Агрегаты коксового газа

Рис. П-8. Схема агрегата разделения коксового газа

Для разделения коксового газа применяются установки с турбодетандером производительностью 32 ООО м ч. Очищенный коксовый газ под давлением 0,16 МПа подают в агрегат разделения. В нем предусмотрены три ступени охлаждения коксового газа. В первой происходит конденсация и вымораживание влаги и остатков бензола во второй — конденсация пропиленовой фракции, конденсация и концентрирование фракции этилена в третьей ступени — конденсация метановой фракции. В состав установки входят также аппараты для охлаждения и сжижения азота, отмывки газовой смеси от СО и остатков СН4 и дозирования азота. [c.45]

На рис. 11-8 приведена упрощенная схема агрегата производительностью 30700 м /ч- До поступления в агрегат коксовый газ под давлением 1,6 МПа охлаждается до -1-5 С в аммиачных холодильниках. При этом конденсирует-г [c.74]

Рис. 59. Схема обработки коксового газа и азота до поступления их в разделительный агрегат (блок)

Слесарю одного предприятия было дано задание смонтировать трубу для продувки метановой фракции агрегата разделения коксового газа. При монтаже труба не центрировалась и нужно было [c.10]

Вследствие неплотностей в соединениях аппаратов медного блока агрегата разделения коксового газа в изоляционном слое ваты накапливается аммиак. При остановке агрегата аммиак испаряется. [c.12]

Агрегаты разделения коксового газа номинальной производительностью 32 ООО м ч. Предназначены дпя получения азото-водородной смеси для синтеза аммиака, концентрированной этиленовой фракции, метановой фракции, фракции окиси углерода (для агрегатов I и П производительностью 31 ООО и 31 600 м ч) и богатого газа (смеси фракций метана и окиси углерода — для агрегата III производительностью 30 800 лг /ч). Работают по схеме с предварительным аммиачным охлаждением до минус 40 — минус 45 °С, с холодильным циклом дросселирования азота высокого давления,, с расширением азота высокого давления в поршневом детандере (для агрегата 111) и с расширением фракции СО в турбодетандере (для агрегата II). [c.200]

Одним из наиболее ответственных агрегатов коксохимического предприятия является нагнетатель, от надежной работы которого и правильной эксплуатации зависит надежность работы всего коксохимического предприятия в целом. В результате процесса коксования в камерах остается кокс, а летучие химические продукты коксования выделяются в виде сложной смеси паров и газов — коксового газа. Назначение нагнетателя — это отсасывание газа из камер коксовальных печей, транспортирование через аппаратуру химических цехов завода и подача потребителям. [c.18]

Агрегат разделения коксового газа [c.74]

АГРЕГАТЫ РАЗДЕЛЕНИЯ КОКСОВОГО ГАЗА з- [c.195]

Исследования на лабораторной [ 6] и полупромышленной установках выполнены при использовании в качестве газовой фазы воздуха. На промышленных агрегатах предполагается замена воздуха коксовым газом, который будет сбрасываться на всас нагнетателей. В этом случае исключается выброс в атмосферу летучих веществ, отдуваемых из воды. [c.11]

Испытание флотационного метода в опытно-промышленных условиях выполнено на установке, схема которой приведена на рис. 3. Флотационный аппарат был подключен в оборотный цикл установки охлаждения коксового газа в скрубберах Вентури. При этом на агрегат подавалась вода из отстойника после 30-мин отстаивания, т.е. содержащая наиболее трудноудаляемые капли смоляной эмульсии. При проведении испытаний в качестве газовой фазы использовали воздух, который подавали компрессором 2. Расход воздуха и воды на флотационный аппарат контролировали с помощью откалиброванных диафрагм 3. [c.13]

Коксовый газ — хорошее газообразное топливо, так как имеет высокую теплоту сгорания, небольшое количество балласта (СО , О2, N3), относительно высокое содержание СОд, Н2О в продуктах сгорания и пр, что обусловливает его широкое применение в различных топливопотребляющих агрегатах [c.147]

Следует заметить, что эти образцы были получены с завода, на котором азотноводородная смесь получается методом глубокого охлаждения с выделением водорода из коксового газа, промывкой его жидким азотом в агрегатах разделения коксового газа. Вследствие неудовлетворительного состояния оборудования в азотноводородную смесь попадает небольшая примесь коксового газа. Однако благодаря использованию продуцирующего предкатализа колонны синтеза работают на этом заводе с высокой производительностью по нескольку лет. С другой стороны, из-за отравления ката лизатора и высоких температурных режимов (550—650°) колонны предкатализа работают по нескольку месяцев. [c.145]

Управлять работой автоматизированного цеха, координировать работу всех его агрегатов и аппаратов должен сменный мастер. Для этого в центральном пункте цеха устанавливается оперативный щит, на который выносятся регуляторы и приборы дистанционного контроля, характеризующие работу каждого агрегата и учитывающие расходы газов и жидкостей. В обязанности сменного мастера входит устанавливать режим работы отдельных аппаратов и агрегатов, а также настройку регуляторов, соответствующую принятому режиму работы. Нагрузка цеха может изменяться, и мастер должен устанавливать такой режим процесса и так координировать работу всех агрегатов, чтобы была обеспечена очистка коксового газа от сероводорода в пределах установленных норм, а также полная переработка сероводорода в серную кислоту. [c.82]

Сырая смола, полученная в результате охлаждения и конденсации коксового газа, содержит надсмольную воду. До переработки (дистилляции) смола должна быть обезвожена, так как присутствие воды удлиняет процесс дистилляции, особенно в кубах периодического действия, и вызывает вспенивание и выброс смолы из куба. При переработке смолы в агрегатах непрерывного действия (трубчатых печах) наличие воды создает увеличенные сопротивления проходу смолы через трубчатку в связи с образованием водяных паров, что нарушает нормальную работу агрегата. [c.286]

Коксовый газ направляется к агрегатам после очистки от смолы, бензола, нафталина и аммиака. После очистки газ содержит следы смолы и пыли. Концентрация бензола снижается с 27-32 до 4 г/м . Влагосодержание газа соответствует его насыщению при 25-3 5 °С. [c.109]

Стоимость аммиака существенно зависит от метода получения водорода. Из известных способов производства водорода, таких, как электролиз воды, газификация кокса (водород из полуводяного газа и из коксового газа, выделяемый методом глубокого охлаждения), парокислородная конверсия природного газа под атмосферным давлением и конверсия природного газа водяным паром под давлением 3 МПа, последнему отдается предпочтение и именно его используют в современных мощных агрегатах синтеза аммиака. [c.170]

Хотя методы внутреннего теплоотвода достаточно экономичны и позволяют достигать весьма низких температур при относительно небольших поверхностях теплообмена и разделят1> 1ааы при низких давлениях, системы, использующие охлаждение расширением в чистом виде, страдают от через-чур тесного блокирования отдельных их частей. При фракционировке воздуха, когда состав сырья не изменяется, агрегаты глубокого холода работают гладко, как только наладится правильный режим. В случае же переработки нефтезаводских н природных газов состав сырья изменяется не только в период пуска, но и в процессе эксплуатации и система должна обладать большей гибкостью, чем это доступно п типичных способах Клода-Линде. Установки Глубокого холода типа Клода-Лппде широко применяются в Европе для выделения водорода из коксового газа водород получается на них в виде сравнительно дешевого побочного продукта. [c.165]

В агрегатах разделения коксового газа для компенсации потерь холода предусматривается специальная холодильная установка, в которой рабочей средой является азот. Для промежуточного охлаждения коксового газа и сжатого азота служит аммиачная холодильная установка. [c.226]

Разделение коксового газа в агрегате 5 осуществляется следующим образом. Вначале газ охлаждается до —45°С, [c.226]

Схемой автоматизации агрегата разделения коксового газа на одном из отечественных заводов предусматриваются следующие системы автоматического регулирования и управления [c.230]

К числу аппаратов и механизмов с повышенной взрывоопас-ностью относятся абсорберы и адсорберы для взрывоопасных и токсичных сред автоклавы, работающие со взрывоопасными средами агрегаты для конверсии природного газа, оксида углерода, метана и оксида углерода, для моноэтаноламиновой очистки, промывки газа от оксида углерода жидким азотом, окисления аммиака, пиролиза природного газа, а также агрегаты, использующие тепло нейтрализации в производстве аммиачной селитры, синтеза мочевины, синтеза метанола выпарные аппараты для взрывоопасных и токсичных продуктов, контактные аппараты с перемешивающими устройствами для взрывоопасных и токсичных продуктов ацетиляторы блоки. раздедещя воздуха и коксового газа варочные кот- лы периодического действия выдувные резервуары газо-дувки, турбогазодувки и вакуум-насосы для взрывоопасных и токсичных газов газогенераторы газгольдеры для взрывоопасных газов и кислорода детандеры всех типов и назначений газгольдеры для взрывоопасных газов и кислорода дробилки и мельницы всех типов и назначений гидроразбиватели вертикального и горизонтального типов испарители сжиженных газов клеемешалки ксантогенераторы и турборастворители в производстве вискозных волокон компрессоры всех типов и [c.24]

Аварии, связанные с загазованностью атмосферы производственных помещений взрывоопасными и токсичными газами, происходили при разрыве в результате коррозии трубопроводов между холодильниками и маслоотделителями на газовых компрессорах, маслоотделителей и цилиндров вследствие их низкого качества изготовления, а также в результате проскока газа через фланцевые соединения и сварные швы трубопроводов и сосудов. Так, в производстве аммиака разорвался газопровод нагнетания первой ступени поршневого компрессора фирмы Сюрт , предназначенного для сжатия и подачи коксового газа в отделение очистки цеха синтеза аммиака и далее в агрегаты разделения коксового газа. Авария произошла на участке между компрессором и холодильником нагнетательного газопровода первой ступени компрессора. Причина аварии — цлохое качество сварного шва газопровода. [c.181]

В связи с опасностью накопления оксидов азота в низкотемпературном блоке в тетение всей работы агрегата тщательно измеряется количество N0 в поступающем на разделение коксовом газе. При достижении определенного содержания N0, внесенного коксовым газом, агрегат останапливают, Продувают, слипают жидкие фракции, нагрепают и проминают щелочью. [c.76]

При длительной (год и более) непрерывной работе низкотемпературных разделительных агрегатов требуется глубокая очистка исходных газовых смесей от высоко-киняпщх примесей (СвН , НаО, СОг, С2Н2 и др.), которые при низких температурах кристаллизуются и забивают теплообменные поверхности. Коксовый газ очищают от СвНд промывкой соляровым маслом под давлением процесса, либо путем адсорбции активированным углем. В обоих случаях это облегчает работу последующих стадий очистки, так как соляровое масло и активированный уголь поглощают и часть органических соединений серы. [c.194]

Агрегат Г-7500 для получения азото-водородной смеси Коксовый газ (состав которого приведен в табл. П-86), предварительно очищенный от нафталина, сероводорода и окислов азота, засасывается поршневым компрессором 1 (рис. П-65), сжимается до 13 ат и поступает в блок дебензоляции. [c.195]

Аммиачный холодильнпк рамораживают парами перегретого аммиака под давлением 6—8 ат нри этом твердые отложения льда п бензола превращаются в жидкость, которая стекает в сборник 5. Пос11е удаления бензола коксовый газ поступает в скруббер 6 на водную очистку от двуокиси углерода. Вода, орошающая скруббер 6, нагнетается центробежным насосом 6 агрегата мотор — насос — турбина под давлением [c.195]

Основной потребитель коксового газа как горючего ВЭР — металлургическое производство. В первую очередь он испольэуется для нагревания мартеновских печей и агрегатов термообработки металла. При достаточном количестве его применяют также в нагревателях коксовых батарей. В этом случае продукты сгорания на выходе из генератора имеют температуру 260-350°С, унося 15-20% подведенной теплоты. На некоторых предприятиях она расходуется на получение горячего воздуха для гюдогрева затворов угольной башни в зимнее время. [c.413]

Основным ИСТ0Ч1НИКОМ выбросов вредных веществ в атмосферу на коксохимическом заводе являются коксовые печи 1В момент загрузки шихты и выдачи кокса, дымовые Т1рубы коксовых батарей, тушильные башни, градирни цикла конечного охлаждения коксового газа, воз-душки агрегатов и отдельных аппаратов. [c.121]

Рис. 60. Схема блока разделения (разделительного агрегата) для получения азотоводородной смеси из коксового газа методом глубокого охлаждения

Полу коксовый газ, выход которого составляет 100—120 л на тонну перерабатываемого угля, содержит значительные количества метана и его гомологов и относительно большие количества водорода. Теплотворная способность его колеблется от 14650 до 36400 кдж/м , в зависимости от перерабатываемого угля, Полукоксовый газ используется как бытовой газ, для нагрева промышленных агрегатов, а также из него извлекаются углеводороды, служащие сырьсгуг химического синтеза. [c.428]

Бесперебойная работа механизмов, аппаратуры и коммуникаций является необходимым условием нормального ведения технологического процесса на коксохимическом заводе. Всякая неплановая остановка оборудования влечет за собой, как правило, ухудшение качества продукции и ее потери. Зачастую неплановая остановка одного а1 регата сопровождается вынужденным простоем ряда других агрегатов или, что еще хуже, ненормальной их работой и ускоренным износом. Так, например, ненормальная работа мащин в коксовом цехе приводит к ухудшению качества кокса, расстраивает обогрев и способствует преждевременному разрушению кладки коксовых печей. Рассцройство в работе сатураторов и подача в бензольное отделение коксового газа, не освобожденного от аммиака, вызывают ускоренный износ аппаратуры этого отделения и т. д. [c.5]

Технологическая схема обработки коксового газа до поступления в разделительный агрегат представляется в следующем виде (рис. 59). Коксовый газ, из которого предварительно удалены нафталин, сероводород и окись азота, сжимается в компрессоре 1 до 12 ати. Затем сжатый газ поступает в промывную башню 2, орошаемую водой, где из газа поглощается основное количество углекислоты. В воде растворяется также незначительное количество других компонентов газовой смеси и ацетилен. Энергия воды, выходящей из промывной башни, используется в турбине 4, находящейся на одном валу с насосом 3 и мотором. Вода после дегазации в экснанзере и градирне поступает в насос 3 и снова нагнетается в промывную башню ). Доочистка газа от СОг осуществляется раствором едкого натра в башнях 5. [c.257]

В зависимости от хара1стера основного производства в качестве топлива для технологических агрегатов может использоваться природный, доменный, коксовый газы. Известны случаи использования для отопления генераторного, сланцевого газа, а также отходящих газов ферросплавного и фосфорного производства. [c.105]

Схема разделения коксового газа изображена на рис. 93. Коксовый газ, предварительно полностью очищенный (см. выше), сжимается в компрессоре 1 до давления 12—13 ат, проходит теплообменник 2, затем теплообменники 3. В теплообменнике 2 коксовый газ охлаждается фракцией окиси углерода, в теплообменниках 3 — метановой фракцией и азотоводородной смесью, выходящими из разделительного агрегата 5. Температура коксового газа при этом понижается примерно до —25°С. Далее газ охлаждается в теплообменниках 4 до —45 °С кипящим жидким аммиаком, полученным в аммиачной холодильной установке. Охлажденный до —45 °С коксовый газ поступает в разделительный агрегат 5 на фракционированную конденсацию и промывку жидким азотом. [c.226]

При получении водорода разделением коксового газа (стр. 223 сл.) взрывоопасные условия могут создаться, если окислы азота, обычно присутствующие в коксовом газе (миллионные доли N0), проникают в аппаратуру глубокого холода, где образуют со смолами и углеводородами взрывчатые нитросое-динения. Поэтому количество окислов азота в коксовом газе за время пробега агрегата разделения этого газа (время отпуска до остановки агрегата на размораживание) строго регламентировано. Кроме того, регламентируются также количество и максимальная концентрация окислов азота в газе, поступающем на промывку жидким азотом. [c.259]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология