Газогенератор реактора

На рис. 9.10 представлен один из наиболее распространенных видов газогенераторов—реактор шахтного типа для проведения процесса в [c.211]

У ремонтируемых газогенераторов, реакторов, емкостей и других агрегатов и аппаратов должны быть надежно отключены электро-, гидро- и пневмоприводы, загрузочные устройства, питатели и прочие механизмы, внезапное включение которых может представить опасность для ремонтного персонала. [c.201]

Ремонтные работы внутри газогенераторов, реакторов, печей и других технологических аппаратов и агрегатов должны быть немедленно прекращены и ремонтный персонал удален в безопасное место в случае аварийной ситуации на установке, появления запаха газа, возникновения опасности обрушения кладки и других явлений, создающих угрозу для здоровья работающих. [c.201]

При ремонтных работах внутри газогенераторов, реакторов, печей и других нагревательных агрегатов в рабочую зону должен подаваться воздух. Температура внутри аппарата не должна превышать 40 °С. [c.202]

С возможностью естественной конвекции нужно считаться при процессах горения в шахтных топках и газогенераторах, при каталитических процессах в начальных участках реакторов с большим градиентом температуры и концентрации, в доменных печах, в тепловой изоляции в виде зернистой засыпки. [c.107]

На рис. 13 изображена батарея газогенераторов Лурги , на рис. 14 — реакторы Синтол , а на рис. 15 — установки очистки спиртов и кетонов. [c.197]

Метан. Когда имеется потребность только в одном метане, используют проверенные способы его образования на никелевых катализаторах [17]. Но если также желательно получать и легкие углеводороды, то можно использовать метод Сасол . Для осуществления газификации угля предпочтительны газогенераторы Лурги , производящие большое количество метана. В высокотемпературных реакторах с кипящим слоем на слабоосновном железном катализаторе можно получить продукты следующего состава 81% СН4, 8% Сг, 7% (Сз—С4) и 4% легкой нафты (в расчете на атом углерода). Увеличение основности катализатора ведет к снижению выхода СН4 и росту выхода нафты, а выход продуктов Сг составляет около 18%. [c.200]

Основной реактор представляет собой реторту высокого давления ватержакет-ного типа с испарительным охлаждением, что обеспечивает производство перегретого пара в количестве, необходимом для процесса. Слой угля перемешивается вращающейся колосниковой решеткой, чем достигается удаление твердой золы в расположенный внизу бункер, также находящийся под давлением. Помимо этого пальцы мешалки проникают в верхние слои подушки, помогая перемешиванию. Свежий уголь дозированными порциями загружается через герметизированный топливный бункер высокого давления, расположенный в верхней части газогенератора. Как топливный, так и зольный бункеры оборудованы газоплотными загрузочными и разгрузочными люками, поэтому они могут работать как при рабочем, так и при атмосферном давлении. [c.156]

Образующийся в процессе обожженный уголь подается сверху в сепаратор циклонного типа, откуда он возвращается в высокотемпературный газогенератор вместе с паром и кислородом. Под действием развиваемой высокой температуры все компоненты золы плавятся и в коагулированном виде стекают по стенкам реактора вниз. По мере накопления шлак охлаждается водой и периодически удаляется в виде порошка или ила. [c.163]

Ни воздух, ни кислород в реактор-газификатор не подаются, процессы псевдоожижения и собственно газификации осуществляются только паром, который производится в парогенераторе, работающем на тепле покидающих газогенератор [c.167]

Реакторы с движущимся слоем твердой фазы (газогенераторы) [c.198]

Для производства горючих илп промышленных газов из твердого топлива используют газогенераторы. Такие реакторы являются вертикальными печами, топливо в которые загружают сверху, а снизу вводят газ. На рис. -12 показаны рабочие зоны промышленного газогенератора, а на рис. -13 — основные тины газогенераторов. [c.198]

Газогенераторы имеют обычно наружные кирпичные стенки, а внутри защитную огнеупорную кладку (можно использовать снаружи стальную рубашку с огнеупорной кладкой). Вследствие высоких температур в газогенераторе происходит плавление золы и образование шлака, что приводит к зарастанию обшивки и уменьшает полезное сечение реактора. [c.199]

Для газификации могут быть использованы любые виды твердого топлива — торф, низкосортные угли, полукокс, отходы лесоразработок и др. При газификации в реакторах-газогенераторах органическая масса топлива превращается в генераторный газ при взаимодействии с окислительным дутьем — воздухом, водяным па- [c.50]

Устройство газогенераторов, представляющих собой гетерогенные некаталитические высокотемпературные реакторы (система Г — Т), рассмотрено в ч. I, гл. VI. Конструкция газогенератора с кипящим слоем аналогична конструкции печи КС (см. ч. I, рис. 85). Конструкция газогенераторов с фильтрующим слоем кускового топлива аналогична конструкции шахтных печей (см. ч. I, рис. 83). При газификации дутье подается в нижнюю часть газогенератора, топливо загружается сверху реактора, а с его решетки отводятся шлаки (зола) в расплавленном или твердом состоянии. Из верхней части реактора отводится генераторный газ. Газогенераторы работают непрерывно. [c.53]

Процесс паро-кислородной газификации жидкого топлива изучался в промышленном реакторе [9]. Реакционные зоны в газогенераторе показаны на рис. 31 и 32. В верхней зоне жидкое топливо распыливается механически в форсунке и пневматически паро-кислородной смесью в горелке. Мелкие капли испаряются в атмосфере горячего газа в зоне 1 ш2. Поток окислителя подсасывает испаренное топливо и газ из зоны 2 в зону 7. В пламени часть паров топлива и газа сгорает, при этом достигается температура выше 2500 "С. [c.103]

Основные типы аппаратов вертикальные цилиндрические реакторы (шахтные печи и газогенераторы) полочные обжиговые печи барабанные вращающиеся печи реакторы (печи) со псевдоожиженным (кипящим) слоем. Реже используют периодически действующие реакторы с наружным обогревом (ретортные печи) и с горизонтальным механическим перемещением слоя зернистого твердого вещества (цепными колосниковыми решетками). [c.276]

Мощность единичного реактора (газогенератора) по газифицируемому топливу можно принимать равной от 28 до 5(У т/час, следовательно число работающих агрегатов ГГС составит от 5 до 3, и в зависимости от принятой мощности определятся габариты оборудования. Например, на ГГС, состоящей из пяти работающих агрегатов, мощности и габариты основного технологического оборудования будут следующими [c.155]

Газификацией твердого топлива (ГТТ) называется процесс превращения органической части топлива в горючие газы путем воздействия на него окислителей. ГТТ представляет одно из направлений совершенствования переработки экологически грязного топлива, в процессе горения которого выделяются зола, оксиды азота и серы. Метод ГТТ известен с 1670 года и в настоящее время приобрел значение как источник получения беззольного газообразного топлива и различных технологических -газов для химической промышленности. Он стал универсальным процессом переработки топлива, так как позволяет перерабатывать любые виды твердого топлива, получать газы заданного состава, использовать процесс в установках различной мощности—от автотранспорта до крупных стационарных агрегатов. Реакторы, в которых осуществляется процесс ГТТ называются газогенераторами, поэтому газы, полученные ГТТ получили название генераторных газов. [c.209]

Для организации процесса взаимодействия топлива и окислителя в реакторе используют сплошной движущийся слой крупнокускового угля, спутный поток угля и окислителя в режиме уноса и псевдоожиженный слой мелкозернистого угля. В газогенераторах со сплошным слоем организуется нисходящее движение кускового топлива и восходящее движение потока горя- [c.90]

В газогенераторах, работающих в режиме уноса, перерабатывается пылевидный уголь. Он вводится в реактор в спутном потоке с парокислородным дутьем, при этом в реакционной зоне температура достигает 2000°С. В таких газогенераторах можно перерабатывать все типы углей. Реакции в них проходят с высокой скоростью, что обеспечивает большую удельную производительность. Продуктовый газ практически не содержит метана, смол и жидких углеводородов. Но из-за высокой рабочей температуры расход кислорода в таких газогенераторах больше, чем в газогенераторах со сплошным или псевдоожиженным слоем топлива, и для обеспечения высокого термического к. п. д. необходима эффективная система утилизации тепла. При эксплуатации подобных газогенераторов следует строго соблюдать режим подачи сырья, поскольку из-за малого количества одновременно находящегося в реакторе угля любое нарушение режима приводит к остановке процесса. [c.91]

Уголь и подогретый газифицирующий агент тангенциально вводят несколькими форсунками в нижнюю часть газогенератора (1). Через другие форсунки возвращают не полностью прореагировавшую пыль. Температура процесса выше температуры шлакования и шлак выводится снизу реактора. [c.95]

Несмотря на высокую температуру процесса (1500 С), установка имеет пылеотделитель (3) для отделения и возврата унесенной угольной пыли в реактор. Промышленные газогенераторы производительностью по сырому газу 16 тыс. м /ч имели диаметр 2 м и высоту 24.5 м. Вследствии сильной эрозии стенок камеры после небольшого промышленного пробега они остановлены. Процесс также находится на стадии опытно-конструкторской доработки. [c.95]

Высокотемпературный атомный реактор требует отвода тепла циркулирующим гелием. Естественно, совмещение отвода большого количества тепла от атомного реактора и использование его в газогенераторах представляется на первый взгляд весьма рациональным. [c.97]

При интенсивной тангенциальной подаче сырья на футерованных охлаждаемых стенках газогенератора (1) шлак приходит во вращение и истекает вниз. Непрореагировавшие частицы угля дополнительно газифицируются, прилипая к слою шлака. Несмотря на это унос пыли и золы составляет значительный процент и установка имеет дополнительный циклон и систему возврата твердых частиц в реактор. [c.94]

Реакторы для газификации угля (газогенераторы). Реакторы со взвешенным слоем для получения водяного газа, в которых используется полукоксовая пыль и смесь пара с кислородом, имеют довольно простую конструкцию и безопасны в эксплуатацип. [c.211]

Опыты проводились на установке, сооруженной вблизи газо-слива одного из промышленных газогенераторов. Реактор-ииро-лизер, показанный на фиг. 1, представлял собой вертикальный цилиндр диаметром 950 мм и высотой 1950 мм, футерованный шамотом и разделенный сводом на две части — топку и камеру пиролиза. Пиролизер был заполнен насадкой — легковесным шамотным кирпичом. Внизу реактора расположена газовая горелка, предназначенная для начального разогрева аппарата. Парогазовая смесь из газогенератора вводилась в нижиюю часть реактора, где смешивалась с воздухом, и далее поступала в зону пиролиза па раскаленную насадку, газ пиролиза отводился из верхней части аппарата и поступал в отдельную систему конденсации. [c.100]

Практически во всех случаях твердый уголь подается в реакторы-газификаторы в виде пылеугля. Однако при чрезмерно высоком внутреннем давлении (70 1кгс/см , или 7 ГПа) становится трудно загружать твердые материалы через герметизированные люки воронок (например в газогенераторе Лурги ), поэтому в данном случае более целесообразна подача материала в виде водоугольной суспензии (например в процессах ХАЙГАЗ и БИ-ГАЗ ). Во всех современных процессах газификации уголь перерабатывается в порошок очень тонкого помола, кроме про- [c.171]

Для подачи в реакторы (газогенераторы) газифицируеиого реагента выбрана воздуходувная машина "К-3000-61-1", производительностью 192 тыс.ни /тас при нагнетании 0,6 МПа. При подаче 40%-ной ВКС с давлением до 0,8 ИПа производительность этого компрессора будет равна 168 тыс.нм /час, поэтому к установке надо принять две машины. [c.154]

К реакторам пиролиза с неподвижным твердым теплоносителем относятся газогенераторы Крусселя-Задолина и регенеративные печи. [c.133]

Газогенератор Winkler представляет собой аппарат, футерованный изнутри огнеупорным материалом, псевдоожиженный слой создается продуванием парокислородной смеси через измельченный уголь. Более крупные частицы угля газифицируются непосредственно в слое, а мелкие частицы выносятся из него и газифицируются при температуре 1000—1100°С в верхней части реактора, куда дополнительно подается газифицирующий агент. За счет интенсивного тепло- и массообмена в реакторе получаемый газ не загрязняется продуктами пиролиза и содержит мало метана. Около 30% золы выводится из реактора снизу в сухом виде при помощи винтового конвейера, остальная часть выносится газовым потоком и улавливается в циклоне и скрубберах. [c.95]

На всех предприятиях газификацию высокозольного (до 30%) битуминозного угля, содержащего 1% серы и имеющего теплоту сгорания 23 МДж/кг, проводят в газогенераторах Lurgi , работающих под давлением. Принципиальная технологическая схема SASOL-I представлена на рис. 3.6. Здесь используются реакторы двух конструкций со стационарным и псевдоожиженным слоем катализатора (на других заводах — только реакторы с псевдоожиженным слоем). В каждом реакторе со стационарным слоем катализатор размещается в трубах (более 2000 шт. длиной по 12 м и внутренним диаметром 50 мм). Газ проходит по трубам с высокой линейной скоростью, что обеспечивает быстрый отвод тепла реакций и создание почти по всей длине труб условий, близких к изотермическим. При рабочем давлении в реакторе 2,7 МПа и температуре около 230 °С достигается максимальный выход алканов. [c.99]

I — производство кислорода 2 — газогенераторы Lurgi 3 — энергостанция 4 — процесс Феносольван 5 — сепарация 6 — переработка смол и масел 7 — процесс Ректизол 8, S —реакторы синтеза Фишера — Тропша со стационарным и псевдоожиженным слоем катализатора соответственно 10 — конверсия it — выделение кислородсодержащих соединений 12 — очистка парафинов 13 — переработка жидких продуктов 14 — олигомеризация олефинов 15 — криогенная сепарация 16 — синтез аммиака [c.99]

Газогенератор представляет собой горизонтальную камеру (рис. 6.4), футерованную высокотермостойким материалом. При производительности по углю 50 т/ч газогенератор Копперс-Тоцека имеет диаметр 3-3,5 м, длину около 7,5 м и объем около 28 м . Пылевидный уголь потоком азота (или дымовых газов) подают в расходные бункеры (1), затем шнеками (2) он направляется в форсунки (3) и поступает горизонтальную реакционную камеру (4). В форсунках реактора топливо смешивается с кислородом и водяным паром. Подача пара организована так, что он обволакивает угольно-кислородный факел, тем самым предохраняя футеровку камеры от шлакования. Зола в жидком виде выводится в камеру (5), где охлаждается и удаляется в виде гранулированного шлака. [c.91]

Синтез-газ (СО - - На + НаЗ) получают частичным окислением остатков при 1,5—2,5 МПа. Газ, выходящий из реактора при 1400 °С, охлаждают в котле-утилизаторе, получая пар с давлением 5—ЮМПа, и направляют на очистку. Очищенный газ (0,01% серы) сжигают в топке парового котла, полученный пар подают в паровую турбину. Таким образом осуществляют производство электроэнергии по бинарному циклу (вырабатывая примерно 1/3 энергии на газе и 2/3 на паре). Степень обессеривания топлива по этому процессу достигает 98%, причем получают товарную серу стандартных качеств. Термический к. н. д. такого комплекса выше, чем на обычных тепловых электростанциях. Мощность применяемого стандартного газогенератора 100 МВт на станции большой мощности устанавливают несколько параллельно работающих газогенераторов. [c.144]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология