Об оптимальных режимах ведения процессов

Все условия, обеспечивающие ведение технологического процесса в соответствии с проектом, излагаются в технологическом регламенте. Он служит основным техническим документом, определяющим оптимальный технологический режим, порядок проведения операций технологического процесса, обеспечивающий безопасные условия эксплуатации производства, а также соблюдение требований охраны окружающей среды. [c.15]

Оптимизация. На основе рассчитанных средних значений координат по заданному алгоритму (модели процесса) определяется оптимальный режим ведения процесса. При реализации одноминутных программ уставки регуляторов ступенчато доводят до рассчитанных оптимальных значений. [c.77]

В этом случае АСУ ТП функционирует следующим образом. Через заданные промежутки времени (в зависимости от конкретных условий, обычно один раз в 5—10 мин) выбранные входные координаты через аналого-цифровой преобразователь и схемы цифрового ввода поступают в УВМ в цифровой форме. При необходимости эти величины переводятся в технические единицы и используются в модели управления процессом. По модели определяется оптимальный режим ведения процесса. Результаты вычислений представляются оператору в отпечатанном виде или на специальном табло. Оператор анализирует эти рекомендации и использует их при управлении процессом (изменяет уставки регуляторов или выполняет другие действия). Вблизи выбранного режима процесс поддерживается регуляторами. [c.202]

Используя полученные зависимости, можно предсказать состав продуктов хлорирования при любых условиях, что позволяет выбрать оптимальный режим ведения процесса. [c.64]

Изучение кинетики и механизма реакции имеет большое как теоретическое, так и практическое значение, поскольку позволяет не только лучше представить картину взаимодействия реагирующих молекул, но и, в конечном итоге, выбрать наиболее оптимальный состав катализатора и режим ведения процесса в промышленных условиях. Вместе с тем следует отметить сложность решения данного вопроса. Так, если кинетику реакции можно описать с помощью экспериментальных кривых, показывающих изменения концентрации реагирующих веществ во времени при различных условиях ведения опыта, то представления о механизме реакции. могут быть установлены лишь после тщательного анализа большого экспериментального материала. [c.67]

Анализом решений системы уравнений могут быть найдены оптимальная конструкция аппарата п, х, Ш Р, линейная скорость, распределение катализатора по слоям) и оптимальные условия ведения процесса (Гн, Гн.г, С). Если, например, за оптимальный принять режим, при котором объем катализатора, необходимый для достижения заданной конверсии, был бы минимальным, тогда анализом влияния распределения общей конверсии по слоям можно показать, что оптимальным является такой случай, при котором Аж1 = Ах2 =. ..= Ахп = х п. При этом общий объем катализатора распределяется по слоям в соотношении Р)г Р)2 . .. Ш Р) = 1 2 п. [c.304]

Анализ работы узла показал, что зависимости выходных параметров от глубины окисления носят явно нелинейный характер, а концентрация перекиси имеет определенное максимальное значение (рис. 1). Это указывает на необходимость нахождения некоторого оптимального режима ведения процесса. Такой режим был определен технологами-исследователями на опытной установке, и его, в основном, придерживаются на промышленном производстве. Однако известно, что в любом, самом отработанном и отлаженном процессе всегда имеются некоторые колебания, вызываемые действием случайных внешних возмуш,ений, учесть которые практически невозможно данный процесс не представляет исключения. Система автоматического регулирования, осуществляющая [c.63]

Основная математическая модель роста популяции может быть использована для расчета производительности (или продуктивности) культиватора по биомассе (или целевому продукту метаболизма), что дает возможность, с одной стороны, оценить режим ведения процесса как по концентрации снимаемого продукта, так и по величине посевной дозы, а с другой — охарактеризовать структуру процессуально-аппаратурной схемы производства и на основании предполагаемого размера аппаратуры оценить его мощность (или, естественно, решить обратную задачу). Таким образом, получив математическую модель определенного уровня и степени схематизации, соответствующей поставленной практической задаче, можно достаточно полно описать процесс микробиологического синтеза применительно к той аппаратуре, с использованием которой проводилось исследование, и определить сочетание оптимальных значений параметров, соответствующих максимальной величине выхода продукта. Вместе с тем необходимо отметить, что поиск, составление, проверка и определение величин констант и параметров математической модели, а также оптимизация процесса на ее основе являются не завершающим моментом исследования, а только началом технологической разработки. На основании полученной модели можно, с одной стороны, прогнозировать размеры и мощность производства, а с другой — получаемые неравенства, определяющие необходимую интенсивность процессов переноса, дают возможность проводить исследования, направленные на разработку конструкций аппаратов, а также режимов, обеспечивающих возможность воспроизведения установленных условий при масштабном переносе. [c.7]

Учитывая уменьшение слоя жидкости над осадком по мере заполнения ротора, примем, как и прежде, в качестве оптимальных условий ведения процесса такой режим, при котором в момент окончания заполнения ротора слой жидкости над осадком равен нулю, т. е. Уз = Уоа- Тогда [c.43]

На опытно-промышленной установке отработан оптимальный технологический режим ведения процесса в U-образных аппаратах. Азотнокислотный раствор подают в первый по ходу реактор аммиак распределяется в первые два аппарата. В четыре или пять последующих аппаратов одновременно поступают аммиак и двуокись углерода, в последний реактор — только Oj. В каждом реак- [c.119]

Режим нормального функционирования процесса характеризуется соответствием в некоторых пределах определяющих (режимных) параметров заданным. Последние установлены для условий оптимального ведения процесса (получения наибольшего выхода продукта высокого качества за наименьшее время). [c.11]

При решении модели на вычислительной машине можно исследовать влияние производительности установки по этилену на состав получаемой газовой смеси, а также изучить влияние зависимости выхода основного продукта от температуры ведения процесса и найти оптимальный температурный режим. Построив по результатам расчета кривые изменения концентрации всех продуктов по длине реактора и сопоставив их с экспериментальными данными, можно проверить гипотезу о последовательном протекании реакций и уточнить величины констант скоростей реакций. [c.200]

По данным анализа расходных норм и температур стенки труб при различных условиях ведения процесса в качестве оптимального можно принять следующий режим работы печи пиролиза бензина на чистом змеевике производительность по сырью—И —12 т/ч, по пару 5,5—6,5 т/ч и температура на выходе— 840°С на закоксованном змеевике (температура стенки 1030°С) производительность по сырью 10,5—11,0 т/ч, по пару 5,3—6,0 т/ч и температура на выходе — 830 °С. При достижении температуры стенки труб 1030 °С следует снижать температуру на выходе из печи. Поскольку максимальные значения температур как процесса, так и стенки труб находятся у выходного конца змеевика, снижение температуры пиролиза приводит примерно к удвоенному снижению температуры стенки змеевика. Уменьшение для этой цели нагрузки на змеевик нецелесообразно, так как необходимое количество тепла прямо пропорционально расходу, а коэффициент теплоотдачи внутри змеевика, определяющий в значительной степени его температуру, пропорционален расходу в степени 0,8. Необходимый эффект может быть достигнут, если уменьшение подачи сырья компенсировать эквивалентной по массе подачей пара. [c.161]

С целью обеспечения требуемого качества получаемых продуктов, условий ведения процесса при оптимальных режимах или близких к ним, норм техники безопасности и исключения тяжелого ручного труда очистные установки нефтеперерабатывающих заводов оснащают большим количеством измерительных и регулирующих приборов, автоматических анализаторов качества. Контроль и регулирование процесса на всех установках централизованы, т. е. обслуживающий персонал управляет технологическим процессом из операторной, в которой приборы установлены на центральном щите. Иногда в верхней части приборного щита имеется панель, на которой вычерчивается технологическая схема с приборами контроля и сигнальными лампочками, извещающими об отклонении важнейших параметров процесса от заданного значения. Систему регулирования выбирают с учетом особенностей технологического процесса очистных установок. На большинстве установок применяют взрывоопасные вещества и технологический режим ведут при жестких условиях (высокие температуры, давления). Поэтому на таких установках распространены пневматические системы регулирования, которые взрывобезопасны, надежны в работе. [c.277]

В настоящее время вопросам интенсификации действующего производства уделяется большое внимание. Современные сернокислотные цеха строятся производительностью 360, 540, 1000 т/сутки. При столь крупнотоннажном производстве оптимальное ведение процесса в контактном аппарате может дать существенный экономический эффект. Необходимость расчета оптимального режима возникает всякий раз при изменении входных параметров контактного аппарата - активности катализатора, концентрации исходной газовой смеси, нагрузки на аппарат. Изменение этих параметров происходит по разным причи -нам - со временем наблюдается старение катализатора (уменьшается скорость реакции из-за отравления ядами, перегревов и т,д.), в процессе эксплуатации меняются плановые задания, неполадки в печах КС также приводят к изменению параметров на входе в контактный аппарат. В каждом из указанных случаев изменения входных параметров необходимо рассчитывать оптимальный режим, т.е. такие значения температур на входе в слой катализатора, которые обеспечили бы максимальную для данных условий степень контактирования. [c.197]

В отличие от простых односторонних и обратимых реакций установить истинно оптимальные режимы ведения сложных процессов в большинстве случаев практически невозможно. Поэтому для упрощения задачи обычно приходится принимать тот или иной условно эталонный режим и затем находить относительную эффективность работы в других оперативных условиях. Оценка ее должна быть по крайней мере двусторонней по общему к. п. д. соответственно суммарному [c.389]

Применение АК расширяет область допустимых температур ведения процесса, повышает прочность и плотность образующихся хлопьев, что позволяет увеличивать производительность очистных сооружений и получать воду высокого качества, одновременно сокращается расход реагентов па обработку воды. Варьированием дозы АК и изменением места ввода ее в технологической схеме можно направленно регулировать свойства образующихся взвесей и формирующегося в зернистой загрузке осадка. Это дает возможность практически при любом качестве воды вести процессы отстаивания и фильтрования в оптимальном режиме. Влияние добавок АК на режим работы фильтров и свойство фильтрата [c.139]

Автоматизация контактного отделения. Для достижения наибольшей производительности контактного аппарата при заданном составе и количестве газа необходимо поддерживать такой режим контактирования, при котором обеспечивается наибольшая степень окисления SOj в SO3. Это возможно при ведении процесса в условиях, близких к оптимальному температурному режиму, когда реакция окисления протекает с наибольшей скоростью. Отклонение от оптимальной температуры на 10°С приводит к изменению скорости реакции почти на 10%. Эти изменения температуры обусловлены колебаниями концентрации SO2 в газе. При изменении концентрации SO2 на 1% температура газа повышается почти на 30 °С. [c.164]

Температура воды в ванне часто играет основную роль в правильном ведении процесса. Ряд важных показателей свойств пленки по-разному зависит от температуры охлаждающей воды, поэтому следует подобрать некоторую оптимальную температуру. В месте входа пленки в ванну желательно обеспечить максимальную скорость циркуляции воды, однако следует избегать турбулентного режима течения. При высокой скорости циркуляции можно обеспечить точное поддержание заданного температурного режима, иначе отдаваемая пленкой теплота вызовет местные перегревы и технологический режим будет нарушен. [c.236]

При резке гранул на решетке особое значение для нормального ведения процесса имеют температура фильеры и оптимальная температура расплава, обеспечивающие формирование гранул без закупорки отверстий решетки, а также температура конденсата, от которой зависят режим запуска гранулятора и форма гранул. [c.139]

Бесков и Слинько проанализировали условия, необходимые для оптимизации каталитических реакторов. Анализ предварительно полученных кинетических закономерностей позволяет определить теоретический оптимальный режим, т. е. такие условия ведения процесса, при которых заданные выходы продукта и избирательность достигаются при минимальных затратах катализатора например, для одной обратимой реакции оптимальная температура снижается с ростом степени превращения (рис. VH-7, а). Аналогичная картина возможна для двух последовательных реакций (рис. VU-7, б), но для двух параллельных реакций оптимальная температура может возрастать (рис. VII-7, в). На рис. VII-7 приведены и другие примеры оптимального температурного режима [c.339]

Влияние температуры и давления на показатели процесса для каждого состава катализатора различно. Было установлено, что при содержании в катализаторе 30—40 вес.% хлористой меди, 15—20 вес.% хлористого аммония и до 1 вес.% НС1 оптимальный температурный режим реакции димеризации ацетилена составляет 50—100 °С. Для большинства промышленных составов катализаторов при равных условиях ведения процесса установлен интервал от 65 до 85 °С при избыточном давлении 760 мм рт. ст. [c.177]

Установленный температурный режим в грануляторе определяет влажность смеси, необходимую для создания оптимальных условий гранулообразования. Процесс гранулообразования аммофоса может протекать в широком диапазоне температур (55—95°С), но соответственно с различным содержанием влаги (4—12%). При этом выход товарной фракции во всех случаях будет одинаковый. Однако при влажности гранулируемого продукта 12% неизбежно увеличивается содержание крупной фракции и наблюдается налипание продукта в течках, сушильном барабане и на другом оборудовании, что в значительной степени затрудняет ведение процесса. Следует иметь в виду, что в этом случае значительная часть товарной фракции будет получена не на грануляционном оборудовании, а в результате дробления крупных агломератов и последующей классификации. [c.134]

В связи с необходимостью ведения процессов осушки газа и регенерации гликоля в оптимальных технологических режи- [c.79]

Практически во всех процессах, проводимых в реакторах объемного типа, тепловой режим часто является определяющим. С учетом протекающих в реакторах процессов теплообмена необходимо решать следующие основные инженерные задачи выбор оптимального нормализованного аппарата конструирование нового аппарата выбор в производственных условиях действующего реактора, тепловой режим которого наилучшим образом соответствует заданному тепловому режиму обеспечение оптимального ведения технологического процесса. Ни одна из этих задач не может быть решена без учета реальных особенностей процесса теплообмена. [c.38]

Найден оптимальный режим ведения процесса гидроочистки смеси бензинов коксования тврмокрекинга с прямогонным бензином мангышлакской нефти температура 375°С, давление 40 атм и объемная скорость подачи сырья 3,0 ч. [c.287]

Ни одна заводская установка или даже отдельный агрегат ее не могут быть сооружены без подробного тех-нохимического расчета всего процесса производства или той его части, которая непосредственно связана с конструируемым аппаратом. Чтобы сделать такой расчет, необходимо сначала в лабораторных условиях, а затем на полузаводской установке тщательным образом изучить физико-химические процессы, лежащие в основе будущего производства. При этом устанавливаются наиболее благоприятные (оптимальные) условия ведения процесса (температура, давление), определяется время контактирования реагирующих веществ с катализатором, подсчитываются материальный и тепловой балансы производственного цикла, выход продуктов и полупродуктов и другие показатели. По полученным опытным и расчетным данным проектируется производственная установка и вырабатывается необходимый технологический режим. [c.173]

При данной мощности преобразовательной подстанции падение напряжения на электролизере, выход по току и расход электроэнергии определяют производительность цеха. В свою очередь электрохимические процессы, определяющие величину выхода по току, оказывают решающее влияние на шнос анодов и, следовательно, на падение напряжения на электролизерах. Достижение наименьшего падения напряжения и наиболь-,шего выхода по току при наименьших затратах конструкционных материалов и производственных площадей является основ ной задачей при конструировании электролизеров. Рациональный технологический режим эксплуатации электролизеров и соответствующая организация подготовительных стадий также должны обеспечивать оптимальные условия ведения процесса электролиза. [c.15]

Использование методов математического планирования экспериментов позволяет получать количественные зависимости между показателями эксплуатационных свойств и технологическими параметрами процесса, что, в свою очередь, обеспечивает обоснованный выбор оптимальных условий ведения процесса и возможность непосредственного управления процессом получения рукавных пленок. Такая программа управления реализована, например, на отечественных промышленных агрегатах при переработке полиэтилена различных марок (различающихся показателями текучести расплава). Показатели свойств полиэтиленовой пленки, полученной при использовании автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУТП), позволяют сделать выводы об эффективности таких систем. При наличии соответствующих управляющих устройств система имеет обратную связь и дает возможность автоматически восстанавливать оптимальный технологический режим работы агрегата в случае отклонения от заданных показателей и в свойствах продукта [90]. [c.157]

Рассмотрим гидрирование бутадиена на никелевом катализаторе [17] в нестационарных изотермических условиях. Опыты осуществлялись в проточном реакторе при температуре 70°С. Теоретические расчеты проводились по модели идеального вытеснения в изотермических условиях. При этом учитывалось распределение концентраций бутадиена, бутена, водорода и бутана, а также концентрации трех предполагаемых промежуточных веществ на поверхности катализатора. Входные концентрации На и С4Н6 изменялись ступенчатым образом в противофазе друг к другу, причем суммарная концентрация водорода и бутадиена сохранялась постоянной. В качестве эталона для сравнения был выбран найден- -нып теоретически и проверенный экспериментально оптимальный стационарный режим, имеющий такие показатели степень превращения 50%, селективность образования бутилена 60%. Переход к нестационарному способу ведения процесса дал увеличение [c.35]

Полученные показатели по процессу окисления парафинистого дистиллята показали, что технологический режим этого процесса, выработанный нами в лабораторных условиях, полностью воспроизводится ка пилотной установке, за исключение 5 расхода катализатора--наф-тената марганца при работе на пилотной установке катализатора требуется меньше. Кроме того, катализагор следует вводить в реакционную массу при температуре на 10° С меньше той, при которой нужно веста процесс окисления. В результате проведенных работ по освоению и разработке технологического режима были установлены следующие оптимальные условия для ведения процесса окисления парафинистого дистиллята на пилотной установке загрузка—20 кг, количество воздуха—36 -н , катализатор—нафтенат марганца—0,03 о металлического марганца на 100 г загрузки, температура окксления-—140" С, температура ввода катализатора 130° С, время окисления—8— 10 часов, . жсидат, полученный при указанных условиях, имеет кислотное число 47—57 и число омыления 190—210 по КОН. [c.172]

Небольшой расход обратного газа при испытании ГГС объясняется тем, что установленные газодувки пе смогли обеспечить требуемого для нормального ведения процесса количества обратного газа (около 450 Из-за нехватки обратного газа не выдерживался оптимальный температурный режим. Температура на газосливе вместо 180—200° С составила 222°, теплоносителя в топке 720° BNie To 650°. [c.59]

Для обеспечения изотермических условий ведения полимеризации необходимо интенсивное перемешивание реакционной сме-05 19, 51, 52, 75, 99, 15б-158 роль перемешиваниЯ этим не ограничивается. Перемешивание должно обеспечить также интенсивную турбулизацию реакционной среды с целью получения достаточно высокой дисперсности ПВХ, а также однородный гидродинамический режим во всем объеме полимеризатора. Однако количественные характеристики, которые позволяли бы заранее установить оптимальный режим перемешивания для описываемого процесса, в настоящее время отсутствуют. В некоторых патентах дается только число оборотов мешалки, что в отрыве от конструкции аппарата и мешалки не дает представления о создаваемом гидродинамическом режиме. [c.87]

Подобран оптимальный режим окисления для синтеза алкилнафтеновых кислот прямым окислением нафтеновой фракции трансформаторного масла при непрерывных условиях ведения процесса в присутствии нафтената марганца. [c.147]