Испытания образцов ТРТ неразрушающие

Методы диагностики технического состояния можно разделить на разрушающие и неразрушающие. К методам разрушающего контроля можно отнести предпусковое или периодическое гидравлическое испытание, а также механические испытания образцов, вырезанных из элементов. Неразрушающие методы предполагают применение физических методов контроля качества без нарушения работоспособности конструкции. [c.4]

Если по внешнему виду и результатам контроля неразрушающими методами швы контрольных стыков признаны удовлетворительными, то из стыков вырезают образцы для механических испытаний. [c.421]

Общую оценку качества трубы дает комиссия, принимающая работы, на основании документов, составленных в процессе их ведения, результатов испытаний образцов и геодезических замеров, проверок качества конструкции неразрушающими методами и своего впечатления. [c.153]

Готовые сварные соедннення проверяют внешним осмотром и гидравлическим испытанием кроме того, их контролируют просвечиванием или с использованием ультразвуковой дефектоскопии, а также механическими испытаниями образцов, вырезанных из контрольных стыков. При внешнем осмотре сварных швов проверяют отсутствие трещин, наплывов, подрезов, прожогов и т. п. Особое внимание обращают на качество под-варочного слоя, корня шва на внутренней поверхности маслопровода. Должны быть исключены неровности, наплывы, грат, непровар и т. п. Вопрос о проверке качества сварки одним из методов неразрушающей дефектоскопии и объем этой проверки решаются в зависимости от наибольшего давления масла, которое может возникнуть на данном участке маслопровода в процессе эксплуатации, в соответствии с указаниями СНиП П1-31—78, чертежами, техническими условиями на изготовление, ремонт. [c.29]

Отметка 0 годности сварного соединения по внешнему осмотру и измерениям Способ и результаты неразрушающего контроля сварного соединения, № заключения, дата Механические испытания образцов сварных соединений, № заключения, дата Металлографические исследования образцов сварных соединений, № заключения, дата Замер ферритной фазы в металле шва, № заключения, дата Склонность металла шва к МКК, № заключения, дата Заключение о качестве контрольного соединения, соответствии его требованиям рабочей документации, НТД и 0 допуске сварщика к сварке однотипных соединений [c.163]

Механические свойства основного металла и металла сварных соединений трубопроводов определяют путем испытаний на растяжение по ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 6996-66 соответственно, а также на ударный изгиб на образцах Шарпи — по ГОСТ 9454-78 и ГОСТ 6996-66 соответственно. Предел текучести и временное сопротивление металла определяют также неразрушающим методом в зонах контроля сварных соединений с помощью переносных твердомеров по ГОСТ 22761-77 и ГОСТ 22762-77. Выполняют не менее пяти замеров и за искомую твердость принимают их среднее арифметическое значение [74]. [c.164]

Прочность — это способность материала сопротивляться разрушению. Испытания на прочность выполняют на образцах материала, нагружаемых на машинах, обеспечивающих деформации растяжения, сжатия, изгиба, скручивания и др. Неразрушающий контроль прочности позволяет выполнять экспрессные испытания без вырезки образцов. [c.252]

Оборудование капиллярной дефектоскопии - это совокупность приборов капиллярного неразрушающего контроля, вспомогательных средств и образцов для испытаний (тест-объектов), которыми с помощью набора расходных дефектоскопических материалов осуществляют технологический процесс контроля. Эти приборы, вспомогательные средства, расходные материалы предназначены для выявления невидимых или слабо видимых глазом поверхностных дефектов (трещин, пористости, непроваров, других несплошностей различного происхождения) в металлических и неметаллических материалах, полуфабрикатах и изделиях любой геометрической формы. [c.631]

Прежде чем приступить к работе, дефектоскопист должен убедиться, что дефектоскопические материалы хорошего качества и удовлетворяют всем необходимым требованиям. Существуют образцы для испытаний средств капиллярного неразрушающего контроля. Это специально приготовленные изделия с заранее нормируемыми при определенных условиях свойствами, называемые контрольными образцами. Они предназначены для проверки прибора, вспомогательных средств, технологических процессов или дефектоскопического материала. В качестве нормируемых свойств могут быть наличие несплошностей определенного раскрытия, глубины, протяженности, белизна проявляющего покрытия. [c.643]

В процессе стендовых испытаний ежедневно производят визуальный контроль образцов, а также фиксируют температуру черных панелей. Образцы, снимаемые со стенда для определения текущих значений характеристик материала, промывают водой, протирают насухо и кондиционируют по ГОСТ 12423—66. Затем определяют контрольные показатели. При этом иопользуют разрушающие и неразрушающие методы. Некоторые из них приведены в работе [62]. [c.77]

В связи с этим значительный практический интерес представляют неразрушающие методы испытаний, позволяющие снизить число образцов, например, по данным работы [213], в 40 раз. На рис. 3.17 показана блок-схема установки, применявшейся в этих испытаниях. [c.80]

Интефальный метод вынужденных колебаний применяют для определения модулей упругости материала по резонансным частотам продольных, изгибных или крутильных колебаний образцов простой формы, вырезанных из материала изделия, т.е. при разрушающих испытаниях. Этот метод используют также для неразрушающего контроля небольших изделий абразивных кругов, турбинных лопаток. Появление дефектов или изменение свойств материалов определяют по изменению спектра резонансных частот. [c.215]

Если по внешнему виду и результатам контроля неразрушающими методами швы контрольных стыков, заваренных при испытании сварщика, признаны удовлетворительными, то из стыков вырезают образцы для механических испытаний. [c.76]

Анизотропны и некоторые химические характеристики, напр, скорость окисления и травления. В технике используют материалы (напр., железобетон, волокнистые и слоистые композиционные материалы), в к-рых А. создается искусственно с целью улучшения их эксплуатационных св-в. К этому прибегают и для создания св-в, получить к-рые в обычных материалах (нанр., электропроводных) не удается. А. мех. св-в контролируют испытанием на растяжение образцов материала в трех или в шести направлениях с последующим расчетом св-в в любом направлении. А. постоянных упругости контролируют неразрушающим ультразвуковым методом, А. электропроводности металлических материалов — неразрушающим методом вихревых токов. Последним методом можно контролировать и А. прочности изделий из термически упрочняемых алюминиевых сплавов. [c.81]

Повреждаемость, возникающая на рабочем участке испытуемого образца, в некоторых случаях может быть зафиксирована с помош.ью неразрушающих методов контроля визуально-оптического, магнитного, цветного и вихревых токов. Общим недостатком этих методов является невозможность наблюдения за появлением и развитием повреждаемости непосредственно во время испытания. Кроме того, с помощью цветного или магнитно-порошкового метода повреждаемость металла можно зафиксировать только после возникновения трещины. [c.197]

Ухудшение механических свойств в результате старения обычно оценивают по показателю ударной вязкости или прочности при изгибе. При измерении этих показателей образец должен устанавливаться так, чтобы действию растягивающих напряжений подвергалась та грань образца, которая облучалась источником света. Такие испытания более значимы, чем неразрушающие испытания (например, определение модуля упругости), поскольку химические изменения и появление мелких трещин (невооруженным глазом они часто не видны) могут возникнуть в очень тонком слое поверхности образца, подвергаемой облучению. [c.155]

Наряду с развитием методики разрушающих испытаний для намоточных образцов применяются старые и новые методы неразрушающего контроля. [c.272]

Качество сварных швов трубопроводов проверяют путем систематического пооперационного контроля, внешнего осмотра и измерения, неразрушающих методов контроля испытаний механических свойств образцов пробных стыков и металлографических исследований. Результаты контроля сварных соединений фиксируют в соответствующих документах. [c.119]

Свидетельство о качестве изготовления узлов и монтажа трубопроводов содержит сертификаты на металл труб и всех деталей трубопроводов паспорта арматуры сертификаты на применяющиеся при монтаже электроды удостоверения и данные о результатах проверки электросварщиков данные о результатах испытаний пробных образцов сварных стыков журнал термообработки сварных стыков из легированной стали протокол испытания сварных стыков неразрушающими методами контроля журнал измерений диаметров паропровода для наблюдения за ползучестью металла журнал фиксации оси трубопровода журнал исходных измерений положения паропровода по реперам термического перемещения. [c.215]

Механические характеристики определяют испытаниями на растяжение основного металла ТП по ГОСТ 1497 — 84 и сварного соединения по ГОСТ 6996 — 66, на ударный изгиб образцов Шарпи из основного металла по ГОСТ 9454 — 78 и сварного соединения по ГОСТ 6996 — 66. Механические характеристики металла ТП (предел текучести и временное сопротивление) определяют также неразрушающим методом с помощью переносных твердомеров по ГОСТ 22761—77 и ГОСТ 22762 — 77. При этом выполняют не менее пяти замеров и, за искомую твердость принимают их среднеарифметическое значение [129]. [c.315]

После устранения всех дефектов на трубопроводе окончательно проверяют качество выполненных работ. Кроме того, в горизонтальной и вертикальной плоскостях проверяют прямолинейность расположения и уклон трубопровода, отсутствие изгибов и переломов. Неирямолинейность трубопровода в горизонтальной плоскости устраняют передвижением направляющих и неподвижных опор. Выпучивание, провисание и неирямолинейность в вертикальной плоскости устраняют путем установки под опоры подкладок соответствующей толщины пли изменением длины подвесок. Переломы в сварных стыках выше нормы являются браком, допущенным нри сборке трубопровода, так как для его устранения необходим ремонт не только данного стыка, но и стыка на участке холодного натяга трубопровода. Кроме внешнего осмотра предусматриваются механические испытания образцов, вырезанных из контрольных стыков или сварных соединений трубопровода, а также проверка качества сварных швов неразрушающими методами контроля, рассмотренными выше. [c.302]

Сравнение результатов оценки поврежденносги колонного аппарата методами неразрушающего (двухпараметрического) и разрушающего (испытание плоских образцов на растяжение) показывает, что двухпарамет рический методконтроля имеет вполне приемлемую точность при сущест венном снижении трудоемкости диагностирования. [c.78]

Разработанные в настоящее время неразрушающие методы контроля прочности основываются на измерении затухания ультразвуковых колебаний в образцах. Частота колебаний связывается различными корреляционными зависимостями с прочностными свойствами, определяемыми при разрушении образцов, например, с пределом прочности при сжатии. Для различных технологических однородных групп углеграфитовых материалов, полученных по электродной технологии, предел прочности при сжатии и измеренный по частоте поперечных ультразвуковых колебаний динамический модуль упругости, как видно из рис. 25, прямо пропорциональны [47] а= еЕ. При этом значения прочности и модуля упругости нанесены без приведения к нулевой пористости, поскольку в обоих случаях учитывающие пористость коэффициенты равны [33] испытания проведены при комнатной температуре. Влияние совершенства кристаллической структуры материала в первом приближении не сказывается на величине е. Экспериментальные точки, соответствующие образцам обработанного при различных температурах полуфабриката ГМЗ, группируются вдоль общей прямой, хотя и с заметным разбросом. Многократное уплотнение пеком при получении материала существенно повышает его относительную деформацию. Наибольшая ее величина -у материалов на основе непрокаленного кокса. Различие учитывающих пористость указанных коэффициентов для материалов, прошедших термомеханическую обработку, определило нелинейный характер связи модуля с прочностью у отличающихся плотностью образцов, и здесь [c.69]

Если стоит задача выявления МКК при коррозионном обследовании действующего оборудования, то для выявления межкри-сталлитных поражений применяют ультразвуковые, рентгеновские, радиоизотопные и другие приборы неразрушающего контроля. При необходимости проводят вырезку и металлографический контроль образцов. На практике, однако, чаще всего возникают задачи иного рода, требующие достаточно быстрой оценки качества отдельных партий металла перед их использованием для изготовления аппаратуры. Обычно это бывает связано с выявлением возможных отклонений от установленной технологии изготовле1 ия и сварки сплавов. Сюда же примыкают задачи обнаружения неблагоприятных структурных изменений металла образцов или аппаратов в нормальных эксплуатационных условиях или при их нарушениях (перегревы и т. п.). Во всех этих случаях металл может приобрести повышенную склонность к МКК. Для выявления склонности к МКК применяют две группы методов химические и электрохимические. Химические методы широко распространены в мировой практике, изучены в течение многих десятков лет и стандартизованы. Электрохимические методы, позволяющие резко ускорить испытания, основаны на снятии электрохимических характеристик при анодной поляризации металла. Они к настоящему времени прошли опытную проверку и, безусловно, являются перспективными. [c.50]

Для контроля качества клеевых соединений применяют разрушающие и неразрушающие методы. К первым относятся определение механич. прочности соединения при сдвиге, равномерном и неравномерном отрыве, отслаивании (расслаивании) с использованием стандартизованных методик. Образцы для испытаний вырезают из изделия или готовят специально в тех же условиях, что и изделие. Наиболее распространенный неразрушающий метод контроля клеевых соединений — ультразвуковой (см. Акустические свойства). Применяют также визуальный осмотр, простукивание, инфракрасную и рентгенодефектоскопию, голографическую интерферометрию, радиоинтроскопию и другие методы. [c.209]

Когда среднее значение напряжения не равно нулю, этот метод представления неудобен. Тогда результаты представляются в виде графика амплитуды напряжения (или деформации) от средней амплитуды с числом циклов до разрушения в качестве параметра (см. рис. 7.6 из работы Овна и Смита [21]). Это соотношение между тремя переменными в принципе не отличается от рельефной карты (диэлектрические потери — частота—температура) (см. рис. 3.3) и семейства кривых ползучести (см. рис. 5.5), но его практическое получение требует значительно большего экспериментального времени и значительно большего расхода образцов. Так, для диэлектрической рельефной карты требуется только один образец, поскольку система линейна, а испытание относится к неразрушающим. Рельефная карта ползучести требует несколько образцов, по одному для каждой амплитуды напряжений, поскольку система уже нелинейна и образцы редко могут быть повторно использованы. Карта же динамической усталости требует один образец, а желательно несколько — для каждой точки на параметрической кривой. , [c.147]

Техническую документацию на изготовление сосудов Техническую документацию на изготовление и ремонт трубопроводов (акт приемки ведомость ревизии труб, фланцев, крепежа, фасонных деталей ведомость учета труб высокого давления после механической обработки ведомость учета гнутых труб высокого давления журнал сварочных работ протокол механических испытаний сварных образцов журнал проверки качества электродов, сварочной проволоки, флюса, аргона для проведения сварочных работ акт проверки технологических свойств электродов журнал режима термообработки сварных швов заключение по неразрушающим методам контроля сварных швов акт гидрав- лического испытания трубопоо-водов высокого давления ведомость проверки гнутых труб высокого давления) Техническую документацию на изготовление детален и запасных частей (акт приемки, паспорт, чертеж) [c.562]

Виброреометрия. Этот метод относится к динамическим неразрушающим методам испытаний резиновых смесей в процессе вулканизации. В виброреометрах, которые подразделяются на приборы роторной (метод А) и безроторной конструкции (метод Б), материал подвергается знакопеременному периодическому сдвиговому деформированию (вибровоздействию) при сравнительно малых амплитудах, чем достигается сохранение исходной надмолекулярной структуры образца (в отличие от испытаний в условиях стационарного сдвига). Наибольшее распространение в шинной и резинотехнической промышленности получили виброметр роторного типа Монсанто-100 и отечественные безроторные приборы типа РВС и РВМ. В приборе Монсанто-100 рабочий орган (биконический диск) совершает круговые колебания в закрытой рабочей камере с амплитудой Г, 3° и 5° при частоте 100 мин . Образец в рабочей камере находится под давлением и при заданной температуре (до 300 °С). [c.93]

Есть основания предполагать, что >в будущем наибольшее развитие получат неразрушающие методы испытаний, поскольку разрушающие методы обладают рядом существенных недостатков. Во-первых, процесс разрушения всегда носит локальный характер, поэтому используя его для оценки свойств материала, нельзя относить результаты измерений ко всей массе испытуемого образца. Во-вторых, разрушение всегда оценивается конечным результатом испытания, и если в процессе испытания структура материала изменяется, то неизвест-5Ю, к какому состоянию относить эти результаты к начальному или к конечному. И, наконец, в-третьих, часто важно иметь возможность оценить свойства материала в изделии, не разрушая его. [c.70]

Примеиение неразрушающих испытаний имеет миого преимуществ экономического и технологического характера, однако требует основательных подготовительных работ, при которых необход 1мо определить пригодность данных неразрушаю-щпх испытаний п соотвепствие их результатов конкретным характеристикам соединения, выбрать метод оценки требуемого параметра, изготовить сравнительные эталоны и образцы для испытаний и т. д. [c.217]

В целях обеспечения безопасной эксплуатации шлейфов с момента ввода скважин в работу по настоящее время осуществляются их неразрушающий контроль (НК) и техническое диагностирование. До 1998 г. проводился лишь выборочный контроль состояния шлейфов отдельных скважин ГПУ путем шурфования, визуальноизмерительного и ультразвукового контроля труб, вырезок из шлейфов трубных катушек и испытания механических свойств образцов металла, изготовленных из катушек . Начиная с 1998 г., т.е. с момента введения в действие Положения о диагностировании технологического оборудования и трубопроводов предприятия Оренбурггазпром , подверженных воздействию сероводородсодержащих сред , диагностирование шлейфов было переведено на систематическую основу, и в настоящее время осуществляется в плановом порядке в целях оценки текущего технического состояния, своевременного выполнения профилактических работ и продления сроков эксплуатации. Выработавшие нормативный ресурс шлейфы в настоящее время продолжают эксплуатироваться в режиме периодического продления срока службы на основании результатов экспертного диагностирования и экспертизы промышленной безопасности. [c.223]