Цинковые покрытия, методы нанесения

Электролитический метод является более совершенным способом нанесения цинка. Экономия металла при гальваническом способе по сравнению с горячим достигает 50%, а высокая степень чистоты осажденного цинка обеспечивает повышенную химическую стойкость покрытия. Толшина цинковых покрытий в зависимости от условий службы обычно колеблется от 7 до 50 мк. [c.170]

Защитные свойства цинкового покрытия зависят от его толщины и агрессивности окружающей среды. Наиболее толстые цинковые покрытия могут быть получены методами горячего цин-, Кования (20—125 мкм) и напыления (100— 250 мкм). При использовании гальванического метода нанесения цинковых покрытий толщину можно изменять в пределах от 2 до 25 мкм, Тол- [c.80]

Из всех способов нанесения цинка на внутреннюю поверхность горизонтальных резервуаров, железнодорожных и автомобильных цистерн наиболее приемлемым является метод нанесения цинка электрометаллизацией. Металлизацию внутренней поверхности резервуаров выполняют вручную или с применением механизации всех трудоемких процессов, связанных с нанесением цинка и подготовкой поверхности. При механизированном способе электрометаллизации повышается производительность труда и приблизительно в 3 раза снижается стоимость противокоррозионной защиты по сравнению с ручным методом. Стоимость противокоррозионной защиты внутренней поверхности горизонтальных резервуаров цинковым покрытием при механизированном методе составляет не более 22% стоимости резервуара. [c.161]

В цинковом покрытии, нанесенном горячим методом, может возникнуть большое количество дефектов, влияющих на эксплуатационные качества покрытия. Погружение в горячую ванну при повышенной температуре приводит к уменьшению толщины [c.71]

Метод нанесения сетки царапин. Об удовлетворительной адгезии можно судить по способности покрытия не отслаиваться при нанесении линий разметкой, проходящих через всю толщину покрытия до основного металла. Этот метод испытания рекомендуется в Английском стандарте 2569 для напыляемых цинковых или алюминиевых покрытий. Недопустимым является разрущение между параллельными линиями, проведенными на расстоянии, в 10 раз превышающем толщину покрытия. В соответствии с Английским стандартом 4292 отслаивание покрытия внутри любого из нанесенных квадратов со сторонами по 2 мм является показателем плохой адгезии. [c.150]

Рис 6. Нанесение цинкового покрытия на сталь методом металлизации (X 200) [c.44]

Один из тросов (№ 2) перед экспозицией был обезжирен. В результате его внешние поверхности по сравнению с другими тросами подверглись коррозии в большей степени. Легкой ржавчиной были также покрыты многие внутренние проволоки. Другой трос (№ 3) был обезжирен, а затем перед экспозицией обернут полиэтиленовой лентой толщиной 0,25 мм. Под этой пленкой на протяжении примерно одного метра от каждого конца троса обнаружена сильная ржавчина, а легкой ржавчиной было покрыто около 75 % внутренних проволок. Тросы 35 и 36 перед экспозицией были нагружены, величина нагрузки составляла 20 % ав. Снаружи эти два троса покрылись ржавчиной, на внутренних проволоках ржавчины не было. Тросы не разрушились, а их временное сопротивление не уменьшилось. Канаты с номерами 4, 5, 6, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 37 и 38 были оцинкованными. Цинковые покрытия защищали стальные проволоки, однако хорошей корреляции между массой или толщиной покрытия и продолжительностью защиты не наблюдалось. В целом, за исключение-м покрытий, нанесенных методом электролитического цинкования в расплаве, чем тяжелее покрытие, тем дольше период времени до появления ржавчины на канатах. Временное сопротивление канатов не уменьшилось в результате экспозиции длительностью до 1064 сут. Канаты с номерами 37 и 38 в условиях экспозиции под нагрузкой, составлявшей 20,% от их временного сопротивления, не были склонны к коррозии под напряжением. Канаты с номерами 7, 8, 9 и 10, помимо цинкового покрытия, имели оболочку из пластика. Во всех случаях морская вода проникала под пластиковую оболочку. После 751 сут экспозиции на прядях каната номер 40 под оболочкой из поливинилхлорида наблюдалась легкая ржавчина. Полиуретановые (канат номер 7) и полиэтиленовые (канаты номер 8 и 9) оболочки в значительной степени защищали оцинкованные канаты. Оболочки не имели отверстий или разрывов, но морская вода проникала к металлу около наконечников канатов. Доказательством проникновения воды в промежутки между оболочками и канатами служило то, что при протыкании оболочек из сделанных отверстий под значительным давлением вытекала вода. Когда у каждого троса наконечники с одного из концов были сняты, обнаружилось, что цинковое покрытие с участков, находившихся под наконечниками, сошло, а проволоки в прядях покрыты ржавчиной. [c.412]

Метод защиты резервуара цинковым покрытием зависит от того, строится резервуар или уже построен. В первом случае нанесение покрытия на поверхности деталей и узлов резервуара осуществляют в стационарных условиях, после сборки резервуара проводят оцинковку только в местах сварки и поврежденных участков. Во втором случае все работы выполняются внутри резервуара в той же технологической последовательности, как при нанесении лакокрасочных покрытий. Сле- [c.10]

Затвердевшие частицы покрывающего металла налипают на поверхность основного металла, и между двумя металлами не происходит химического взаимодействия. По этой причине поверхность основного металла должна быть чистой и обладать достаточной шероховатостью для обеспечения равномерного механического сцепления покрытия и основного слоя. Этому способствует тщательно контролируемая дробеструйная очистка обрабатываемого материала перед напылением. Расплавленные частицы, ударяясь и распространяясь на поверхности, частично свариваются и таким образом образуют прочное покрытие. Благодаря этому методу нанесения покрытие не обладает кристаллической микроструктурой. В нем содержится незначительный процент оксидов, но существенное количество пор. Как содержание оксидов, так и пористость могут изменяться в довольно широком пределе в зависимости от процесса напыления и технологии проведения работ. Характерный вид сечения напыленного цинкового покрытия показан на рис. 6. [c.44]

Металлические покрытия на металлы наносятся различными способами, и каждый из них характеризуется своими техническими приемами. Стали обрабатывают всеми возможными способами. Так, например, стальные изделия часто погружают в расплавленные цинк или олово или нагревают с цинковой пылью (так называемая шерардизация). Оба эти металла можно наносить распылением, однако современным методом нанесения олова является электроосаждение. Иногда применяют осаждение из паровой фазы, в которой металл находится в форме соединения, которое является одновременно летучим и легко разлагающимся. При высокой температуре металл покрытий диффундирует в основной металл, в результате чего могут образоваться промежуточные фазы. Трудно получить высококачественные сплошные металлические покрытия электроосаждением, поскольку а) выделение водорода часто вызывает мелкие трещины в осадке б) возникающие в осадках значительные сжимающие и растягивающие напряжения также могут вызвать растрескивание в) сцепление с поверхностью ме- [c.149]

Рассмотрим влияние основных факторов на защитные свойства покрытий. Сравнивая коррозионную стойкость цинковых покрытий, полученных различными методами (рис. 7.19), можно заметить, что применение электрохимических покрытий предпочтительно. Их высокая защитная способность объясняется, с одной стороны, образованием более чистых в химическом отношении осадков, с другой стороны, мелкозернистой и плотной структурой. Термообработка цинковых покрытий при 400. .. 500 °С в течение 10. .. 20 мин позволяет повысить защитную способность в 2. .. 4 раза в результате образования однородного сплошного слоя железоцинкового сплава. , г Защитная способность покрытий тес- но связана с технологией их нанесения. На рис. 7.20 приведена классификация технологических факторов, оказывающих непосредственное влияние на свойства покрытий, наносимых электрохимическим методом, [c.185]

Метод электродуговой металлизации (ЭМ) также прост по аппаратурному оформлению, допускает механизацию и автоматизацию процесса, характеризуется высокой скоростью теплопередачи (в 7—10 раз выше скорости теплопередачи при ГПН), чем обеспечиваются более высокие температура и де-формативная способность распыляемых частиц при ударе о подложку, оптимизирующие условия формирования покрытия. Так, прочность сцепления с основой алюминиевого покрытия, нанесенного этим методом, составляет 10 МПа, а методом ГПН — 5 МПа [42, с. 218—225]. Кроме того, коррозионная стойкость этих покрытий выше ( 9). На адгезию цинковых покрытий способ напыления практически не влияет. При толщине покрытия 200—300 мкм она в обоих случаях составляет [c.223]

К хорошим металлическим покрытиям относятся цинковое покрытие, полученное горячим способом, а также алюминиевое и цинковое покрытия, нанесенные методом металлизации, толщиной не менее 0,35—0,4 мм, и обязательно покрашенные поверх двумя слоями защитной краски. [c.286]

Разрушение оборудования из металлов и сплавов можно резко снизить усовершенствованием и разработкой методов защиты аппаратуры от коррозии. В настоящее время особое внимание уделяется разработке новых видов металлических и неметаллических покрытий, ингибиторов, усовершенствованию электрохимической защиты. Среди множества методов защиты металлов от коррозии самым распространенным является нанесение различных защитных металлических и неметаллических покрытий. Для защиты от коррозии черных металлов широко применяют цинковые покрытия, примерно 70% производства цинка расходуется для этих целей. Сложность и многообразие условий воздействия внешней среды, а также большое разнообразие применяемых конструкционных материалов постоянно требуют расширения номенклатуры гальванических покрытий металлами и сплавами с определенными заданными свойствами. [c.8]

Цинк. На протяжении многих лет пинк применяется в строительстве в качестве покрытия для защиты железа (оцинкованное железо) или листового цинка. При окраске новых поверхностей всегда возникают затруднения (рис 17. 1) вследствие плохой адгезии краски к цинку и ее отслаивания чешуйками. Это объясняется большой химической активностью поверхности цинка и его взаимодействием с пленкообразующим или продуктами его разложения с образованием цинковых мыл. Хорошо известным методом, позволяющим избежать указанные трудности, является выдержка цинка или материалов, на которые он нанесен, в течение 9—12 мес. на открытом воздухе. При этом на поверхности цинка образуется пленка менее реакционноспособных карбонатов, которая обеспечивает хорошую адгезию лакокрасочных покрытий. Другой метод заключается в нанесении кистью на поверхность цинка травильных растворов, изготовленных на основе медных солей. Такая обработка, несомненно, повышает адгезию краски, но пользоваться этими растворами длительное время не рекомендуется, так как на поверхности цинка осаждается очень тонкая пленка металлической меди, приводящая к образованию гальванопар и, следовательно, к коррозии и разрушению лакокрасочного покрытия. Те же затруднения возникают при окраске отливок и гальванических покрытий. Цинковые покрытия, нанесенные напылением из пистолета, [c.529]

Цинковое покрытие, нанесенное методом горячего цинкования. Покрытие состоит из одного слоя цинка толщиной 45—60 мкм. [c.64]

Наиболее прогрессивным и экономичным для вновь строящихся резервуаров является метод защиты в деталях. При защите резервуаров в деталях значительно сокращается объем подготовительных работ, более продуктивно используется рабочая сила и технологическое оборудование, намного облегчаются условия работы, повышается производительность труда и улучшается качество покрытия, сокращается продолжительность технологического процесса, устраняется сезонность в работе, так как большинство операций выполняется в стационарных условиях, отпадает необходимость в принудительно-вытяжной вентиляции, а также вырезке технологических отверстий. Работы по нанесению цинкового покрытия могут выполняться несколькими рабочими. Особенно целесообразно применение метода защиты цинковым покрытием для рулонных резервуаров. Строящиеся вертикальные резервуары защищают цинковым покрытием в деталях. Технологический процесс защиты вертикальных резервуаров цинковым покрытием в деталях включает [c.101]

Подготовка внутренней поверхности днища и нижней половины нижнего пояса резервуара и нанесение цинкового покрытия осуществляются теми же методами и средствами, которые предусмотрены при противокоррозионной защите резервуаров цинковым покрытием. [c.107]

Из всех существующих методов нанесения цинкового покрытия для противокоррозионной защиты внутренней поверхности резервуаров, железнодорожных и автомобильных цистерн наиболее приемлемым и целесообразным является метод металлизации. Остальные методы не представляется возможным использовать в связи с тем, [c.107]

Отличительная особенность механизированного метода заключается в механизации всех трудоемких процессов, связанных с нанесением цинкового покрытия и подготовкой поверхности кроме того, исключено непосредственное участие человека в их выполнение. Это позволило намного повысить производительность труда при подготовке поверхности и нанесении цинкового покрытия, что примерно в 3 раза снизило стоимость противокоррозионной защиты внутренней поверхности горизонтальных резервуаров цинковым покрытием по сравнению с ручным методом. Стоимость противокоррозионной защиты внутренней поверхности горизонтальных резервуаров цинковым покрытием при механизированном методе составляет не более 22% стоимости резервуара. [c.108]

Б последние годы установлено, что некоторые краски обладают хорошей адгезией к свежей поверхностн цинка без химической ее обработки. Основными из них являются грунтовки, пигментированные цинковой пылью и плюмбатом кальция, содержащие хроматный пигмент и фосфорную кислоту, также можно наносить на поверхность цинка без подготовки поверхности. На практике выбор между применением специальной грунтовки и химической обработкой поверхности определяется соображениями экономического характера. При массовом производстве изделий обычно дешевле применять химическую обработку. Независимо от метода нанесения лакокрасочного покрытия, поверхность металла перед окраской необходимо обезлчирить при этом дополнительная обработка фосфатами или хроматами обычно лишь незначительно увеличивает общую стоимость подготовки поверхности металла. [c.530]

Механизированный метод нанесения цинкового покрытия [c.108]

Б ряде ранних работ Харвея [29] было показано, что цинковое покрытие, нанесен, ное гальваническим путем, является более эффективным при защите стали от коррозионной усталости, чем это же покрытие, нанесенное методом горячего цинкования или диффузионным путем. Эти результаты, несомненно, говорят о том, что при гальваническом способе нанесения положитель. но сказываются образующиеся сжимающие напряжения. [c.294]

Порошковый метод используется главным образом для нанесения покрытий из материалов, не поддающихся протяжке в отдельных случаях этим методом с помощью установки УГПЛ наносят цинковые покрытия. Для нанесения алюминиевых покрытий порошковый метод непригоден, так как поверхность частиц алюминиевого порошка быстро покрывается окисью алюминия, которая ослабляет связь частиц между собой и с основным металлом. При порошковом методе порошок из бункера-питателя сжатым воздухом подается к горелке (см. рис. 41, б). Подсос горючего газа и образование газовой смеси производится с помощью инжекторного устройства, размещенного в передней части газопламенного металлизатора, входящего в комплект установки. [c.222]

Цинковые покрытия весьма эффективны для снижения потерь массы и уменьшения скорости питтингообразования на сталях, экспонируемых в грунтах. После 10-летних испытаний в 45 грунтах покрытия цинком (0,89 г/м ), нанесенные на одну сторону образца, защищали сталь от образования питтинга во всех грунтах, за исключением одного (Мерседский илистый суглинок, Баттон-вилоу), в котором коррозия затронула и основной металл. В последних испытаниях продолжительностью до 13 лет покрытие цинком (0,98 г/м ) значительно уменьшило (но не предотвратило полностью) коррозию даже в подзолах, где само цинковое покрытие разрушалось в течение первых двух лет. Имеются доказательства, правда не полностью подтвержденные, что столь эффективная защита связана с образованием между поверхностью стали и цинковым покрытием при нанесении его методом горячего погружения сплава промежуточного состава. [c.146]

ГРУНТОВКИ (грунты), материалы, образующие ниж. слои лакокрасочных покрытий. Осн. назначение — со.зда-ние прочного сцепления покрытия с подложкой. Выполняют также и др. ф-ции защищают металл от коррозии, заполняют поры в древесине, придают воздухонепроницаемость тканям. Приготовляют на основе разл. пленкообразующих в-в, вапр. алкидных илн эпоксидных смол, поливинилбутираля, растит, масел, битумов, прир. клеев тв. пленкообразующие примен. в виде концентриров. р-ров или дисперсий. В состав антикорроз. Г. по металлу входят обычно пигменты — ЗгСгОч, СгРО<, цинковая пыль, железооксидные пигменты и др. Нек-рые Г., содержащие т. н. преобразователи ржавчины, напр. Н3РО4, м. б. нанесены на заржавленные пов-сти. Пигментированные Г. получ. так же, как краски о методах нанесения Г. см. Лакокрасочные покрытия. [c.144]

Для определения количества водорода, продиффундировав-шего в сталь при нанесении гальванического покрытия, необходимо удалить покрытие при таких условиях, которые не привели бы к изменению содержания водорода в стали и подтравливанию основы. Для кадмированных деталей покрытие рекомендуют удалять в 40—50%-ном растворе азотнокислого аммония, в котором при 4—5°С осадок толщиной 10 мкм растворяется за 40 с. Для снятия цинковых покрытий можно использовать раствор следующего состава (в г/л) 100—150 NH4NO3, 550 NH4OH и 50 три-этаноламина. После удаления покрытия содержание водорода в основе определяют методом вакуум-нагрева. [c.449]

Метод защиты РВС цинковым покрытием зависит от того, строится резервуар или уже построен. В первом случае нанесение покрытия на поверхности деталей и узлов резервуара осуществляют в стационарных условиях, после сборки резервуара проводят оцинковку только в местах сварки и поврежденных участков. Во втором случае все работы выполняются внутри резервуара в той же технологической последовательности, как при нанесении лакокрасочных покрытий. Следует отметить, что очистку поверхности перед нанесением цинкового покрытия проводят только пескоструйным способом, использование преобразователей ржавчины перед оцинковкой бессмысленно. Цинковое покрытие наносится на опескоструенную поверхность в 1 слой. [c.8]

Ранее установлено, что цинковое покрытие, нанесенное методом металлизации, наиболее эффективно предохраняет сталь от щелевой коррозии, возникающей в местах контакта металла со строительными материалами. И. Л. Розеифельд показал, что скорость атмосферной коррозии в зазоре и вне его зависит от характера атмосферы и природы сплавов, в связи с чем разрушение металла в щелях не всегда сильнее, чем на открытой поверхности. В частности, в результате накапливания в щелях продуктов коррозии, подкисляющих в других случаях электролит, и невозможности процесса их гидролиза, скорость щелевой коррозии на железных конструкциях со временем замедляется. [c.87]

Гальванический метод обычно используется для нанесения покрытий на простые и небольщие детали. Наиболее часто он применяется для нанесения покрытия в барабанах или для непрерывного покрытия листов и проволоки. Диффузионный метод чаще всего используется для нанесения цинкового покрытия на -небольшие, сложной формы, детали. Покрытия атим методом обладают повышенной твердостью. [c.81]

Levy J., Метод нанесения блестящих цинковых или кадмиевых покрытий — РЖХ, 1960, 97254 п. [c.399]

Наиболее эффективным из этих направлений является предварительное упрочнение поверхностной электрозакалкой, обкаткой роликами или накленом дробью. Из анодных гальванических покрытий лучн1ую защиту от коррозионной усталости стальных деталей обеспечивают цинковые покрытия. В речной и морской воде цинковые покрытия практически полностью защищают сталь от коррозионной усталости. Цинковое покрытие, нанесенное другими способами и, в частности, полученное методом распыления (металлизатции), также дает высокую защиту от коррозионной усталости. [c.172]

Для исследования берут различные лакокрасочные материалы поливинилбутиралевый лак, глифталевые лаки с добавкой хроматов (цинковый крон) и без хроматов, битумные лаки, бакелитовый лак, шеллак, ЭП09-Т, нитрокраски, масляные краски с различными пигментами (свинцовый сурик, хромовокислый свинец, цинковые белила, железный сурик) и без пигментов и др. Для получения покрытий одинаковой толщины лакокрасочные материалы должны быть близки по вязкости, которую проверяют по времени истечения из воронки ВЗ-4 этих материалов (например, задаются временем истечения, равным 20 сек.), и унифицируют метод нанесения покрытия. [c.214]

Электролитический метод является более совершенным способом нанесения цинка. Экономия металла при электролитическом способе по сравнению с горячим достигает 50%, а высокая степень чистоты осажденного цинка обеспечивает повышенную химическую стойкость покрытия. Кроме того, при электролитическом способе нанесения цинка на сталь не образуется хрупких промежуточных слоев интерметаллидов (Ре2пз, Ре2пт, Ре22пю), как это имеет место при горячем цинковании и, следовательно, металл сохраняет большую пластичность. Толщина цинковых покрытий в зависимости от условий службы колеблется от 6 до 42 мкм. [c.163]

В настоящее время практическое применение находят четыре метода нанесения цинкового покрытия горячее цинкование, металлизация, электролитическое и диффузионное цинкование52 55. [c.62]

Диффузионное цинкование (шерардиза-ция) [8—11] используется в основном для защиты металлов па железной основе от атмосферной коррозии. Эти покрытия в некоторых отношениях имеют свойства, близкие к другим видам цинковых покрытий (например, полученным методом горячего погружения). Однако благодаря тому, что нанесение диффузионных покрытий приводит к очень малому изменению размеров покрываемых деталей, они представляю т особую ценность для обработки деталей, изготовленных механическим путем (болтов, гаек и т. д.). [c.366]