Технико-экономические показатели производства олефинов

Технико-экономические показатели производства олефинов С7—Сд [c.43]

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОИЗВОДСТВА ОЛЕФИНОВ [c.10]

Мощность единичной установки — второй после сырья фактор, оказывающий наибольшее влияние на уровень технико-экономических показателей производства низших олефинов. Например, при росте производительности установки, работающей на бензине, с 60 до 300 тыс. т этилена в год удельные капитальные вложения снижаются примерно вдвое, а себестоимость этилена и пропилена уменьшается на 30% [c.208]

Значение экономии сырья и энергии для технико-экономических показателей производства низших олефинов можно показать на примере совершенствования существующих отечественных схем и разрабатываемых новых процессов, описанных в предыдущих главах книги. [c.209]

В обзоре рассмотрены современное состояние, тенденции развития и технико-экономические показатели производства, а также области применения хлорированного и хлорсульфированного полиэтилена, полипропилена, сополимеров этилена с пропиленом или высшими оЛе-финами, полимеров высших олефинов и др., получаемых галоидированием готовых полимеров. Описаны методы производства каждого полимера, структура, физико-ме-ханические свойства и способы переработки. [c.81]

В работе [7] приводятся сравнительные технико-экономические показатели производства а-олефинов разными методами [c.140]

В нашей стране и за рубежом основным методом очистки олефинов является селективное гидрирование в присутствии палладиевых катализаторов [41]. Однако в процессе гидрирования, особенно примесей ацетилена в этан-этиленовой фракции (ЭЭФ), при применении неэффективных катализаторов наблюдаются потери целевого продукта — этилена, что существенно снижает технико-экономические показатели этиленовых производств. [c.43]

На основании данных, полученных для катализаторов № 2 и № 3 (см. табл. 4.1), была сделана технико-экономическая оценка процесса применительно к установке мощностью 300 тыс. т этилена в год. Расчеты показали, что себестоимость этилена и пропилена в 2,0—2,5 раза выше себестоимости этилена, производимого по существующей технологии в настоящее время. Меньшая величина относится к синтез-газу, полученному из природного газа, большая — из угля. Необходимо отметить, что в себестоимости 75—80% приходится на сырье. Поэтому производство низших олефинов из синтез-газа в районе добычи угля открытым способом и удаленном от источников нефти может оказаться рентабельным в не очень отдаленном будущем. Кроме того, технико-экономические показатели процесса могут быть улучшены за счет использования образующегося в ходе синтеза диоксида углерода (например, в процессах карбонизации) [241]. [c.306]

Для производства пропионового и масляных альдегидов методом оксосинтеза в качестве исходного сырья служат соответственно этилен и пропилен, т. е. те же самые продукты, которые являются также сырьем для синтеза глицерина и пентаэритрита. Как правило, в процессе оксосинтеза используются этиленовая фракция с содержанием этилена 95 % и пропиленовая фракция с содержанием пропилена 90%. Практически возможно использовать фракции с более низким содержанием олефинов, однако в этом случае заметно снижается производительность установки и ухудшаются основные технико-экономические показатели. Таким образом, по обеспеченности и доступности сырья триметилолэтан и триметилолпропан находятся в столь же благоприятных условиях, как глицерин и пентаэритрит. [c.208]

Предпосылки для успешной конкуренции олефинов с ацетиленом в СССР те же, что и за рубежом более широкое применение олефинов, относительно более простое и надежное аппаратурное оформление технологического процесса их производства, значительно ббльшая мопщость единичных установок и агрегатов и лучшие технико-экономические показатели. Современная отпускная цена на ацетилен — 350 руб. за 1т, при цене на этилен 140 руб., т. е. выше в 2,5 раза, что соответствует соотношению за рубежом. С пуском новых крупных этиленовых установок соотношение это будет еще большим в пользу этилена. [c.30]

Сравнение технико-экономических показателей (табл. 5) производства олефинов С7 — Сд различными способами [82] показывает, что наиболее экономично получать олефины из бензинов термического крекинга. Несколько хуже технико-экономические показатели крекинга парафинов, но нужно учесть, что получаемые при этом олефины Сю— ie также представляют ценное химическое сырье. [c.43]

Включение процесса гидродеалкилирования в состав крупных установок по производству этилена пиролизом жидкого сырья позволит наряду с олефинами получать значительные количества бензола [до 30% (масс.) от этилена] и улучшить технико-экономические показатели всего комплекса в целом. [c.194]

По сравнению с пиролизом сырого газойля, технико-эконо-мические показатели производства низших олефинов из гидро-обессеренного и деароматизированного сырья улучшаются следующим образом (с учетом затрат на подготовку газойля к пиролизу) себестоимость 1 т олефинов снижается на 12—15%, удельные капиталовложения — на 25%, годовой экономический эффект от снижения приведенных затрат на установке мощностью 300 тыс. т этилена в год — до 6 млн. руб. [14]. [c.367]

Производство формальдегида основано на процессах окисления и дегидрогенизации метанола-ректификата в присутствии гетерогенных катализаторов (пемзосеребряных или оксидных —же-лезо молибденовых, ванадиевых). Преобладающее количество формальдегида в стране вырабатывается по технологии, использующей пемзосеребряный катализатор. При переработке метанола в формальдегид особенно регламентируется содержание в исходном сырье соединений железа, хлора и серы, являющихся ядами для катализатора. От 15 до 20% себестоимости метанола-ректификата составляют затраты на очистку (ректификацию) метанола-сырца от нежелательных примесей — карбонильных соединений железа, альдегидов, кетонов, олефинов, эфиров и др. Поэтому выбор рационального метода очистки метанола-сырца от контактных ядов способствует повышению технико-экономических показателей производства формальдегида. [c.225]

Решающей предпосылкой ул5 чшения технико-экономических показателей производства присадок и развития подотрасли является совершенствование сырьевой базы, в частности организация производства олефинов разной молекулярной массы (от 120 до нескольких тысяч). Разработаны многовариантные системы получения олигомеров низкомолекулярных углеводородов, которые по качественным характеристикам удовлетворяют самым жестким требованиям производства присадок. Так, использование три- и тетрамеров про-хшлена, более квалифицированного сырья по сравнению с полимер-дистиллятом, позволит получать фенатные присадки с экономическим эффектом до 500 руб./т. При организации производства присадки Полипрол с применением олигомеров пропилена ожидаемый экономический эффект составит 6 млн руб./год. [c.12]

Ранее простейшие гомологи бензола выделяли из фракций каменноугольной смолы, но возрастающие требования промышленности к количеству и качеству сырья для его-- дальнейшей переработки привели к поискам новых источников их получения. Алкилароматические углеводороды могут быть выделены из тяжелых смол пиролиза нефти, сверхчеткой ректификацией фракций риформинга, с помощью реакции Вю ца—Фиттига, ацили-рованием ароматических углеводородов и последующим восстановлением образующихся при этом кетонов и т. д. Все эти методы значительно уступают процессу алкилирования ароматических углеводородов олефинами ввиду высоких технико-экономических показателей его. Это обусловлено обеспечением процесса доступным и дешевым сырьем, производимым крупнотоннажными производствами, глубокой проработкой его химизма, довольно простым оформлением и получением больших выходов целевых продуктов при высокой селективности процесса. [c.5]

В 1975 г. фирма Union arbide hemi al Со пустила в США (штат Техас) первую установку по производству пропионового альдегида методом оксосинтеза с использованием родиевого катализатора. Процесс характеризуется высокими технико-экономическими показателями. Так, капиталовложения снизились па 30%, а расходный коэффициент по олефину—на 20%. В настоящее время фирма строит несколько более мощных установок по синтезу пропионового и масляного альдегидов с использованием комплексов родия. Подробного описания технологических схем этих процессов в литературе пока нет. [c.256]

При переходе к пиролизу керссино-газойлевых фракций экономическая эффективность комплексной переработки продуктов пиролиза возрастает. Выход жидких продуктов увеличивается до 40—50 % на сырье по сравнению с 23—28 % при пиролизе бензинов [12, с. 4]. Благодаря полной переработке всех продуктов пиролиза значительно улучшаются технико-экономические показатели этиленовых установок, себестоимость этилена снижается на 20—30 %. Дешевый этилен и пропилен сами становятся сырьем для синтеза олефинов С4—С5, а производство диенов на их основе оказывается рентабельнее, чем из парафиновых углеводородов. [c.33]

Нефтехимический потенциал промышленно развитых стран определяется объемами производства низших олефинов — этилена и пропилена. Вместе с ароматическими углеводородами, прежде всего бензолом, они формируют сырьевую основу промышленности органического синтеза. В настоящее время низшие олефины в мировой нефтехимической промышленности получают пиролизом газообразного и жидкого углеводородного сырья в печах трубчатого типа, который характеризуется практически предельными выходами целевых продуктов. Этому способствовали непрерывные усовершенствования процесса пиролиза, к основным из которых следует отнести создание и внедрение печей пиролиза с вертикально расположенным пирозмеевиком, что позволило осуществлять процесс в области малых времен контакта и высоких температур, а также включение в схемы печных блоков закалочно-испарительных аппаратов, обеспечивающих утилизацию тепла продуктов пиролиза с генерацией пара высокого давления, используемого для привода пирогазовых компрессоров [1]. Несмотря на существенное улучшение технико-экономических показателей процесса пиролиза в трубчатых печах, последний имеет ряд недостатков. Так, при переработке тяжелых нефтяных фракций ужесточение режима пиролиза обусловливает возрастание теплонапряженности поверхности реактора и требует использования более жаростойких материалов для изготовления пиролизных труб. [c.8]

В настоящее время в технологии промышленного органического синтеза термический пиролиз в трубчатых печах, пожалуй, единственный масштабный процесс, основные реакции которого идут без применения катализаторов. Характерно, что параллельно с развитием этого процесса разрабатывались альтернативные варианты производства этилена, но ни один из них не получил промышленного применения. В зарубежной лит ературе эти альтернативные процессы называют нетрадиционными . Перечень основных из них включает крекинг в кипящем слое леска [фирма Ьиг у (ФРГ)] или кокса [фирма ВАЗР (ФРГ)], пиролиз в кипящем слое муллита в токе водяного Бара и кислорода [фирма ОЬе (ФРГ)], процессы крекинга водяным паром и расплавом солей. В рекламных описаниях приводятся, как правило, весьма благоприятные технико-экономические показатели этих процессов. И основываясь на рекламных данных трудно объяснить, почему эти нетрадиционные методы пиролиза в промышленность не внедряются, По-види-мому, преимущества нетрадиционных процессов над пиролизом в трубчатых печах при публикациях завышаются. Эти процессы, как правило, сложны в эксплуатации, а интерес к их разработке был вызван, главным образом, возможностями расширения сырьевой базы производства олефинов за счет вовлечения газойлей, мазутов, сырой нефти. Но судя по литературным данным, приспособление нефтехимии к изменчивым условиям обеспечения углеводородным сырьем осуществляется за рубежом пока что путем модификации трубчатых печей. [c.366]

Получение ВЖС эпоксидированием а-олефинов заключается в окислении а-олефинов, образующихся при олигомеризации этилена, органическими гидропероксидами с последующим гидрированием а-оксидов до спиртов. Процесс характеризуется высоким выходом целевых продуктов, доступностью сырья, малым количеством отходов. Важным преимуществом процесса является то, что промежуточные продукты синтеза — а-оксиды олефинов — могут использоваться непосредственно для синтеза ПАВ, в производстве эпоксидных смол, пластификаторов и т. д. Проведенные испытания показали, что ВЖС, полученные эпоксидированием а-олефинов имеют высокое качество (близкое к спиртам Алфол ), а технико-экономические показатели процесса превосходят существующие методы. [c.376]

Принципиальная технологическая схема процесса получения кислот через озониды олефинов включает последующее выделение целевых продуктов щелочной обработкой или обработкой NH3. Поскольку реакционная смесь, образующаяся при окислении продуктов разложения озонидов, проста по составу, создаются благоприятные условия для выделения из нее кислот безре агентными методами. Это позволяет улучшить технико-экономические показатели процесса и избежать образования сульфата натрия, находящего ограниченный сбыт. В связи с большим дефицитом дикарбоновых кислот от g и выше, которые необходимы для производства пластификаторов, имеется значительное количество патентов по озонированию различных циклоолефинов, олеиновой кислоты и других масел. Опубликовано несколько вариантов получения адипиновой [79, 108, 1091, азелаиновой [НО] и других дикарбоновых кислот [111]. При получении азелаиновой кислоты оказалось возможным обрабатывать озоном различные малоценные продукты талловое масло, соапстоки. Олеиновая кислота, которая содержится в них, реагирует с озоном по С=С-связи [c.166]

Широкое развитие получает процесс гидродеалкилирования высокоароматизированных продуктов пиролиза (гидростабилизиро-ванного пироконденсата), при котором образуется более дешевый бензол, чем при процессе каталитического риформинга прямогонных фракций. Включение процесса гидродеалкилирования в состав крупных установок по производству этилена пиролизом жидкого сырья позволит наряду с олефинами получать значительные количества бензола (до 30 вес. % от этилена) и улучшить технико-экономические показатели этиленового комплекса в целом. [c.163]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология