Металлизация резервуаров

Практическое применение нашли четыре метода по лучения цинкового покрытия горячее цинкование, металлизация, электролитическое и диффузионное цинкО вание, основными из которых являются первые два. Метод электро металлизации находит широкое примене-. ние для противокоррозионной защиты внутренней поверхности вертикальных и горизонтальных резервуаров, автомобильных цистерн, автозаправщиков. Метод горячего цинкования используют для противокоррозионной защиты бочек, бидонов и труб сборно-разборных складских и магистральных трубопроводов. [c.102]

Другой отличительной особенностью механизированных установок является значительное повышение производительности труда и улучшение качества покрытия. В целом при внедрении механизированного способа металлизации резервуаров в поточной линии повысилась производительность труда по сравнению с ручной металлизацией более чем (в 3 раза и, как следствие этого, снизилась себестоимость нанесения цинкового покрытия. [c.81]

Из всех способов нанесения цинка на внутреннюю поверхность горизонтальных резервуаров, железнодорожных и автомобильных цистерн наиболее приемлемым является метод нанесения цинка электрометаллизацией. Металлизацию внутренней поверхности резервуаров выполняют вручную или с применением механизации всех трудоемких процессов, связанных с нанесением цинка и подготовкой поверхности. При механизированном способе электрометаллизации повышается производительность труда и приблизительно в 3 раза снижается стоимость противокоррозионной защиты по сравнению с ручным методом. Стоимость противокоррозионной защиты внутренней поверхности горизонтальных резервуаров цинковым покрытием при механизированном методе составляет не более 22% стоимости резервуара. [c.161]

К числу основных путей повышения технико-экономической эффективности работы механизированных установок для пескоструйной обработки и металлизации резервуаров относятся увеличение количества одновременно работающих пескоструйных сопел и металлизационных аппаратов [c.81]

Резервуары, цистерны и другое оборудование, применяемое для хранения масел на нефтебазах и для перевозки его различными видами транспорта, защищают от коррозии главным образом методом металлизации. Из этих покрытий наиболее надежны и технологичны алюминиевые покрытия, хотя на практике гораздо чаще применяют цинковые. [c.99]

Металлизацию внутренней поверхности резервуаров выполняют вручную и механизированным методом. [c.108]

После металлизации детали и конструкции резервуара поступают на сборку. В процессе сборки цинковое покрытие в местах сварки выгорает. Поэтому после сварки на сварные швы и близлежащие от них поверхности наносят цинк предварительно проводят подготовку (зачистку) поверхности швов и поврежденных участков. Особое внимание при сборке резервуаров должно быть обращено на сохранность полученного цинкового покрытия при сварке и перемещении оборудования по днищу резервуара. Для предохранения покрытия днище резервуара необходимо закрывать фанерными листами или другим материалом. [c.158]

I — контора 2 — помещение для приема и отпуска 73-литровых баллонов 3 — наполнительное отделение 4 — склад для 28-литровых и место наполнения 9-литровых баллонов 5 — хранилище сжиженных газов 6 — насосно-компрессорное отделение 7 — отделение ремонта и освидетельствования баллонов и скользких емкостей (в конце этого отделения находится котельная) в —отделение очистки, металлизации, окраски и сушки баллонов 9 —резервуар пожарного запаса воды 10 — бытовые помещения 11 — отделение ремонта скользящих емкостей i2 —отделение наполнения скользящих емкостей 13 — здание машиностроительной фирмы 14 — железнодорожная магистраль. [c.36]

Нанесение цинка на внутреннюю поверхность днищ и обечаек. Металлизацию днищ и обечаек проводят на специальных механизированных установках, применяемых в поточных линиях при производстве резервуаров (цистерн) (рис. 5.9). Установки для металлизации днищ и обечаек почти не отличаются от установок для пескоструйной обработки, однако они не имеют устройств, обеспечивающих кругооборот песка. Кроме того, канатный привод кареток, на которых установлены металлизационные аппараты, заменен ходовым винтом. На подвижной консоли 10 такой установки закреплены три каретки 12 с электро-металлизаторами 13, которые передвигаются одновременно с помощью одного ходового винта 11. Ходовой винт непосредственно связан только с первой кареткой и обеспечивает ее перемещение на 7з длины обечайки. [c.166]

Цинк на внутреннюю поверхность днищ, обечайки, а также на горловину и ребра жесткости наносят ручным металлизатором (см. рис. 5.6) по режиму, рекомендованному при металлизации внутренней поверхности вертикальных резервуаров. При этом кромки (40— 60 мм) обечайки, днищ и горловины, а также торцы ребер жесткости и места их установки в обечайке не металлизируют. [c.170]

Технологический процесс получения покрытия на внутренней поверхности готовых резервуаров (цистерн) металлизацией включает следующие операции [c.170]

Еще одним эффективным способом применения катодной защиты, например в резервуарах для разделения нефти и воды (где присутствуют фазы вода, нефть, воздух) является нанесение протекторного сплава металлизацией на поверхность стали, подвергнутую дробеструйной очистке. Такие металлические покрытия пз алюминия или цинка, нанесенные методом газовой металлизации, являются также хорощей подложкой (грунтовкой) для пассивных защитных покрытий [5]. [c.381]

С повышением скорости металло-воздушной струи сокращается время нахождения частиц в полете и тем самым в большей степени сохраняется их высокая начальная температура, что способствует лучшему сцеплению покрытия с основным металлом. Скорость движения частиц и их температура в момент удара о -напыляемую поверхность зависят от расстояния между точкой плавления проволок и поверхностью. С увеличением этого расстояния примерно до 100 мм скорость частиц при ударе возрастает, а затем падает. В связи с этим при металлизации резервуаров расстояние от точки плавления проволок до металлизируемой поверхности принимается 120— 150 мм. При этом металлизацио.нный аппарат должен быть расположен так, чтобы ось металловоздушной струи была нормальной к напыляемой поверхности. [c.55]

Внедрена металлизация внутренней поверхности части резервуаров. [c.39]

Сборка резервуара. После металлизации детали и конструкции резервуара поступают на сборку. Особое внимание при сборке резервуаров должно быть обращено на сохранение нанесенного цинкового покрытия в процессе сварки и при перемещении оборудования по днищу резервуара. Для этой цели днище резервуара необходимо закрывать фанерными листами или другим материалом. [c.105]

Из всех существующих методов нанесения цинкового покрытия для противокоррозионной защиты внутренней поверхности резервуаров, железнодорожных и автомобильных цистерн наиболее приемлемым и целесообразным является метод металлизации. Остальные методы не представляется возможным использовать в связи с тем, [c.107]

Нанесение цинкового покрытия на внутреннюю поверхность днищ и обечаек. Металлизацию днищ и обечаек осуществляют на специальных механизированных установках в поточных линиях производства резервуаров (цистерн). [c.113]

Через кабину проходят направляющие поточной линии 9, по которым обечайки резервуаров перекатываются с одной позиции на другую. В кабине поперек направляющих смонтирован роликовый стенд типа Т-30. Привод роликового стенда типа Т-30 позволяет устанавливать рабочую (линейную) скорость вращения резервуара в пределах 5,3—22 мм сек. Такая скорость для пескоструйной обработки недостаточна и поэтому необходимо изменить передаточное отношение привода с тем, чтобы линейная скорость могла быть повышена до 0,42— 0,5 м сек. Между роликами стенда установлен пневматический сбрасыватель, состоящий из пневматического цилиндра 8 и рычагов 7. После окончания пескоструйной обработки резервуар пневматическим сбрасывателем поднимается на направляющие, по которым он перемещается в кабину для металлизации. [c.68]

При металлизации внутренней поверхности резервуаров на механизированной установке слой покрытия накладывается полосами по винтовой линии. Толщина покрытия по ширине полосы неравномерна — наибольшая посередине полосы и наименьшая по края.м. Для получения равномерного напыленного покрытия необходимо, чтобы каждая. полоса частично перекрывала соседнюю. На механизированных установках подача металлизатора на один оборот обечайки составляет около 8 мм при ширине полосы покрытия порядка 40—45 мм. Таким образом, перекрытие полосы составляет около 80% ее ширины, что обеспечивает получение практически равномерного покрытия за один проход металлизатора вдоль вращающейся обечайки. [c.77]

На многих заводах все еще продолжается изготовление стальных горизонтальных резервуаров старыми методами путем ручной сборки из отдельных царг с применением ручных способов сварки и металлизации. [c.93]

Применение механизированных способов подготовки и металлизации внутренней поверхности резервуаров. [c.94]

Разделение производственного процесса изготовления резервуаров на отдельные операции и закрепление их за рабочими местами определяются прежде всего характеристикой ц особенностями ооновного оборудования линии — установок для руло-нирования, пескоструйной очистки и металлизации, а также оборудования для окраски и сушки готовых резервуаров. Рабочие места и операции, е связанные с основным оборудованием, могут быть спланированы по нескольким вариантам, исходя из требований синхронизации операций, а также эффективного использования производственной площади и рабочей силы. [c.96]

Показанные на рис. 35 схемы технологического процесса поточного производства резервуаров осуществлены на практике и позволяют в основном синхронизировать работу отдельных участков линии. Однако полностью синхронизировать все операции линии довольно трудно и для этого необходима кропотливая работа по выявлению и внедрению наиболее эффективных технологических режимов, правильной организации рабочих мест и расстановки рабочих. Одним из средств синхронизации работ на отдельных рабочих местах является совмещение нескольких операций на одном рабочем месте. Так, например, на действующей поточной линии оказалось целесообразным на рабочем месте для металлизации обечаек резервуаров совместить операцию механизированной металлизации с операцией ручной металлизации отдельных участков, не обрабатываемых станочным металлизатором на рабочем месте, следующем за кабиной металлизации, совместить операции монтажа второго днища и его приварки как внутри, так и снаружи и т. д. Если на том или ином этапе освоения поточной линии не удастся добиться полной синхронизации, то отдельным неполностью загруженным рабочим следует поручать выполнение дополнительных [c.96]

При изготовлении оцинкованных резервуаров интенсивными источниками пылевыделения являются работы по пескоструйной обработке и металлизации. Пескоструйные работы характеризуются выделением пыли, содержащей частицы чугунного песка. При металлизации выделяется большое количество газов, паров металла и пыли, содержащих мельчайшие частицы цинка, его пары и окиси. [c.114]

Для обеспечения нормальной работы электрометал-лизаторов применяемые компрессоры должны обеспечить давление 6—7 кгс/см при расходе сжатого воздуха не менее 1,2 MS/MUH. Работы по металлизации обычно проводятся одновременно несколькими металлизаторами. Поэтому для обеспечения работ по металлизации резервуара целесообразно использовать компрессоры производительностью 3,5—5 ма/мин. [c.105]

По конструкции установка для механизированной металлизации днищ резервуаров (цистерн) отличается от аналогичной установки для пескоструйной обработки днищ приводом каретки. Канатный привод в таких установках заменен, как и на установке для металлизации обечаек, ходовым винтом, вращающимся с переменной частотой. Механизм передвил<ения каретки кроме ходового винта включает электродвигатель с двумя червячными редукторами, бесступенчатый фрикционный вариатор непрерывного действия и коробку передач. [c.169]

На рис. 20.3 показан резервуар для отделения соленой воды, имеющей в зоне чередующегося воздействия воды и нефти цинковое покрытие, полученное путем металлизации. В донолнение к этому в резервуаре предусмотрены блочные цинковые протекторы, обеспечивающие натекание защитного тока в участки его наибольшего потребления. Если соленые воды на нефтяном месторождении содержат бактерии, то для предотвращения анаэробной коррозии в результате восстановления сульфатов защитный потенциал должен быть снижен до Си/Си301 =—0,95 В. Измерение потенциала затруднительно, поскольку установка во время работы находится под давлением и вообще трудно доступна. Применили медносульфатные (Си/Си504) электроды сравнения, встраиваемые через шлюзы. Ввиду загрязнения во время работы необходимо предусмотреть возможность извлечения этих электродов без прекращения рабочего процесса. [c.381]

В установках этого типа газы пропускают через туман мелко распыленных калель жидкости, находящейся в специальном резервуаре в основании очистительного агрегата. К жидкости, перед ее распылением, можно добавлять вещества, нейтрализующие кислотность или отдельные компоненты газов. Достоинством установки является незначительное снижение давления в системе. В зависимости от состава газов, установку можно изготовлять из нержавеющей стали или ИЗ малоуглеродистой стали с внутренней поверхностью оцинкованной (во избежание коррозии) электролитически или способом металлизации. Установка из малоуглеродистой стали может служить достаточно долго, если ее поверхность непрерывно промывать водой. [c.131]

Продолжительность службы стальных крыш резервуаров, в которых хранится агрессивная сернистая нефть, колеблется от 3 до 12 лет. Боковые стенки и дниш.а резервуаров, контактирующие с водой, подвергаются электрохимической коррозии, вызываемой хлоридами, содержащимися в отстоявшейся воде. Скорость коррозии боковых стенок доходит до 0,2 MMjzod, а дна—до 0,4 MM/zod. Коррозия днища ускоряется образованием коррозионных пар между стальной поверхностью (анод) и кусками сернистого железа (катод), падающего с крыши. Бензиновые резервуары подвергаются в основном действию активных сернистых соединений. Мерой борьбы с этим явлением служит бетонирование днищ резервуаров, защита внутренней поверхности днища и крыши специальными лаками на основе перхлор-виниловой смолы. Испытание этого лака в сочетании с метали-зацией алюминием толщиной 0,3—0,4 мм дало положительные результаты. Алюминий, применяемый для нанесения на крышу, уменьшает коррозионное действие сероводорода. Однако в условиях коррозии днищ металлизация алюминием ufe эффективна. В этом случае хорошие результаты дают лаки указанного выше состава. Защиту днищ и боковых стенок прсизводят покрытием из цемента или бетона. [c.104]

На Всесоюзном научно-техническом совещании но защите металлов от коррозии методом цинкования, проходившем в Москве в 1964 г., рекомендовано р асширить производство стальных резервуаров для нефтепродуктов, оцинкованных методом металлизации распылением. Одновременно было рекомендовано пересмотреть типовые проекты сварных горизонтальных резервуаров для нефтепродуктов с целью внесения в них требований и технических условий на цинкование внутренней поверхности. [c.3]

Для Нротивокоррозионного металлиза-ционного по крытия резервуаров, как правило, нспользуется цинк. В отдельных случаях используются алюминий, алюминиево-цинковый псевдо-сплав, свинец. Эти материалы наносятся теми же методами, что и цинк (при наличии некоторых особенностей технологии, характерных для каждого напыляемого металла). Поэтому в дальнейшем технология металлизации рассматривается применительно к нанесению цинкового покрытия, которое является 11аиболее распространенным. [c.52]

Прочность сцепления покрытия с основным металлом прежде всего зависит от качества подготовки поверхности. Металлизируемая поверхность должна 1быть чистой и достаточно шероховатой. При изготовлении оцинкованных резервуаров поверхности, подлежащие металлизации, подвергаются пескоструйной обработке, которая обеапечивает высокое качество покрытия. Вопросы, связанные с технологией пескоструйной обработки поверхности, детально раооматриваются в следующем разделе-данной главы. Следует иметь в виду, что прочность сцепления. [c.54]

Подготовка поверхности к металлизации включает тщательную очистку и придание ей достаточной шероховатости. Поверхность, подлежащая металлиза Ции, может быть загрязнена маслом, влагО й, пылью, а также покрыта слоем pжaвч ины и О ка-лины. Загрязненная поверхность очищается промывкой растворителями (бензин, уайт-спирит). Очистка 1пове р,хности от ржа В-чины и окалины, а также придание ей необходимой шероховатости производятся одновременно путем пескоструйной обработки. Существуют различные способы подготовки поверхности под металлизацию (механические, дробеструйная обработка, электроподготовка), однако для таких крупногабаритных изделий, как резервуары, пескоструйная обработка является единственным методом подготовки поверхности, практически применяющимся в производстве. [c.59]

Смонтированный в кабине манипулятор выполняет две функции снимает днище с рольганга и вращает его с рабочим чис-ло.м оборотов. Манипулятор состоит из червячного редуктора 4 с электроприводом и пневматического цилиндра 6 с гнездом 7 для устано1в ки днища. Ось червячного колеса редуктора расположена вертикально. На ней неподвижно закреплен пневматический цилиндр. На штоке пневмоцилиндра закреплено конусное гнездо 7. Шток пневмоцилиндра вращается вместе с корпусом цилиндра, причем скольжение его относительно корпуса исключено, так как он связан с ним двумя направляющими стержнями. Воздух в пневмоцилиндр подается по осевому каналу в валу червячного колеса редуктора через специальную сальниковую муфту 5. Когда днище резервуара, перемещаемое по рольгангу, станет над манипулятором, в пневвдоцилиндр подается сжатый воздух, шток его с конусным гнездом поднимается, днище ложится в гнездо и в,месте с ним поднимается над рольгангом. После этого включается электродвигатель и днище начинает вращаться с рабочим числом оборотов.. После окончания пескоструйной обработки двигатель выключается, сжатый воздух из цилиндра выпускается, гнездо опускается и днище ложится на рольганг, по которому оно выталкивается в кабину для металлизации. [c.73]

Металлизация обечаек и днищ, так же как и пескоструйная обработка их, осуществляется на специальных механизированных установках в поточных линиях производства резервуаров. Установки для металлизации обечаек и днищ резервуаров унифицированы с аналогичными установками для. пескоструйной обрабоши, устройство которых подробно описано в предыдущем разделе данной главы. Установки для металлизации не имеют устройств, связанных с кругооборотом песка, а также отличаются конструкцией привода кареток, на которых установлены металлизационные аппараты. Канатный привод в данном случае оказался непригодным, так как при крайне малой скорости перемещения кареток практически трудно избежать скольжения канатов на ведущих роликах, что приводит к неравномерности цинкового покрытия. Поэтому каретки металлизационных аппаратов приводятся через ходовой винт. [c.77]

Установка для механизированной металлизации днищ резервуаров отличается от аналогичной установки для пеакоструйной обработки днищ конструкцией привода каретки с металлизатором. Как и на установке для металлизации обечаек, канатный [c.79]

Для изготовления резервуаров емкостью от 10 до 75 необходимо разместить поточную линию в здании с пролетом шириной не менее 24 м. В этом случае планировка основной поточной линии осуществляется по схеме, иоказанной на рис. 35. Участок линии от установки для рулонирования до постов металлизации внутренней поверхности полуобечаек (для резервуаров емкостью 50 и 75 м ) представляет собой два параллельных потока. Начиная с поста окончательной сборки, где резервуар собирается из двух полуобечаек и сваривается, поточная линия переходит в один поток. Технологический процесс, построенный по этой схеме,, не требует сложной переналадки оборудования линии при переходе с производства одного размера резервуара на другой. При этом резервуары емкостью 25 и 50 м , имеющие одинаковый диаметр, можно изготовлять одновременно, располагая их на поточной линии Последовательно. [c.98]

При настройке пескоструйного и металлизационного аппаратов, а также при исправлении дефектных мест после пескоструйной обработки и металлиза-= ции, рабочий, находясь внутри камеры или резервуара, обязан надевать защитный шлем типа МИОТ-49. Шлем МИОТ-49, разработанный ЦВНИИ охраны труда ВЦСПС в Москве (рис. 43), предназначен для защиты органов дыхания при пескоструйных работах и металлизации с подахей воздуха от заводской воздушной сети. Он состоит из шлема, закры-вающего лицо и голову, шланга, по которому подается в шлем сжатый воздух и фильтра для очистки последнего от пыли, влаги, масляного аэрозоля и продуктов неполного сгорания масла. [c.115]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология