Интенсификация эксплуатации печей

ИНТЕНСИФИКАЦИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПЕЧЕЙ [c.205]

Интенсификация эксплуатации печей достигается не только улучшением сжигания топлива, но и повышением передачи тепла сырью, проходящему по трубчатым змеевикам. Коэффициент теплопередачи существенно зависит от чистоты наружной и внутренней поверхностей змеевика печи, а также от скорости движения потоков сырья. В процессе работы печи наружная поверхность труб покрывается окалиной, налетами сажи и золы, а внутренняя — отложениями солей и кокса. Своевременная тщательная очистка поверхностей трубчатого змеевика — очень важное условие поддержания устойчивого теплового режима эксплуатации печи и повышения ее к. п. д. [c.205]

На втором этапе рекомендуется дооборудовать установку аппаратами воздушного охлаждения, чтобы значительно улучшить условия эксплуатации, уменьшить потери нефтепродуктов. Третий этап, в результате реализации которого мощность установки увеличится до 2 млн. т/год, т. е. вырастет в 2,2 раза, предусматривает дальнейшее увеличение объема катализатора в реакторах, реконструкцию реакторных печей и. печей стабилизации, замену. насадки в отгонной колонне 5-образными тарелками и др. В результате себестоимость 1 т продукции снижается по сравнению с проектной на 8%, прибыль увеличивается в 2,5 раза, фондоотдача — в 1,4 раза экономический эффект от реконструкции достигает 2,6 млн. руб по каждой, установке. В три этапа намечается также провести интенсификацию установки Л-24-7. [c.242]

Характерным примером интенсификации работы трубчатых печей пиролиза является сопоставление двух установок производства этилена пиролизом бензиновых фракций, построенных и пущенных в эксплуатацию по проектам фирмы Луммус . [c.36]

Совершенствованию трубчатых печей, интенсификации их работы уделялось большое внимание и в первые годы их применения на нефтеперерабатывающих заводах и в последующие годы. Однако до настоящего времени производственные резервы существующих печей вскрыты далеко еще не в полной мере, а использование этих резервов является одним из существенных источников наращивания мощностей нефтепереработки на заводах нашей страны. Поэтому изучение режима работы и условий эксплуатации трубчатых печей с целью выявления путей их реконструкции и интенсификации их работы весьма актуально в настоящее время. [c.226]

В настоящее время вопросам интенсификации действующего производства уделяется большое внимание. Современные сернокислотные цеха строятся производительностью 360, 540, 1000 т/сутки. При столь крупнотоннажном производстве оптимальное ведение процесса в контактном аппарате может дать существенный экономический эффект. Необходимость расчета оптимального режима возникает всякий раз при изменении входных параметров контактного аппарата - активности катализатора, концентрации исходной газовой смеси, нагрузки на аппарат. Изменение этих параметров происходит по разным причи -нам - со временем наблюдается старение катализатора (уменьшается скорость реакции из-за отравления ядами, перегревов и т,д.), в процессе эксплуатации меняются плановые задания, неполадки в печах КС также приводят к изменению параметров на входе в контактный аппарат. В каждом из указанных случаев изменения входных параметров необходимо рассчитывать оптимальный режим, т.е. такие значения температур на входе в слой катализатора, которые обеспечили бы максимальную для данных условий степень контактирования. [c.197]

Работа форсунок и горелок. В процессе эксплуатации необходимо систематически проверять состояние и работу форсунок. Тепловую нагрузку печи нельзя повышать путем интенсификации шу- [c.134]

Следует однако отметить, что при таком методе расчета габариты ванны для карбидных печей получаются несколько завышенными, что показала практика их эксплуатации. На одном из отечественных карбидных заводов произвели следующий весьма интересный производственный эксперимент с целью интенсификации было решено [c.85]

Технология содового производства существенно изменилась также в связи с введением предварительной карбонизации, новой схемы карбонизации со скруббером колонн, прогрессивного метода переработки слабых жидкостей, с внедрением усовершенствованных фильтров и циклонов, механизацией расфасовки и погрузки соды и многих других нововведений. Значительная интенсификация начальной и конечной стадий содового процесса достигнута благодаря вводу в эксплуатацию мощных содовых и известково-обжигательных печей. [c.7]

Однако следует отметить, что при таком методе расчета габариты ванны для карбидных печей получаются несколько завышенными, что показала практика их эксплуатации. На одном из отечественных карбидных заводов был произведен следующий весьма интересный производственный эксперимент с целью интенсификации решено было на карбидной печи мощностью 40 МВ-А установить трансформатор мощностью 60 МВ-А. Печь 40 МВ-А имела максимальный ток в электроде 88,8 кА, а у печи с мощностью 60 МВ-А он должен быть 119,0 кА. Однако при работе на печи, габариты ванны которой были рассчитаны на 40 МВ-А, максимальный ток, как правило, не превышал ПО кА. Многолетняя эксплуатация двух таких карбидных печей позволила снимать мощность на каждой из них 55 МВ-А, вместо 40 МВ-А. Мощность, потребляемая из сети, составила 42 МВт вместо 33 МВт, что дало значительный экономический эффект, связанный с резким повышением производительности. Отсюда можно сделать вывод, что габариты ванны, рассчитанные по вышеизложенной методике, были завышены. Следовательно, плотность тока в тигле 1 А/см занижена. Если учесть, что на той же печи ток в тигле был увеличен с 88,8 кА до ПО кА, то плотность тока в тигле может быть увеличена в 1,25 раза (110/88,8). В этом случае уравнение (VI. 28) должно быть записано в следующем виде [c.162]

Таким образом, оценивая известные методы пиролиза углеводородов, можно отметить, что системы гомогенного и окислительного пиролиза уступают пиролизу в трубчатых печах, так как применение высокотемпературного пара и кислорода удорожает установки и усложняет их эксплуатацию. Реакторы с твердым теплоносителем еще далеко не совершенны и пока неспособны конкурировать с современными многокамерными трубчатыми печами. Пиролиз в трубчатых печах, по-видимому, будет преобладать в ближайшие 15—20 лет. В то же время идеи интенсификации подвода тепла, а также введения в реактор инициирующих добавок (гомогенных катализаторов) обеспечивают возможности значительного повышения эффективности процесса. Поэтому в настоящее время поиск способов применения этих идей при существующих конструкциях трубчатых печей представляет собой, на наш взгляд, одно из основных направлений усовершенствования- пиролиза углеводородов. [c.7]

Применение высокоэф([)ективных процессов подготовки углей выдвигает проблему рациональной их реализации для того, чтобы, наряду с расширением сырьевой базы и улучшением качества кокса, повьгсить мощность коксовых агрегатов, их эксплуатационную и экологическую надежность. Это, в свою очередь, требует решения ряда задач, связанных с выбором огнеупоров, обеспечением нормальной эксплуатации печей, условиями труда обслуживающего персонала и др. До осуществления коренного усовершенствования коксовых машин и оборудования интенсификация должна быть реализована лишь за счет увеличения скорости коксования без повышения темпа обслуживания коксовых печей [231-233]. [c.273]

Проведенные расчеты реконструировапной печи показали возможность дальнейшего увеличения ее тепловой моп1,ности до 32— 34 мгкал1ч, что соответствует производительности установки более 4200 т/сутки по нефти. Эксплуатация печи на относительно повышенных мощностях (20—24 мгкалЫ) показала, что дальнейшее увеличение тепловой мощности печи только за счет дополнительного экранирования топки невозможно. Тепловая мощность может быть повышена интенсификацией процесса горения в результате дополнительной установки беспламенных горелок, применения инжекцион-ных горелок вместо существующих и улучшения применяемых диффузионных горелок. [c.230]

Анкерные колонны делаются сварными, большей жесткост увеличенной пропорционально возросшей общей высоте пече Для интенсификации технологического процесса за счет увел чения скорости коксования, улучшения условий эксплуатации и удлинения срока службы печей кладка обогревательных простенков будет выполняться из динасового кирпича пониженном плотности и повышенной теплопроводности, дающего небольшое дополнительный рост в процессе эксплуатации печей [c.114]

В развитие карбидной промышленности СССР большой вклад внесли научно-исследовательские и проектные организации Гинрокаучук, Гипро-хим, ЛеиНИИГипрохим, ГИАП, НИУИФ, УНИХИМ, Усольское ПО Химпром и др. Значителен вклад коллективов карбидчиков Дзержинска, Кировакана, Еревана, Караганды, сыгравших большую роль в интенсификации ж совершенствовании производства карбида кальция на основе эксплуатации печей средней мощности. [c.100]

Обобщение отечественного и зарубежного опыта эксплуатации установок замедленного коксования показывает, что усовершенствование оборудования и технологии на установках позволяет перерабатывать не только тяжелые остатки, но и сланцевые смолы, битумы, гильсонит, каменноугольные и нефтяные пеки и другое сырье с таксовым числом по Конрадсону до 25—30% и более [167, 261]. Качество сырья — его стабильность и степень обессоливания— оказывает существенное влияние на длительность работы основного аппарата — печи. Так, снижение содсрл<ания солей в сырье (плотностью 0,980 г/см ) с 57 до 4—6 мг/л позволило увеличить пробег установки с 3 до 8 месяцев. Отмечается [250] интенсификация коксообразования в змеевиках при попадании в сырье каустической соды, что согласуется с данными отечественных исследователей. [c.100]

Высокие требования к качеству углеродистьсх огнеупоров мопшых доменных печей по химической инертности в среде агрессивных газов, пористости, теплопроводности, прочностным свойствам диктуют необходимость изучения и разработки способов, обеспечивающих получение углеродных композитов с заданнь[ми свойствами. Одним их важных показателей для углеродистых огнеупоров является механическая прочность при сжатии. Интенсификация процесса плавки при повыщенных температурах и механических нагрузках резко уменьшает срок службы огнеутюрной футеровки. Основным наполнителем огнеупорных блоков являегся термически обработанный антрацит. Исходная механическая прочность антрацитов изменяется в результате термообработки и в процессе эксплуатации доменной печи. [c.120]

Донецким научно-исследовательским институтом черной металлургии совместно с Гипромезом и Карагандинским металлургическим комбинатом, разработан, освоен и введен в эксплуатацию агрегат кипящего слоя КС-1000-1 для обжига известняка производительностью 1000 т извести в сутки. Продукция печи — конвертерная известь (65 %), соответствующая ТУ-14-1-123—71, и пылевидная известь для интенсификации агломерационного производства. Комплекс печи включает воздуходувную станцию, печь КС, системы загрузки известняка, отгрузки извести, газоочистки и отгрузки пылевидной извести. Все оборудование, за исключением воздуходувной станции, находится на открытом воздухе. В здании воздуходувной станции располагаются системы управления печью, электрическое и другое вспомогательное оборудование, системы КИП и автоматики. Печь КС-1000-1 — пятизонный про-тпвоточный агрегат, в котором последовательно осуществляется терыоподготозка (в двух зонах), обжиг при температуре 950— 1000°С и охлаждение извести (в двух зонах). Такая теплотехническая схема наряду со сжиганием топлива в слое в токе нагретого до 450—500 °С воздуха и утилизацией теплоты извести в зонах охлаждения позволяют осуществить процесс при минимальном расходе топлива. Продукт получается равномерно обожженным [58]. [c.174]

Очевидно, улучшение качества распыления сырья и интенсификация тепломассообменных процессов в аппарате расщзпления непосредственно влияют на работоспособность основного оборудования и стабильность технологических параметров. В связи с этим заслуживает внимания опыт эксплуатации ультразвуковой форсунки и циклонной печи расщепления на ПО "Куйбышевнефтеоргсинтез". [c.109]

Жесткие условия эксплуатации трубчатых печей (табл. 43) требуют применения дорогих легированных сталей для изготовления змеевиков, связи с чем стоимость печных агрегатов составляет значительную долю от общих капитальных затрат. 1 Поэтому для получения высоких техникоэкономических показателей важное значение имеет рациональное решение вопросов интенсификации процессов теплопередачи, применения наиболее совершенных методов сжигания топлива и компактной компоновки печ-]и.1х агрегатов, обеспечивающих снижение капиталовложений и затрат металла (особенно легированшлх сталей), сокращение габаритов печных агрегатов и площади застройки. [c.141]

Наряду с улучшением качества керамических плиток имеет место смещение основных технологических показателей в сторону более низких температурных режимов сушки и обжига, сокращение циклов сушки и обжига, снижение расхода глазури, выход брака. Температура политого обжига плиток на основе разработанных составов I, П и П1 составляет 940-1020°С, что в среднем на 120°С ниже температуры обжига плиток в производстве с силикатными глазурями. Использование глазурей с пониженной температурой обжига позволяет улучшить условия эксплуатации роликовых щелевых печей и продлить срок службы за счет резкого снижения окалинообразования у роликов из жаропрочной стали и меньшего износа огнеупорной легковесной футеровки печи. Время сушки утильного и политого обжига сокращается с 16—0,3 до 10, 12,2 мин. В целом цикл сушки и обжига плиток сокращается с 65 до 42 мин, что эквивалентно увеличению производительности каждой поточной линии на 35% при тех же затратах тепловой и электрической энергии. В связи со значительным увеличением прочности на изгиб свежесформованных и высушенных плиток на основе разработанных составов керамических масс сокращается процент брака на стадии первичного и политого обжига с 16 до 1%. Полученные в производственных условиях керамические плитки имели водопоглощение не более 12% и морозостойкость более 35 циклов попеременного замораживания и оттаивания. В табл. 51 представлены сравнительные данные по статьям затрат на производства керамической плитки белого цвета. По статье расходов Сырье и материалы имеется удорожа1ше на 0,1 руб/м . Однако за счет интенсификации процесса сушки и обжига, увеличения производительности поточной линии снижается удельный расход электроэнергии с 0,79 до 0,62 руб/м. Соответственно снижаются и другие статьи затрат. Производственная себестоимость 1 м плитки белого цвета на основе модифицированных композиций и полифосфатной глазури М 26 в целом на 30% ниже по сравне- [c.267]