасс, контролю производства. [c.2]

Термическая обработка с фазовой перекристаллизацией (местная) встречается нри изготовлении сварных коммуникационных трубопроводов из специальных сталей. При электрошлаковой сварке такая обработка рассматривается как эффективное средство [c.268]

Для толстостенной аппаратуры из сталей толщиной более 40 мм наиболее целесообразна электрошлаковая сварка. Эти способы сварки, пшроко изученные и освоенные, рентабельны. При сварке этими способами применяют надежное в работе сварочное и вспомогательное оборудование, а также необходимый присадочный материал. [c.300]

Опыт показал, что при электрошлаковой сварке в сталях марок 40, 50, 40Н, ЗОХГС околошовные трещины практически не образуются. [c.330]

Для хромоникелевых сталей аустенитного класса, как и для других конструкционных сталей, эффективна электрошлаковая сварка. При газоэлектрической сварке в СОд, а также в аргоне и СО , благодаря окислению водорода, кремния и серы повышается стойкость швов аустенитного класса против образования горячих треп ин. [c.369]

Отличительная особенность техники электрической сварки низкая теплопроводность и высокое электросопротивление сталп. Поэтому при сварке несколько снижают силу тока (примерно на 10—20%). Вылет электрода при электрошлаковой сварке и длину электрода при ручной сварке выбирают относительно минимальными. При разработке технологии сварки следует учи вать повышенную склонность стали деформации. [c.369]

Тавровое толсто-листовои стали, выполненное электрошлаковой сваркой 8.3,3 Т1 ШЭ ШМ ГОСТ 15164—78 [c.229]

Сварочные материалы для электрошлаковой сварки углеродистых и низколегированных сталей [c.300]

Электрошлаковую сварку производят за один проход, поэтому линейная скорость сварки толстого металла значительно ниже, чем при дуговой многослойной сварке. Благодаря этому скорости нагрева и последующего охлаждения околошовной зоны малы, а склонность к образованию околошовных трещин при сварке закаливающихся сталей сравнительно невелика. В связи с тем, что электрошлаковую сварку производят за один проход, исключается наиболее распространенный дефект многослойной сварки — мелкие шлаковые включения. Наряду с этим, при существенном отклонении от установленной технологии электрошлаковой сварки возможно возникновение дефектов, снижающих работоспособность сварной конструкции. [c.34]

Нормализация или закалка с целью повышения прочности, пластичности и вязкости металла сварного соединения [98]. Применяют эти виды термической обработки, в частности, после электрошлаковой сварки для измельчения зерна, повышения ударной вязкости и прочности сварных соединений. При сварке высокопрочных сталей эти операции необходимы для получения высокой прочности сварных соединений. [c.11]

Марки сталей, свариваемых автоматической и полуавтоматической сваркой под слоем флюса, ручной электродуговой и ацетиленовой сваркой, приведены в табл. 2. 1, электрошлаковой сваркой — в табл. 6. 5, автоматической сваркой в среде углекислого газа, автоматической, ручной и механизированной аргоно-дуговой сваркой — в табл. 6. 6. Марки сварочной проволоки и флюсов при автоматической сварке и типы электродов при ручной электродуговой сварке сталей приведены в гл. 6. [c.122]

Таблица 9. 40 Швы стыковых соединений листовой стали без скоса кромок, выполняемые электрошлаковой сваркой [31 ]

Обечайку корпуса изготовляют цельнокованой или сварной из толстолистовой стали из двух половин. Последний вариант более рационален. Прямолинейные швы обечайки и кольцевой шов днища 2 с обечайкой выполняются электрошлаковой сваркой. [c.451]

Металлографические исследования не являются обязательными для сварных соединений элементов котлов (пароперегревателей, экономайзеров) и трубопроводов пара и горячей воды из стали перлитного класса, выполненных электродуговой или электрошлаковой сваркой, контролируемых ультразвуком или просвечиванием в объеме 100% [c.248]

Изготовление. Возможность изготовления толстостенных сосудов из закаленных и отпущенных сталей более широкое использование электрошлаковой сварки. [c.47]

Электрошлаковая сварка сталей толщиной свыше 30 мм осущест вляется по общепринятой технологии с применением флюса АН-8 и сварочных проволок Св-08ГС, Св-10Г2. Режимы термообработки аналогичны углеродистым. [c.212]

Изготовление одношовных обечаек 1000—2400 мм в нагретом состоянии (из углеродистых и низколегированных сталей). Заготовка обечайки с двух сторон обмазывается меловым раствором для предохранения от образования окалины и загружается в печь. После прогрева лист вынимают из печи и подают на рольганг листогибочной машины. При этом надо следить, чтобы температура заготовки не опустилась ниже 1050° С. С поверхности заготовки очищают окалину тоже в минимальный срок, чтобы температура заготовки не снизилась менее 1000° С. После изгиба заготовки на листогибочной машине ее подают на стенд для сборки продольного стыка. Непосредственно перед сборкой замеряют длину окружности (развертки) по торцами в середине обечайки и определяют ее диаметр. Устраняют смещение кромок по толщине, размечают места установки скоб и карманов и устанавливают на продольном стыке скобы, карманы и выходные планки, прихватывают их электросваркой и приваривают окончательно. Размечают продольную кромку стыка обечайки под газовую резку, чтобы зазор под электрошлаковую сварку был в размере 26+ мм. После отрезки кромки обечайки зачищают от следов окалины и ржавчины до металлического блеска. После электрошлаковой сварки продольного стыка, обрезки скоб, карманов, зачистки и контроля, поверхности обечайки обмазываются меловым раствором, обечайку загружают в печь, нагревают до 980° С и подают на листогибочную машину для правки. Затем обечайку снимают-с машины и производят рентгеноскопический контроль сварного шва, вырубку и исправление дефектов. [c.89]

Конструкции корпуса и других элементов реактора существенно зависят от давления, при котором протекает реакция. Реакторы низкого давления (контактные аппараты, конвертеры) имеют обычно сравнительно тонкостенный сварной цилиндрический корпус, непосредственно к которому крепят решетчатые полки с катализатором. Штуцера для подвода и отвода реагентов обычно приварены к боковой стенке корпуса, В качестве корпусов реакторов высокого давления (10—100 МПа) применяют цельнокованые, ковано-сварные или многослойные сварные цилиндрические толстостенные сосуды (из стали 22ХЗМ), закрытые массивными плоскими крышками (рис, 4,40), Реагенты подводят и отводят через крышки боковые штуцера применяют редко. Для герметизации соединения корпуса и крышки в последнее время используют преимущественно двухконусный самоуплотняющийся затвор, Такие реакторы применяют в основном для синтеза аммиака и метанола (колонны синтеза). Реакция происходит в катализаторной коробке (насадке колонны), закрепленной с зазором относительно корпуса, В зазоре циркулирует холодный синтез-газ, охлаждающий корпус и стенку катализаторной коробки и этим защищающий их от перегрева и соответствующей потери прочности материала стенки, а также от температурных напряжений. Создание крупных колонн синтеза и агрегатов большой единичной мощности обусловлено развитием сварочной техники, в частности электрошлаковой сварки, позволяющей сваривать толстые детали. [c.286]

Трещины — частичное местное разрушение сварного соединения в виде разрыва. Образованию трешин способствуют следующие факторы сварка легироватгых сталей в жеспсо закрепленных конструкциях высокая скорость охлаждения при сварке углеродистых сталей, склонных к закалке на воздухе применение высокоуглеродистой электродной проволоки при автоматической сварке конструкционной легированной стали использование повьппенных плотностей сварочного тока при наложении первого слоя многослойного шва толстостенных сосудов и изделий недостаточный зазор между кромками деталей при электрошлаковой сварке слишком глубокие и узкие швы при автоматической сварке под флюсом вьшолне-ние сварочных работ при низкой температуре чрезмерное нагромождение швов для усиления конструкции (применение накладок и т. п.), в результате чего возрастают сварочные напряжения, способствующие образованию трешин в сварном соединении наличие в сварных соединениях других дефектов, являющихся концентраторами напряжений, под действием которых в области дефектов начинают развиваться трешины. Существенным фактором, влияющим на образование горячих трещин, является засоренность основного и присадочного металла вредными примесями серы и фосфора. [c.78]

Электрошлаковая сварка толстостенной аппаратуры более рентабельна, чем автоматическая сварка со свободным формированием шва. Сварка выполняется как однопроходная операция. Продольные швы сваривают в вертикальном положении, кольцевые швы — на роликовых стендах. Различают установки двух типов для сварки продольных швов обечаек и для сварки кольцевых швов. На рис. 20. 7 [31] показана установка для сварки продольных швов. Установка позволяет сваривать два продольных шва одновременно, что очень важно для барабанов из сталей больших толщин. [c.285]

В отечественной практике аппаратостроения наиболее широко применяют стали с содержанием углерода до 0,20—0,22%. Низкоуглеродистые стали от 0,22 до 0,25% С используют мало, средне-углероднстые стали (0,25—0,30% С) — еш е меньше. При более низких критических скоростях охлаждения для среднеуглеродистых сталей необходимо применять соответствуюш ую технологию сварки. Однако при современном состоянии электрическо дуговой и электрошлаковой сварки производство аппаратуры высокого качества возможно и при указанном повышенном содержании углерода, но нри условии усложнения технологии. Реша-юш,им является экономическая целесообразность в определенных конкретных условиях, в частности, в связи с развитием производства и применения низколегированных сталей [c.309]

На рис. 23. 3 приведены кривые термического Щ1кла, определенные экспериментально для однослойной электрошлаковой и миогослоппой электродуговой сварки стали толщиной 100 мм. [c.330]

По термокинетической диаграмме, приведенной на рис. 23. 7 [122], можно сделать вывод об эффективности применения электрошлаковой сварки для данной стали (толш,иной 60 мм) наблюдается феррито-бейнитная структура. [c.335]

Примечание. В двухелойной стали, изготовленной электрошлаковой сваркой, промежуточный слой относится к основному. Длина и ширима двухслойных листов соответствуют ГОСТ 19903-74. [c.52]

Кромки подготовленных под сварку элементов аппаратов должны быть зачищены на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки — на ширину не менее 50 мм. Кромки не должны иметь следов ржавчины, окалины, масла и прочих загрязнений. Кромки должны проходить визуальный осмотр для выявления пороков металла. Не допускаются расслоения, закаты, трещины, а для двухслойной стали — также и отслоения коррозионностойкогр слоя. [c.416]

Сварные соединения из углеродистых, низколегированных марганцовистых, марганцевокремнистых и хромомолибденовых сталей, выполненные электрошлаковой сваркой, подлежат нормализации и высокому отпуску, за исключением случаев, оговоренных в ОСТ 26-291—94. [c.418]

При электрошлаковой сварке заготовок штампуемых и вальцуемых элементов из сталей марок 16ГС, 09Г2С и 10Г2С1, предназначенных для работы при температуре не ниже —40° С, нормализация может быть совмещена с нагревом под штамповку с окончанием штамповки при температуре не ниже 700° С. [c.418]

В околошовной зоне хромоникелевых аустенитных сталей при однопроходной сварке различают два участка — участок увеличенного зерна, непосредственно соприкасающийся со швом, и участок, в котором возможен распад аустенита. Хромоникелевые аустенитные стали по сравнению с углеродистыми менее склонны к росту зерна. Даже при сварке на режимах, отличающихся очень высокой погонной энергией, например при электрошлаковой сварке, обычно не наблюдается столь интенсивного укрупнения зерен, как при сварке углеродистых сталей. [c.43]

На основании обширного исследования свойств этой стали при ее использовании для больших сечений по толщине она была рекомендована для изготовления водородного реактора, работающего при высокой температуре. Отдельные секции корпуса были сварены электрошлаковой сваркой, а затем закалены погружением в охлаждающую ванну и отпущены. Секции были соединены кольцевыми швами, выполненными сваркой под слоем флюса. Сосуд был рассчитан в соответствии с частью HI стандарта ASME, согласно которому допускаемое расчетное напряжение было принято равным трети величины предела прочности [61]. [c.238]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология