Стабилизация температуры печи

В предыдущих разделах было показано, как была уменьшена производительность печей без изменения температуры отопительных простенков. Понижение температуры не может быть исключено, но следует остерегаться рассчитывать только на него, и это в тем большей степени, что изменения термической стабилизации почти никогда точно не известны и поэтому можно, не зная их, далеко уклониться от правильного режима, в том или другом смысле, после важного изменения температуры печей. [c.347]

Температуру подогрева сырья регулируют, воздействуя на расход топливного газа к форсункам. Опыт эксплуатации печей показал, что термопара, установленная наверху перевальной стенки печи, реагирует на возмущения гораздо быстрее, чем термопара в потоке сырья на выходе из печи. В связи с этим стабилизация температуры сырья осуществляется по каскадной схеме, где внут- [c.60]

Система стабилизации температуры нагрева сырья представляет собой традиционные одно- или двухконтурную схемы. Управляющим воздействием служит расход топлива в печь двухконтурная схема предусматривает дополнительное воздействие по температуре перевала печи. [c.63]

Структурная схема системы для четырехпоточной печи приведена на рис. П-21. Схема предусматривает локальный контур стабилизации температуры сырья на общей линии из печи, который включает установленную в общей линии сырья из печи термопару, выходной сигнал которой подается на вход регулятора 1, воздействующего на клапан в линии подачи топлива в печь. [c.81]

Также на нижнем уровне решается задача управления рециркуляционным контуром печного отделения. Управление в этом контуре сводится к стабилизации температуры сернистого газа на выходе печи. В качестве управляющих воздействий при этом могут использоваться коэффициент рециркуляции сернистого газа либо температура газа рецикла. [c.22]

Проиллюстрируем это примером стабилизации температуры горячей зоны реактора. Реально можно стабилизировать как эту температуру, так и температуру в смежных зонах. Подчас это существенной разницы не представляет, хотя абсолютные значения стабилизируемой температуры будут разными. Вместо температуры можно стабилизировать мощность печи, напряжение на ней или же силу тока. Чаще всего так и поступают. Однако температура системы зависит не только от колебаний мощности печи, на нее влияют колебания скорости подачи реагентов, условия теплоотвода и т. д. Таким образом, стабилизируя мощность печи, можно не добиться желаемых результатов. [c.138]

Факелы форсунок увеличивают постепенно с таким расчетом, чтобы температура продукта на выходе из печи повышалась до достижения максимальной температуры нагрева со скоростью 40—60 °С в 1 ч. После достижения нормального расхода и стабилизации режима печь переводят на автоматическое регулирование. [c.56]

При автоматическом регулировании обжига колчедана необходимо строго поддерживать постоянство объема газа и концентрации в нем ЗОг. Постоянный объем газа поддерживается стабилизацией объема подаваемого в печь воздуха. Концентрация 80г устанавливается постоянной, так как газоанализатор, измеряющий концентрацию сернистого ангидрида, воздействует на питатель колчедана, подаваемого в печь. Иногда концентрация ЗОг регулируется по температуре печи или газа после печи, поскольку эти параметры связаны между собой (см. рис. П1-1 и П1-2). [c.135]

Для моделирования термогальванических пар служит простая ячейка в виде отрезка кварцевой трубки длиной 300 мм и диаметром 50 мм, в верхней и нижней части которой крепятся на пробках электроды (см. рис. П2). Нижний ее конец погружается в ванну со льдом, на верхний надевается трубчатая электрическая печь, соединенная с электронным терморегулятором, позволяющим поддерживать в растворе нужную температуру. Терморегулятор используется не только для стабилизации температуры в ячейке, но и для постепенного изменения температуры по заданной программе. [c.209]

В пламенной части образцы находились в течение 665 сек (включая время передачи из печи в индуктор) и нагревались до 800° С в индукторе — 210 сек до 1200° С. В некоторых опытах для нагрева контрольных образцов до высоких температур стабилизация температуры в рабочем пространстве печи происходит с помощью предварительного проталкивания балластных образцов. В этих случаях образцы с термопарами рас- [c.45]

Для регулирования температуры каждая печь снабжена тремя регуляторами, каждый из которых независимо от других воздействует на давление газа, питающего горелки. Первый регулятор обеспечивает стабилизацию температуры в заданных пределах в зоне предварительного нагрева метана и испарения серы. достигается изменением давления в горелках двух верхних рядов печи. Температура контролируется при помощи контактной термопары, расположенной на девятой, считая сверху, трубе реакционного змеевика. [c.146]

Для проведения измерений электродвижущих сил при высоких температурах в качестве токоподводов используются никель, графит, вольфрам, молибден и другие материалы. В ряде случаев (например при измерениях электродных потенциалов в расплавленных солевых ваннах) термоэлектродвижущая сила, возникающая вследствие применения токоподводов из различных материалов, искажает полученные результаты. Если замкнутые горячие и свободные концы токоподводов имеют соответственно одинаковые температуры, то в полученные результаты можно внести поправку, исключив (с учетом знака) термоэдс. Нами были измерены электродвижущие силы термопар из никеля, графита, вольфрама и молибдена в интервале температур 400— 1100° С. В электрическую печь сопротивления устанавливался массивный стальной блок для стабилизации температуры. В блок-термостат ставилась кварцевая пробирка, в которой находился алундовый тигель с жидким свинцом. Никелевая, вольфрамовая и молибденовые проволоки, а также графитовый стержень опускались в расплавленный свинец, вследствие чего обеспечивался надежный контакт между ними. Пробирка за- [c.104]

Трудности, возникающие при проведении опытов с одновременным воздействием на иониты облучения, высоких температур или окислителя, нашли удовлетворительное разрешение в исследованиях, описанных в работах [116, 117]. Надежные результаты были получены [116] при термостатировании образцов ионита в воде в сосуде Дьюара (при 273 К), в термостатированной водяной бане, через которую циркулировала вода из ультратермостата (в интервале температур от 273 до 373 К) и в трубчатой печи, снабженной системой регулирования и стабилизации температуры (при температурах 373—463 К). Влияние воздействия кислорода на радиационную стойкость изучали облучением монослоя ионита, покрытого тонким слоем воды, в пробирке заполненной кислородом [117]. [c.22]

Рис. У1-5. Примеры систем автоматической стабилизации режима печей а — для температуры дымовых газов с коррекцией по температуре пирогаза б — для расхода сырья в змеевик и температуры пирогаза с коррекцией по перепаду давления в змеевике в — для температуры пирогаза с коррекцией по давлению топлива г — для температуры пирогаза с коррекцией по расходам сырья и пара и давлению топлива д — для температуры пирогаза, поддерживаемой путем изменения расхода топлива и расхода сырья е — для температуры пирогаза, поддерживаемой путем изменения расходов топлива и пара. 1 — регулирующий клапан 2 — термопара 3 — регулятор 4 — диафрагма 6 — датчик давления 6 — корректирующий блок 7 — сумматор.

Полезным является оснащение печей пиролиза контуром регулирования температуры То потока реакционной смеси на входе в радиантную секцию змеевика. Это улучшает качество стабилизации теплового режима процесса в условиях возмущений. В исследованных вариантах систем (см. рис. У1-6, в, УЬб, ж, У1-6, и) регулирование То осуществляется путем изменения подачи водяного пара непосредственно на вход в радиантную секцию змеевика при сохранении неизменной общей подачи пара в змеевик. Для регулирования этой температуры может быть использована также подача сырья. Введение в систему контура стабилизации Го существенно сокращает продолжительность переходного процесса (см. табл. VI, 2). Быстродействие систем улучшается также при использовании контуров стабилизации температуры стенки реактора. Для печей пиролиза с вертикальным расположением труб змеевика (модель 1) наилучшим, в смысле быстродействия, является вариант системы, приведенный на рис. VI-6, ж соответствующие переходные процессы представлены на рис. VI-8. [c.144]

Система зонного регулирования [159, 174, 175], предложенная для управления температурным профилем реакционной смеси в змеевиках трубчатой печи с вертикальным расположением труб (рис. VI-10, а), реализует способ, проиллюстрированный рис. V-8. Она осуществляет стабилизацию температуры Гд стенки труб змеевиков в конечной и средней частях (воздействие на подачу топлива в противолежащие зоны горелок) и регулирование температуры продуктов пиролиза на выходе из печи (изменение подачи топлива в зону горелок, обогревающую начальный участок змеевика). [c.147]

Продукты реакции разделяются в три ступени по схеме неглубокой переработки и в четыре ступени по схеме глубокой переработки (рис. IV-15). По схеме а неглубокой переработки продуктовая газожидкостная смесь углеводородов после блока термического крекинга поступает в испаритель высокого давления для грубого разделения на паровую и жидкую фазы при избыточном давлении 1 МПа. Паровая фаза поступает затем на разделение в ректификационную колонну 3, а жидкая фаза — в колонну 4 — испаритель низкого давления. Ис.ходное сырье термического—крекинга в жидкой фазе подается в низ колонны 5 и на верх колонны 4, где оно нагревается потоком пара продуктов реакции из блока 1. Разделение сырья на два потока позволяет более полно использовать избыточное тепло паров колонн 3 и 4. Газойлевые фракции из середины колонны 4 используют как сырье печи глубокого крекинга. Верхние продукты колонн 3 и 4 поступают на стабилизацию и разделение на бензин и газойлевые фракции. Давление в колонне 3 0,8—1,2 МПа, в колонне 4 0,15—0,3 МПа. Повышенное давление в первой колонне позволяет поддерживать высокие температуры керосино-газойлевой фракции и остатка, на- [c.225]

Трубчатые печи установок гидроочистки предназначаются для нагрева газо-сырьевой смеси в реакторном блоке и гидроочищенного топлива при стабилизации в целях поддержания температуры низа колонны. [c.104]

Технологическая схема двухколонной установки стабилизации нефти приведена на рис. 1-1. Сырая нефть из резервуаров промысловых ЭЛОУ забирается сырьевым насосом 5, прокачивается через теплообменник б, паровой подогреватель 7 и при температуре около 60 °С подается под верхнюю тарелку первой стабилизационной колонны 2. Эта колонна оборудована тарелками желобчатого типа (число тарелок может быть от 16 до 26), верхняя из которых является отбойной, три нижних — смесительными. Избыточное давление в колонне от 0,2 до 0,4 МПа, что создает лучшие условия для конденсации паров бензина водой в водяном холодильнике-конденсаторе 8. Нефть, переливаясь с тарелки на тарелку, встречает более нагретые поднимающиеся пары и освобождается от легких фракций. Температура низа колонны поддерживается в пределах 130—150 °С за счет тепла стабильной нефти, циркулирующей через змеевики трубчатой печи 1 с помощью насоса 3. Стабильная нефть, уходящая с низа колонны, насосом 4 прокачивается через теплообменники 6, где отдает свое тепло сырой нефти. Далее нефть проходит аппарат воздушного охлаждения 19 и поступает в резервуары стабильной нефти, откуда она и транспортируется на нефтеперерабатывающие заводы. [c.7]

Циркулирующая часть бензина (орошение) возвращается в колонну с помощью насоса 25, а балансовое его количество отводится из этого блока и передается в блок стабилизации бензина, в колонну-стабилизатор 59. Для поддержания температуры низа колонны 19 частично отбензиненная нефть забирается насосом 24, проходит змеевики печи 23 и, нагретая до 350—370 °С, возвращается в нижнюю часть колонны. Балансовое количество отбензиненной нефти с помощью насоса 26 проходит через змеевики печи 27 и с температурой 370—380 °С подается по двум тангенциальным вводам в атмосферную колонну 30. [c.14]

Плавное регулирование расхода топлива в горелки пиролизной печи обеспечивается регулятором температуры 4 и регулирующим клапаном 5 на общем коллекторе по температуре пирогаза на выходе печи, измеряемой термопарой 3. Регулятор расхода // и регулирующий клапан 10 обеспечивают стабилизацию расхода сырья в пиролизную печь. [c.129]

Реакционная секция установки риформинга на платиновом катализаторе работает по следующей схеме. Предварительно нагретое в теплообменниках и печах сырье вместе с водородсодержащим циркулирующим газом поступает в первый реактор, где температура снижается вследствие поглощения тепла в процессе реакции. Газосырьевой поток, выходящий из этого реактора, нагревают во втором змеевике печи и направляют последовательно во второй реактор, в третий змеевик печи и в третий реактор. Продукты реакции из последнего реактора подают через теплообменники и конденсационно-холодильное оборудование в газовый сепаратор, откуда часть газов возвращают в систему для поддержания циркуляции, избыток сбрасывают в газоотводную сеть, а жидкие продукты направляют на установку стабилизации. [c.15]

Качественное сжигание жидкого топлива предопределяет правильный объем и конфигурацию камеры горения печи и топки, обеспечение высокой температуры в камере горения для создания условий стабилизации фронта воспламенения. [c.171]

Система экспериментального регулирования включает контуры стабилизации расхода сырья 2, 3, 6 ъ пиролизную печь 1, регулирования соотношения пар — сырье 4, 5, 7, стабилизации температуры пирогаза 10, 12, 13 и экстремального регулирования 8, 9, 11. Блок измерения качества пирогаза состоит из хроматографа с пневматической приставкой памяти ППХ-3 на три ключевых компонента. Блок экспериментального поиска (БЭЦ) включает экстремальный регулятор АРС-2-0И, вторичный прибор, блок суммирования, а также электропневматический клапан ЭПКД. В блок стабилизации температуры входят электропневмопреобразователь для термопары и вторичный прибор с регулятором. [c.128]

Нижний ее конец погружается в ванну со льдом, на верхней надевается трубчатая электрическая печь, соединенная с электроннь м терморегулятором, позволяющим поддерживать в растворе нужнуютемпе-ратуру. Терморегулятор используется не только для стабилизации температуры в ячейке, нс5 и для постепенного изменения температуры по заданной программе. [c.269]

Образование фаз переменного состава. Не всегда отсутствие стабилизации температуры связано лишь с невозможностью установления квазиравновесия. Для гидроксидов многозарядных катионов процесс рех идроксилирования оксида принципиально возможен, но идет медленно. Однако, по-видимому, некоторые гидроксиды подвергаются дегидратации как фазы переменного состава. Тогда даже при квазиизобарном процессе (лабиринтный держатель образца, 1 атм) температура не стабилизируется. Примером является ГеаОд-пНзО [87] (рис. 22). Эксперимент проводился следующим образом после достижения % потери массы эксперимент прерывался держатель с образцом охлаждался до комнатной температуры (отключением печи), затем эксперимент про- [c.38]

Следует отметить, что применение стационарного метода накладывает отпечаток на характер полученных результатов. Как известно, измерение теплопроводности в этом случае производится после стабилизации температурного поля в образце. В случае низкой температуропроводности этот процесс требует значительного времени, с течением которого свойства угля могут существенно измениться. В. В. Казмина [105], стремясь, по возможности, приблизиться к условиям реальных коксовых камер, определила коэффициенты температуропроводности ряда углей Донбасса и угольных щихт. Определения проводились в 10-килограммовом адиабатическом калориметре, который помещался в предварительно нагретую до конечной температуры печь (табл. XVI.10 и XVI.11). [c.193]

После опорожнения в адсорбер сверху подается товарный газ, чтобы продуть аппарат от остатков пропан-бутановой фракции. Закончив нродувку, начинают подогрев адсорбера. Для этого газ в количестве 7000 м /ч, давление которого предварительно снижается с 1,4 до 0,6 МПа, подогревается в печи 4 до 320 °С. Подают горячий газ сверху вниз. Насыщенный парами воды газ проходит аппарат воздушного охлаждения, охлаждается и с давлением 0,6 МПа направляется в сеть топливного газа. Подогрев заканчивается после стабилизации температуры на выходе из адсорбера на уровне 200—220 °С. [c.151]

Отжиг проволоки из тугоплавких металлов, как уже указывалось, проводится с целью снятия напряжений в металле между операциями механической обработки и для придания проволоке выходных диаметров заданных механических свойств. Для отжига проволоки больших диаметров применяют четырехлипейную, а для отделочного отжига — шестилинейную установки. Каждая из линий является самостоятельной и оснащена устройствами для перемотки проволоки, счетчиками метража и электрической водородной печью отжига с электрошкафом питания и управления режимом отжига. Процесс отжига происходит при прохождении проволоки через печь, заполненную водородом, и подогреве ее до температуры от 800 до 1700°С в зависимости от диаметра. В четырехлинейной установке отжига применена трубчатая проходная печь с экранированием керамического муфеля с молибденовым нагревателем. Электрическая схема питания и автоматического поддержания заданной температуры печи, показанная на рис. 2-7, выполнена на магнитном усилителе с само-насыщением, что обеспечивает повышенную надежность по сравнению с автотрансформаторным регулятором за счет отсутствия контактов. Для контроля температуры используются вольфраморениевые термопары, установленные в средней части муфеля и позволяющие измерять температуру до 1800°С. Подогреватель / 1 питается от понижающего трансформатора ТР2, в первичную цепь которого последовательно включены обмотки магнитного усилителя МУ1 и трансформатора тока. В результате самонасыщения магнитного усилителя произойдет перераспределение сетевого напряжения за счет резкого уменьшения его индуктивного сопротивления. Напряжение нагревателя возрастет, возрастет и ток в первичной обмотке, что вызовет действие обратной положительной связи по току. Увеличение первичного тока, протекающего через трансформатор ТРи вызовет возрастание напряжения на обмотке смещения 0см, выполняющей роль элемента отрицательной обратной связи, уменьшающей действие положительной обратной связи (самонасыщения), что приведет к ограничению возрастания тока в цепи нагрузки Это обеспечивает устойчивость работы магнитного усилителя и стабилизацию тока на заданном уровне. [c.105]

Рентгенограммы снимались в 19-сантиметровой камере УНИКЭМ при температурах от 500 до 810°, с интервалом в ЮО"". Постоянство температуры в камере поддерживалось путем изменения силы тока в обмотках верхней и нижней печей (зазор между ними служил для прохода отраженных рентгеновских лучей) при помощи электронного потенциометра ЭПД-17 с платинородиевой термопарой. Сила тока, необходимая для точной стабилизации температуры, подбиралась для каждого заданного режима по трехточечной системе нормальный, пониженный или повышенный ток. Насосом ВН-461 в камере поддерживалось разрежение порядка 10 —10 2 мм рт. ст. [c.102]

В результате изучения вращающейся печи как объекта автоматизации установлено, тo в основу схемы автоматического регулирования процесса целесо ббразнее всего принять стабилизацию температуры отходящих газов при помощи изменения расхода сжигаемого топлива. В этом случае загрузка в печь шестиводного карналлита на заданн0 М уровне должна быть постоянной. [c.67]

I — поглотительные сосуды 2 — бюретка для измерения объема газа 3 — цилиндр стеклянный для выравнивания и стабилизации температуры бюретки и компенсационной трубки 4 — вилка-тройник к бюретке, с двумя прямыми кранами 5 — уравнительная склянка 6 — компенсационное устройство с манометром 7 — изолирующая гребенка 8 — склянка, служащая гидравлическим затвором 9 — электрическая печь 10 — автотрансформатор для регулирования электрической печи II — термометр /2 — трубка для сжигания компонентов газа /5 — металлическая подставка для установки поглотительного сосуда 14 — кран трехходовый 15, 15 — краны серповидные 16 — краны прямые одноходовые 17 — кран компенсационной трубки [c.209]

По этому вопросу высказывалось много точек зрения, однако истолкование, представленное в сжатом виде Хаддлом в 1942 г. при обсуждении статьи Эндрю и других, все еще заслуживает внимания. Он указывал на то, что водород, подобно марганцу, является карбидным стабилизатором, и пока он содержится в более или менее значительном количестве в металле, он способствует сохранению аустенита при охлаждении стали со скоростью, которая (при отсутствии такого стабилизатора) вызывает полное превращение у а в обычном температурном интервале доказательство подобной стабилизации было приведено Эндрю. Хаддл подчеркивал также то обстоятельство, что растворимость водорода в у-железе значительно выше, чем в а-железе, следовательно, если сталь, содержащая водород, охлаждается с температуры печи таким образом, что в стали остается какое-то количество аустенита, то водород, требуемый для стабилизации этого аустенита, может выделиться или медленно, диффундируя наружу во время хранения, или с более высокой скоростью, во время последующего нагрева. В какой-то точке аустенит, ничем более не стабилизируемый, перейдет в мартенсит из последнего — в связи с его неспособностью задержать большую часть водорода в твердом растворе — внезапно выделится водород и образующиеся напряжения совместно, возможно, со сварочными напряжениями могут вызвать растрескивание. Приложенное напряжение также может вызвать переход аустенита в мартенсит с последующим выделением водорода и растрескиванием. После 1942 г. были описаны случаи, когда волосовины и аналогичные дефекты образовывались в стали после обработки, при которой сталь не проходила через точку превращения но последняя работа Кумара и Кворелла под- [c.385]

Описание установки (рис. 9). Схема установки однопоточная. Сырье смешивается с циркуляционным и свежим водородсодержащим газом, нагревается в теплообменнике и трубчатой печи до температуры реакцип и подается в реактор. Газо-продуктовая смесь после реактора последовательно охлаждается в термосифонном рибойлере стабилизационной колонны, теплообменниках, в воздушном холодильнике, доохлаждается в водяном холодильнике и поступает в сепаратор, где при 40 °С продукты разделяются на циркуляционный газ и гидрогенизат циркуляционный газ очищается от сероводорода 15% раствором МЭА и поступает на циркуляционный компрессор, а гидрогенизат направляется в сепаратор второй ступени, где при снижении давления от него отделяется часть растворенного углеводородного газа. Далее гидрогенизат, предварительно нагретьш в теплообменниках, поступает в колонну стабилизации. Из нижней части колонны выходит стабильный керосин, который последовательно охлаждается в теплообменниках и холодильнике, после чего [c.52]

Описание секции гидроочистки (рис. 14). Сырье подается на смешение с циркуляционным газом и водородсодержащим газом, поступающим из секции 300-2 (гидроочистка керосина). Газо-сырьевая смесь нагревается в теплообменниках, затем в трубчатой печи до температуры реакции и поступает в реактор. Газо-продуктоаая смесь из реактора подается на нагрев газо-сырьевой смеси, затем часть потока — 70% (масс.) — направляется в теплообменник блока стабилизации, где нагревается сырье для стабилизационной колонны. Дальнейшее охлаждение газо-продуктовой смеси осуществляется в воздушном холодильнике, а охлаждение до 38 °С — в водяном холодильнике. Разделение нестабильного гидрогенизата и циркуляционного газа происходит-в сепараторе высокого давления, откуда нестабильный гидрогенизат, предварительно нагретый за счет теплообмена с газо-продуктовой смесью, дросселируется в стабилизационную колонну. [c.65]

Остаточное сырье (гудрон) прокачивается через теплообмен — ники, где нагревается за счет тепла отходящих продуктов до темпе — ратуры 320 — 330 °С и поступает в нагревательно — реакционные змеевики параллельно работающих печей. Продукты висбрекинга выводятся из печей при температуре 500 "С и охлаждаются подачей квенчинга (висбрекинг остатка) до температуры 430 "С и направля — ются в нижнюю секцию ректификационной колонны К — 1. С верха этой колонны отводится парогазовая смесь, которая после охлаж— денИ5[ и конденсации в конденсаторах — холодильниках поступает в газосепаратор С—1, где разделяется на газ, воду и бензиновую фракцию. Часть бензина используется для орошения верха К — 1, а балагссовое количество направляется на стабилизацию. [c.51]

Перед регенерацией проводится ряд подготовительных операций в такой последовательности 1) прекращение подачи хлорорганики (для установок, имеющих узлы дозированной подачи хлорорганики в реакторах) 2) снижение температуры в системе до 450—470 °С 3) постепенное прекращение подачи сырья 4) сокращение подачи топлива в реакторную печь 5) перевод отделения стабилизации и экстракции на горячую циркуляцию 6) пере- [c.195]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология