Крекинг каталитический отпарные секции

Рис. IV-13. Схема разделительного блока установки каталитического крекинга с рециклом легкого и тяжелого газойлей (а) и подачей горячей струи в отпарную секцию тяжелого газойля (б)

Рис. Х1-5. Отпарные секции установок каталитического крекинга (конструктивные варианты —а—д)

Ниже описана технологическая схема установки каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора и вертикальным секционированным регенератором (рис. 63). Установка рассчитана на переработку дистиллята (350—500 °С) вакуумной перегонки нефти. Сырье, нагретое в печи П-1 до 350 °С, вводят в поток регенерированного катализатора перед его входом в реактор Р-1. Полное испарение и частичное превращение сырья происходят еще до поступления взвеси в псевдоожиженный слой, а в этом слое каталитический крекинг завершается. Отработанный катализатор уходит в нижнюю, суженную отпарную секцию-десорбер, где из пор закоксованного катализатора отпариваются летучие углеводороды. [c.174]

Ввод отпаренных фракций из отпарных секций осуществляется на ту же тарелку только в паровую фазу, что улучшает ректификационную способность колонн и облегчает отпарку легкокипящих погонов этих фракций. Такая схема ввода отпаренных фракций и.з отпарных колонн осуществлена на установках каталитического крекинга и дала положительные результаты. [c.78]

Пример 2. Определить размеры отпарной секции, расположенной внутри реактора, на установке каталитического крекинга типа Ортофлоу В, если известно масса циркулирующего катализатора ( к. ц=900000 кг/ч продолжительность пребывания катализатора в отпарной секции т= 1 мин плотность кипящего слоя катализатора в реакторе рк. с = 500 кг/м соотношение между плотностями кипящего слоя в реакторе и отпарной секции п =1,2 удельная нагрузка отпарной секции по катализатору о = 3000 кг/(мин- м ). [c.166]

В секции атмосферной перегонки нефти дополнительный подогрев в теплообменниках 5 и в печи 4 до температуры 675-725 °Р. После нагрева нефть поступает в ректификационную колонну 5, где происходит разделение нефти на фракции. Сверху колонны после охлаждения и сепарации 6 выходят газ и легкий прямогонный бензин. Далее после прохождения через отпарные колонны 7-/0 получаем боковые погоны тяжелого прямогонного бензина, керосин, дизельное топливо и газойль. Снизу колонны выходит мазутная фракция, которая поступает в вакуумную секцию установки, нагревается в печи II до температуры 750 775 и уходит в вакуумную колонну 12, где происходит ректификация при пониженном давлении. В вакуумной колонне предусмотрен вывод нескольких вакуумных фракций. Если необходимо получать только одну фракцию (сырье для каталитического крекинга), то все фракции затем перемешивают и отправляют на установку каталитического крекинга. Для масляного производства необходимо получать несколько вакуумных фракций. Снизу колонны выходит гудрон. [c.172]

На установке каталитического крекинга типа Ортофлоу В циркулирует 890 ООО кг/ч катализатора. Определить размеры отпарной секции реактора, если известно расход водяного пара 0,6% масс, на циркулирующий катализатор продолжительность пребывания катализатора в отпарной секции т=1 мин скорость движения водяных паров =0,3 м/с плотность кипящего слоя катализатора рк.о = 380 кг/м температура и давление в секции 480 °С и 0,25 МПа. [c.172]

Эти системы каталитического крекинга различаются по способу транспорта катализатора, взаимному расположению реактора и регенератора, методам осуществления секционирования, а также конструктивному оформлению внутренних узлов аппарата — выравнивающих устройств (предназначены для обеспечения равномерного по сечению аппарата движения катализатора), газораспределительных и газосборных устройств, распределителей катализатора, отпарных секций и др. [c.643]

Пример 1. На установке каталитического крекинга с кипящим слоем катализатора перерабатывается 67 400 кг/ч широкой газойле-вой фракции 320—500 °С. Определить диаметр и высоту реактора (без отпарной секции), если известно, что объем паров, проходящих через реактор, составляет = 10,8 м /сек скорость паров над [c.176]

Реактор и регенератор находятся на одном уровне. Нагретое сырье вводят в поток регенерированного катализатора перед его входом в реактор Р-1. Частичное превращение сырья происходит еще до поступления взвеси в псевдоожиженный слой, где процесс каталитического крекинга завершается. Отработанный катализатор уходит в нижнюю суженную отпарную секцию-десорбер, где из пор закоксованного катализатора отпариваются летучие углеводороды. Отпаренный закоксованный катализатор транспортируют в регенератор Р-2 по линии пневмотранспорта воздухом, направленным в регенератор для сжигания кокса. Регенерированный катализатор возвращается в реактор, а пары продуктов крекинга с верха реактора поступают в ректификационную колонну на разделение. [c.241]

Реактор. Основное назначение реактора — проведение реакций каталитического крекинга при непрерывном контактировании сырья с катализатором. Схема реактора показана на рис. 35. Корпус реактора выполнен в виде цилиндрического аппарата внутренним диаметром 8 м и высотой 35,6 м. К нижней части корпуса присоединяется отпарная секция диаметром и высотой [c.109]

На установке каталитического крекинга с кипящим слоем циркулирует 500 ООО кг/ч катализатора. Определить размеры отпарной секции, расположенной под реактором, если известно, что расход водяного пара 0,5 вес.% на катализатор температура и давление в секции 470 °С и 2,0 ат в отпарной секции имеются перегородки, которые уменьшают ее сечение на 50% скорость водяного пара (на живое сечение секции) и = 0,6 м/сек продолжительность пребывания катализатора в секции т = 1,5 мин плотность кипящего слоя катализатора = 400 кг/ж . [c.181]

Обычно около 5% сырья каталитического крекинга превращается на катализаторе в кокс, причем кокс содержит около 8 вес.% водорода. Из отпарной секции реактора катализатор выходит с содержанием кокса, зависящим от кратности циркуляции катализатора. Высокое коксообразование может привести к перегрузке регенератора и понижению производительности установки. Производительность большинства установок ограничена не пропускной способностью реактора, а мощностью регенератора, т. е. возможностью выжигания в нём определенного количества кокса при заданном режиме. Обычно в реакторах каталитического крекинга перерабатывают сырье с коксуемостью до 0,25%. [c.15]

Каталитический крекинг осуществляется в лифт-реакторе внутреннего или внешнего монтажа переменного сечения с применением акустической форсунки для тонкого распыления сырья и выравнивания температуры крекинга по сечению лифтфеактора. Бывший реактор превращается в объемный сепаратор, оканчивающийся отпарной секцией. В центре регенератора организуется секция "мокрого регенератора, на периферии - "сухой регенератор. При условии увеличения мощности компрессоров и воздуходувок, устранения других узких мест на всех перечисленных установках можно будет повысить температуру [c.133]

На современных установках каталитического крекинга катализатор последовательно проходит реактор, отпарную зону, регенератор и снова поступает в реактор. В течение этого цикла в зависимости от типа установки катализатор один или два раза транспортируется пневмоподъемником. Условия в указанных аппаратах разные. В реакторе катализатор при 450—500°С контактируется с углеводородами сырья и продуктов реакции, находящимися в парообразном или в парожидкостном состоянии. В отпарной зоне для удаления адсорбированных углеводородов катализатор обрабатывают перегретым водяным паром. В регенераторе при 450— 750 °С длительное время на него дейсгвует окислительная среда кислорода воздуха. Кроме того, на катализатор действуют меняющиеся механические нагрузки. В реакторе, регенераторе, отпарной секции и переточных трубах установок с движущимся плотным слоем он истирается и находится под давлением вышележащих слоев. В аппаратах установок с кипящим слоем и пневмоподъемнике с движущимся плотным слоем поверхность катализатора подвергается усиленной эрозии вследствие многократных столкновений с другими частицами и стенками аппаратов. [c.6]

Продукт с первой ступени, объединившись с рецир-кулятом из колонны 10 и водородом (свежим и рециркулирующим), после подогрева поступает также нисходящим потоком в реакторы второй ступени 6. Обычно степень превращения рабочего сырья за проход составляет около 60%. Для поддержания заданной степени превращения температуру процесса в течение рабочего цикла понемногу повышают. После теплообменника и холодильника продукт проходит в газосепаратор высокого давления второй ступени 3. Газовую фазу, выходящую из этого сепаратора, компримируют и возвращают в процесс. Жидкость направляют в сепаратор низкого давления 8, где из нее дополнительно отделяют углеводородный газ. Часть этого газа используют для продувки гидрогенизата первой ступени процесса, находящегося в колонне 5. Жидкую фазу из сепаратора низкого давления охлаждают и направляют в стабилизационную колонну 9. Стабилизированный продукт ректифицируют в бензиновой колонне 10. Легкий бензин уходит с верха колонны, тяжелый бензин выводится в качестве бокового погона. Остаток колонны 10 подвергается рециркуляции до полной переработки, если установка работает по бензиновому варианту. При получении реактивного и дизельного топлива соответствующие фракции выводят как боковые погоны, а остаток из колонны идет на повторный гидрокрекинг или же на каталитический крекинг. Боковые погоны перед выводом с установки проходят отпарные секции. [c.268]

На установке каталитического крекинга с капящим слоем катализатора перерабатывают 80 000 кг/ч вакуумного газойля. Определить диаметр и высоту реактора (без учета отпарной секции), если известно объем паров, проходящих через реактор, Vn = 25 мУс скорость паров над кипящим слоем катализатора ц=0,75 м/с плотность сырья dl =0,896 объемная скорость подачи сырья ы=1,25 ч насыпная плотность катализатора и плотность кипящего слоя соответственно, рнас=820 и, рк.с=400 кг/м высота отстойной зоны /го.3=5 м. [c.172]

Рис. ХХ1У-9. Схемы отпарных секций реакторов и регенераторов установок каталитического крекинга

Схема реакционного узла каталитического крекинга в псевдо-ожиженном слое микросферического катализатора представлена на рис. 1.20, где реактор располагается над регенератором в одном агрегате высотой вО-70 м. Сырье вводится в нижнюю часть агрегата и, захватывая регенерированный катализатор, поступает в реактор по катализаторопроводу 3 через решетку 8. Реактор разделен вертикальной перегородкой с отпарной секцией 5. Из зоны крекинга катализатор поступает через прорези перегородки в от-парную секцию с водяным паром. Отпаренный катализатор по катализаторопроводу 4 самотеком поступает в регенератор 9. Продукты крекину а проходят через циклоны 6, где они отделяются от захваченных частиц и направляются на дальнейшую переработку. [c.59]

Колонны с выносными отпарными секциями, широко pao-пространенные в нефтепереработке (установки первичной перс гонки нефти, каталитического крекинга, разделения ароматичен ских углеводородов, первичной перегонки бензинов и др.), и колонны с выносными укрепляющими секциями (например, комплексы для разделения воздуха с получением азота, аргона и кислорода) следует классифицировать, как комплексы с ч астично с в я 3 а н и ы м и теп л ов ы м и потоками [117] . Промышленные комплексы с частично связанными тепловыми потоками показаны на рис. VI-5. Эти комплексы занимают промежуточное место между комплексами со связанными тепловыми потоками и обычными схемами ректификации. По схеме разделения — это или схемы последовательного отделения тЯже= лых компонентов (колонны с выносньши отпарными секциями) или схемы последовательного отделения легких компонентов (колонны с выносными укрепляющими секциями). [c.201]

Рис. 11-30. Конструкция реактора на установке каталитического крекинга типа Ортофлоу компании Kellog [86]. А - отпарная секция Д — ввод сырья В - стояк для регенерированного катализатора Г—подъемник закоксованного катализатора Д — лифт-реактор.

На установке каталитического крекинга с кипящим слоем катализатора перерабатывается 80 ООО кг ч вакуумного газойля. Определить диаметр и высоту реактора (без учета отпарной секции), если известно, что объем паров, проходящих через реактор, = = 25 м сек скорость паров над кипящим слоем катализатора и = = 0,75 м1сек плотность сырья = 0,896 объемная скорость подачи сырья на = 1,25 насыпная плотность катализатора и плотность кипящего слоя составляют соответственно = 820 и = 400 кг/ж высота отстойной зоны = Ъ м. [c.181]

Мазут — остаток атмосферной перегонки нефти — перегоняется на самостоятельных установках вакуумной перегонки или на вакуумных секциях атмосферно-вакуумных трубчаток (АВТ). На современных вакуумных установках применяют следующие технологические схемы перегонки мазута однократного испарения всех отгоняемых фракций в одной вакуумной колонне однократного испарения с применением отпарных колонн двухкратного испарения отгоняемых фракций в двух вакуумных колоннах. Получаемые при вакуумной перегонке мазута дистилляты могут быть использованы в качестве сырья каталитического крекинга (работа по топливной схеме) и в качестве фракций для производства масел (работа по масляной схеме). При работе по топливной схеме на установке получается одна широкая фракция, направляемая в качестве сырья (широкого вакуумного отгона) на установки каталитического крекинга. Если вакуумная перегонка ведется с целью получения масляных дистиллятов, то к качеству получаемых фракций и в частности к их фракционному составу предъявляются более жесткие требования. На установках, запроектированных и построенных в последние годы, предусматривается получение двух масляных фракций 350—420 °С и 420—490 °С (для типового сырья из ромашкинской и туймазинской нефтей). Далее путем компаундирования можно получить на их основе различные масляные фракции. [c.32]

В вакуумной колонне для получения более четкого состава фракций предусматривается вывод двух фракций вместо четырех. Вывод масляной фракции производится с 16-й или 17-й тарелки через верхнюю секцию отпарной колонны К 8, работающей под вакуумом. Легкие погоны, отпаренные от первой масляной фракции, сбрасываются через отдельный холодильник как компонент дизельного топлива или сырье для каталитического крекинга. С низа отпарной колонны выводится фракция, выкипающая в пределах 320—440°. С 10-й или 11-й тарелки через нижнюю секцию отпарной колонны отводится фракция, выкипающая в пределах 400—520°. Отпаренные фракции сбрасываются в колонну на 10-ю или 11-ю тарелку в паровую фазу. Для надежного осуществления вакуума в системе вакуумной колонны следует предусмотреть замену существующего барометрического конденсатора а барометрический конденсатор конической формы и увеличение подачи в него воды. При работе АВТ.с отбором узких масляных фракций колонна К-6 переобвязывается по схеме масляных АВТ Ново-Уфимского завода (см. рис. 9 и описание схемы). [c.73]

В секции фракционирования пары и газы — продукты крекинга — в смеси с непрореагировавшими углеводородами сырья разделяются на ряд фракций. С верха ректификационной колонны отводятся газы, бензиновые и водяные пары, из отпарных секщш — керосин и легкий каталитический газойль и с низа — тяжелый газойль. В этой же секции горячие продукты охлаждаются в теплообменниках и холодильниках. Отводимые с верха колонны легкие продукты крекинга направляются в конденсатор-холодильник, а затем в гааоотделитель. [c.11]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология