Газогенераторы и форсунки

Реакция протекает при температурах около 1120 К. В продуктах реакции образуются водяной пар и газ — кислород. Таким образом, данный процесс идет с образованием пара и газа и поэтому первые генераторы назывались парогазогенераторами (ПГГ). Типичная схема такого устройства показана на рис. 5.10. Катализатор — перманганат калия или натрия используется в жидком, а чаще в твердом состоянии. Жидкий катализатор, 25—35%-ный раствор КМ.ПО4 в воде, разбрызгивается в объеме газогенератора форсункой, смешивается с жидкой перекисью и обеспечивает разложение перекиси. [c.236]

Тяжелые нефтяные остатки распыливают в газогенераторе форсунками. Нафту подают в генератор (конвертор) в виде паров. [c.89]

При газификации жидкого топлива его распыливают в газогенераторе форсунками. При высоких температурах сначала расщепляются и дегидрируются высшие предельные углеводороды топлива, обладающие наименьшей термической стойкостью. В результате этих процессов образуются низшие предельные и непредельные углеводороды и водород [c.75]

Конструкция газогенератора в значительной мере зависит от расположения форсунок. Поскольку в промышленности чаще всего применяют вертикальные газогенераторы, форсунки могут быть расположены в верхней или нижней частях аппарата. Каждый из этих вариантов имеет свои достоинства и недостатки. [c.120]

Процесс паро-кислородной газификации жидкого топлива изучался в промышленном реакторе [9]. Реакционные зоны в газогенераторе показаны на рис. 31 и 32. В верхней зоне жидкое топливо распыливается механически в форсунке и пневматически паро-кислородной смесью в горелке. Мелкие капли испаряются в атмосфере горячего газа в зоне 1 ш2. Поток окислителя подсасывает испаренное топливо и газ из зоны 2 в зону 7. В пламени часть паров топлива и газа сгорает, при этом достигается температура выше 2500 "С. [c.103]

К горелке газогенератора вместе с кислородом подводят водяной пар, перегретый до 300—600 °С, и нефтяные остатки, которые нагревают до такой температуры, чтобы их можно было подать насосом (вязкость 5—8 °ВУ) и распыливать в форсунках (вязкость 2—3 °ВУ). Как правило, эта температура лежит в пределах 90—200 °С. Иногда сырье нагревают и до 300 °С или переводят его горячим непосредственно с нефтеперерабатывающей установки. Сырье подогревают чаще перегретым паром, огневые подогреватели практически не применяют (условия хранения, нагревания, перекачивания мазута п других нефтяных остатков описаны в [26, с. 83]). [c.156]

Измельченный уголь смешивают с водой в соотношении уголь вода -1 10 и насосами высокого давления через специальные форсунки подают в реакционное пространство газогенератора, куД подается также кислород. Температура процесса выше температуры шлакования (1100-1500 С), вследствии этого зола выводится из генератора в жидком виде, охлаждается и гра- [c.93]

Уголь и подогретый газифицирующий агент тангенциально вводят несколькими форсунками в нижнюю часть газогенератора (1). Через другие форсунки возвращают не полностью прореагировавшую пыль. Температура процесса выше температуры шлакования и шлак выводится снизу реактора. [c.95]

Форсунки с предварительной газификацией мазута. Циклоны. Газогенераторы [c.187]

Западноевропейский ЖРД НМ-7, разработанный французской фирмой SEP и западногерманским концерном MBB, имеет относительно низкую тягу, 61,6 кН для модификации А (ее эксплуатация начата в 1979 г.) и 62,7 кН для модификации В (эксплуатируется с 1983 г.). Этот двигатель выполнен по открытой газогенераторной схеме. Форсунки смесительной головки выполнены в виде двух соосных трубок, причем кислород поступает по центральной трубке. Газогенератор работает на х = 0,9 (с избытком водорода), температура рабочего тела турбины 890 К. Обе модификации двигателя имеют большие степени расширения сопла (соответственно 62,5 и 82,5), работают прн среднем уровне давления в камере (3 и 3,5 МПа), нмеют высокий удельный импульс (442,4 и 445,9 с) при соотношении компонентов топлива соответственно 4,43 и 4,8. [c.245]

В промышленной практике полукоксование осуществляют во вращающихся барабанных печах (см. рис. 6.18). В нижней части топочной камеры 8 расположен вращающийся барабан 9, а в верхней — змеевики 10 (для перегрева пара) и 11 (для подогрева остатка после центрифугирования). Зона змеевиков отделена от барабана огнеупорным перекрытием 12. Отопительный газ вводят в горелки 13. расположенные в подовой части обеих зон. Наружная температура корпуса барабана 530 °С, внуренняя 450 °С. Корпус вращающегося барабана через проемы в боковых кладках печи соединен с атмосферой. С одной стороны расположен привод 14 с двигателем, а с другой — узел 15 выгрузки твердого остатка. Твердый остаток содержит 40— 70% золы, 1—2% масла и может быть использован в топочных камерах или в газогенераторах. Остаток после центрифугирования в подогревателе 11 нагревают до 320 °С и выводят на полукоксование через специальную форсунку 16. [c.203]

Газификация жидких и твердых топлив. Газификация жидких тяжелых остатков нефти осуществляется в свободном объеме н на катализаторе при атмосферном или повышенном давлениях. Газификацию мазута проводят парокислородной смесью в присутствии жидкого катализатора — раствора солей кальция (рис. 1.11). Подогретый в подогревателе 1 до температуры НО—120°С мазут направляется в фильтр 2 для очистки от твердых примесей и подается в емкость 3. Из емкости 3 насосом 4 мазут подается в форсунки 5 газогенератора 6-, сюда же поступают кислород и водяной пар. Процесс газификации в присутствии катализатора осуществляется при температуре около 1200 °С. [c.33]

Газификация твердого топлива [7, 27, 28] проводится в псев-доожиженном слое под давлением до 4 МПа и при температуре 1100—1550 °С в основном с удалением золы в расплавленном состоянии (рис. 1.12). Практически схемы газификации жидких и твердых топлив аналогичны. Уголь или другое твердое топливо (фракция 1— 10 мм) через бункер 1 и аппарат 2 подается в газогенератор 4. Подача топлива осуществляется кислородом через форсунку 3 или в виде водной суспензии насосом [27]. Температура парокислородной смеси, подаваемой в газогенератор, составляет 500—600 °С. Для размягчения золы (шлака) используется известь в количестве 3,5—4,5% от перерабатываемого угля. Общее давление в газогенераторе не превышает л 4 МПа. Генератор представляет собой одношахтную установку, условно разделенную на две зоны. В нижней части его располагается зона сгорания и ванна с плавленой золой. Около 90% топлива газифицируется в этой зоне при температуре 1600 °С. Расплавленная зола выпускается в сборник с водой 5, при этом происходит ее гранулирование [7]. В верхней части аппарата протекает процесс догорания топлива. [c.34]

Уголь подвергается размолу до пылевидного состояния. 90 % частиц пыли должны проходить через сито с диаметром отверстия 0,09 мм, 10 % — 0,1 мм Воронкообразный бункер со шнеком и форсунки Жидкое шлакоудаление, 50 % золы в виде жидкого шлака удаляется через низ газогенератора в шлаковый гранулятор, 50 % уносится газом и вымывается из газа в скруббере и мокром электрофильтре [c.326]

Рис. 6. Газогенератор для пылевидного топлива 1 — корпус 2 — форсунки 3 — газоотвод 4 — шлаковая ванна.

Установка для высокотемпературной газификации жидкого топлива (без катализатора) непрерывным методом под давлением до 30 кгс/см2 (3,0 МН/м2) показана на рис. П-5. Необходимый для работы запас жидкого топлива хранится в расходном баке 1 при 40—60 °С. Из бака топливо перекачивается под давлением 35— 40 кгс/см2 (3,5—4,о МН/м ) в подогреватель 18, где нагревается паром до 200 °С. Затем мазут очищается в фильтрах 2 от твердых примесей и поступает в газогенератор 8. Здесь жидкое топливо распыливается форсунками 4 с помощью парокислородной смеси. Пар подводится из котла-утилизатора 5 при температуре 500 °С и давлении 4,0 МН/м2, кислород подается турбокомпрессором 15 под давлением 3,5—4,0 МН/м , В теплообменнике 17 кислород подогревается до 200 "С. Газификация протекает при 1450— 1500 °С и 3,0 МН/м2. [c.94]

Воронкообразный бункер со шнеком и форсункой Жидкое шлакоудаление 50% золы в виде жидкого шлака удаляется через низ газогенератора в шлаковый гранулятор, 50% уносится с газом и вымывается в системе [c.176]

Процесс Тексако представляет собой парокислородную газификацию водно-угольной пульпы (суспензии) в движущемся потока. Целевой продукт— синтез-газ. Соотношение уголь вода равно 1 0,8 и до 1 1,5 в зависимости от типа угля. Суспензию вводят в газогенератор через форсунку насосом высокого давления. Газогенератор представляет собой камеру высокого давления без наличия движущихся частей. [c.188]

Жидкое топливо можно газифицировать периодическим и непрерывным методами, без катализаторов и с катализаторами, под атмосферным и повышенным давлением. Для этой цели могут быть применены полые газогенераторы с форсунками, как для газификации пылевидного топлива (см. рис. П-8), газогенераторы с насадкой, с кипящим слоем твердого зернистого теплоносителя. [c.76]

Рис. 1 -9. Схема установки для каталитической газификации жидкого топлива /—Приемный бак для мазута 2—подогреватель мазута 3, фильтры 4—расходный бак 5--газогенератор 5—форсунки 7—пароперегреватель 8—котел-утилизатор 9—скруббер

Рис. 9.7. Газогенератор для пылевидного угля системы Копперс—Тотцек I — бунк ра-дозаторы 2— камера газогенератора 3— форсунки 4— узел отвода жидкого uuiat а и его грануляции

Одним из наиболее эффективных современных способов газификации твердых топлив является метод Копперса-Тотцека, заключающийся в проведении процесса в потоке пылевидного топлива. Схема газогенератора этого типа приведена на рис, 9,7, Он представляет собой горизонтальную реакционную камеру, футерованную изнутри термостойким материалом, охлаждаемую снаружи водой с получением пара низкого давл ния. Форсунки ("горелочные головки") ддя подачи исходных веществ размещены в расположенных друг против друга реакционных камерах. Пылевидный уголь (с размером частиц 0,1 мм) потоком азота подается в расходные бункера 1, откуда шнеком направляется в форсунки 3, захватывается потоком кислорода и водяного пара и расгылястся в камеру 2. Соотношение потоков на 1 О, 0,05 — 0,5 кг пара. Зола отво дится в жидком виде. Поэтому температура в камере 2 составляет 1500-1600 С, В реак ционной камере достигается высокая степень превращения органической части угля с об))азованием смеси гаэов СО,, СО, Н,, Н, 0 и H,S с составом, близким к равновесному. При охлаждении генераторного газа не в [оделяются органические вещества, поэтому упрощается очистка газа и воды. Зола в жидком виде выводится иэ нижней части реакционной камеры, охлаждается и удаляеггся в виде гранулированного шлака. [c.173]

Газогенератор представляет собой горизонтальную камеру (рис. 6.4), футерованную высокотермостойким материалом. При производительности по углю 50 т/ч газогенератор Копперс-Тоцека имеет диаметр 3-3,5 м, длину около 7,5 м и объем около 28 м . Пылевидный уголь потоком азота (или дымовых газов) подают в расходные бункеры (1), затем шнеками (2) он направляется в форсунки (3) и поступает горизонтальную реакционную камеру (4). В форсунках реактора топливо смешивается с кислородом и водяным паром. Подача пара организована так, что он обволакивает угольно-кислородный факел, тем самым предохраняя футеровку камеры от шлакования. Зола в жидком виде выводится в камеру (5), где охлаждается и удаляется в виде гранулированного шлака. [c.91]

Для распыления жидкого топлива, подаваемого в газогенераторы, могут быть применены механические, пневматические п пневмомеханические форсунки. Во Всесоюзном научно-исследовательском институте по nepepai6oTKe топлива (ВНИИНП) в опытах по газификации мазутов на парокислородном дутье под давлением с успехом применялась короткопламенная турбулентная форсунка ФК-1. [c.193]

Сушилка работает в режиме противотока. Теплоноситель поступает в сушилку из газогенератора 1в. Порошок из башни поступает на ленточный транспортер 26, сюда же автоматическ.им ленточным доза-. тором дозируется перборат натрия из бункера 25. При перемещении порошка по транспортеру на него из форсунки напыляется отдушка из емкости 24. [c.145]

На линии Подачи теплоносителя в распылительную сушилку по месту и на ЦПУ контролируются давление после вентиляторов первичного и вторичного воздуха и максимальная и минимальная температуры воздуха после нагревателя контролируются и регулируются расход первичного воздуха и природного гада л лх соотношение, давление природного газа, температура теплоносителя после газогенератора и разрежение в газогенераторе. При падении давления природного газа или при достижении максимальной температуры после распылительной сушилки газогенератор выключается, т. с. прекращается подача природного газа и воздуха. Клапана, установленные на линии подачи композизщи к форсункам, управляются с ЦПУ, что позволяет включить необходимое количество форсунок или отключить их на пропарку. Заданное разрежение в сушильной башне регулируется с помощью отсасывающегс вентилятора. [c.233]

Мазут из подземного хранилища 1 шестеренчатыми насосами подают в расходный бак 2, откуда он ноступает к форсункам газогенератора 3, расположенным горизонтально одна против другой. Аппараты 1 Т1 2 — с паровыми подогревателями. В качестве газифицирующих реагентов применяются кислород и водяной пар. Процесс протекает в свободном реакционном объеме газогенератора нри 1350—1400 °С. Полученный газ поступает в расположенный над газогенератором радиантный котел-утилизатор 4 и далее через газотрубный котел-утилизатор 5 направляется в циклон 6. Здесь газ частично освобождается от содержащейся в нем сажи, затем ноступает в скруббер 7, где охлаждается и промывается от остатков сажи. Далее газ передается в дезинтегратор 8 для тонкой очистки от сажи и, пройдя каплеуловитель 9, подается газодувкой 10 на очистку от сероводорода. [c.188]

Одним из наиболее эффективных современных способов газификации твердых топлив является метод Копперса-Тотцека, заключающийся в проведении процесса в потоке пылевидного топлива. Схема газогенератора этого типа приведена на рис. 9.7. Он представляет собой горизонтальную реакционную камеру, футерованную изнутри термостойким материалом, охлаждаемую снаружи водой с получением пара низкого давления. Форсунки ( горелочньге головки ) для подачи исходных веществ размещены в расположенных друг против друга реакционных камерах. Пылевидный уголь (с размером частиц 0,1 мм) потоком азота подается в расходные бункера 1, откуда шнеком направляется в форсунки 3, захватывается потоком кислорода и водяного пара и распыляется в камеру 2. Соотношение по- [c.523]

Газогенератор Koppers — Totzek с двумя форсунками имеет диаметр 3—3,5 м, длину 7,5 м и объем около 28 м . У четырехфорсуночной модели объем примерно вдвое больше. Главная проблема при эксплуатации этих газогенераторов заключается в необходимости обеспечить бесперебойную подачу топлива, так [c.123]

Остановка газогенератора производится почти мгновенно, так как сион-.ления топлива на поду ирактически не бывает. После резкого закрытия подачи топлива подачу воздуха рекомендуется немного сократить, но не прекращать в точение нескольких минут. Ве-гюрвых, этим обеспечивается сжигание остатков топлива, находящихся в форсунках и коммуникации во-вторых, при этом дожигается то небольшое количество кокса, которое не успело догореть на поду. [c.502]

Каждый газогенератор оборудован стояком и скруббером. Газ из газогенератора поступает в стояк, где он подвергается предварительному охлаждению и очистке от пыли. На крышке стояка установлена вы.хлопная труба с максимальным клапаном и три форсунки для распыливания воды для орошения газа. Нижняя часть стояка оборудована двумя гидравлическими затворами. Один из них — нижний — предназначен для чистки [c.299]

Процесс Отто — Саарберг — парокислородная газификация движущегося потока угольной пыли. Газогенератор камерного типа со шлаковой ванной, расположенной в нижней части камеры. Через форсунки в ванну вводится -топливная пыль и дутье. Целевой продукт — синтез-газ. [c.188]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология