Коррозионное химического состава

Коррозионно-стойкий металл, работающий в контакте с агрессивной средой, до запуска в производство при наличии требования чертежей должен быть проверен заводом-изготовителем на химический состав, межкристаллитную коррозию по ГОСТ 6032—58 и на содержание альфа-фазы. [c.11]

Качественной характеристикой степени разрушения металла при совместном воздействии коррозионного и механического фактора может служить величина сдви га электродного потенциала поверхности при трении ( тр) по сравнению с потенциалом данного металла после зачистки от пленок ( 3) [43], так как на сдви " потенциала влияют физико-механические характеристи ки металла и его поверхности, а также химический состав агрессивной среды. [c.118]

Оборудование, изготовленное из латуни, прп определенных условиях подвержено особым видам коррозии (обесцинкование, коррозионное растрескивание и т. д.). Поэтому для каждого слу-чая применения латуни необходимо по справочнику установить условия поставки (химический состав) и эксплуатации. [c.32]

Химический состав коррозионных сред [c.267]

Результаты коррозионных испытаний в морской атмосфере (Кюр-Бич, Северная Каролина, США) представлены на рис. 4 [28]. Испытанные стали с суммарным содержанием добавок до 3,5 % имели следующий химический состав, % [c.11]

Наиболее агрессивны ионы СГ и 804 . При наличии ионов хлора больше 0,1 % (солончаковые почвы) или при суммарном количестве ионов хлора и сульфат-ионов более 300 г/л почва обладает высокой коррозионной агрессивностью по отношению к стали. В табл. 7 приведен химический состав почвенных вод, характеризующий их коррозионную активность [11]- [c.43]

Нержавеющие стали по своей стойкости к общей коррозии занимают одно из первых мест среди конструкционных материалов. Вместе с тем они склонны к различным видам местной коррозии, таким, как питтинговая, межкристаллитная, щелевая коррозия и коррозионное растрескивание. Химический состав стали оказывает существенное влияние на ее склонность к локальной коррозии. Молибден — элемент, наиболее эффективно понижающий склонность нержавеющих сталей к питтингообразованию и межкристаллитной коррозии. [c.32]

Примеси железа и кремния ухудшают свойства сплава, поэтому их содержание не допускается выше 0,5—0,6%. Присутствие меди несколько увеличивает прочностные свойства сплавов, но приводит к ухудшению его коррозионной стойкости. В табл. 157 приводится химический состав и некоторые меха- [c.167]

Принципиальные основы технологии сварки стали аустенитного, аустенитно-мартенситного и аустенитно-ферритного классов едины сварку выполняют под флюсом, в аргоне и в углекислом газе. При этом используется электродная и сварочная проволока состава свариваемой стали и близкого состава, а такн е аустенитного класса типа r/Ni. Химический состав металла шва корректируется применительно к конкретной коррозионной среде [136, 137]. [c.358]

При сварке коррозионного слоя двухслойного проката металл шва аустенитной или аустенитно-ферритной структуры образуется из разнородных сталей (рис. 28. 5 [143]). На структуру металла шва решающее влияние оказывает химический состав, особенно содерн ание хрома и никеля. [c.384]

Химический состав среды, т. е. ее кислотный, основный или нейтральный характер, является определяющим фактором коррозионного процесса. От концентрации водородных и гидроксильных ионов, ионов растворимых солей, растворенного кислорода зависит течение катодной и анодной реакций и растворимость продуктов коррозии. С увеличением концентрации загрязнений -окружающей среды коррозионное разрушение обычно ускоряется. Однако известны случаи, когда в концентрированных растворах коррозия происходит медленно, а в разбавленных — быстро. [c.20]

Коррозионные макроэлементы образуются при соединении двух разных металлов на металле единого химического состава между участками с различной металлографической структурой между участками с различным состоянием поверхности между участками на поверхности металла, имеющими разную температуру между участками на поверхности металла, которые контактируют со средами, имеющими различный химический состав. [c.42]

Металлизация коррозионно-стойкими сталями не дала положительных результатов, так как при переносе расплавленных капель происходит выгорание некоторых основных легирующих элементов, а следовательно, изменяется их химический состав и структура, которая для этих сталей очень важна. Кроме того, нанесенное покрытие загрязняется на поверхности и изнутри различными окислами, что значительно снижает его коррозионную стойкость. [c.81]

На скорость коррозии стали в речной воде определяющее влияние оказывают следующие параметры [14] тип стали, химический состав, температура и pH воды, индекс насыщения, скорость потока воды, характер контакта воды с поверхностью металла. Понятно, что все эти параметры непостоянны и установить их свободное влияние во времени на коррозию трудно. Обычно содержание ионов СГ и 504 , активирующих коррозионный процесс, в речной воде не выше 50 мг/л, однако в некоторых водоемах оно превышает это содержание. Коррозия стали в такой воде возрастает в 4—5 раз. [c.16]

Данная глава посвящена двум формам разрушения материалов, связанным с воздействием среды, а именно — коррозионному растрескиванию под напряжением (КР) и водородному охрупчиванию. Будет рассмотрена связь этих видов коррозии с различными металлургическими факторами. В число последних входят химический состав компоненты микроструктуры (такие как тип и структура выделений, размеры и форма зерен) кристаллографическая текстура термообработка и ее влияние на уже перечисленные факторы и, наконец, некоторые технологические процессы, в частности термомеханическая обработка (ТМО), которая привлекает возрастающее внимание как метод оптимизации свойств материалов. Все названные переменные, несомненно, очень важны с точки зрения разработки новых материалов, отвечающих постоянно усложняющимся условиям эксплуатации. [c.47]

Сплавы системы А1 — Сц — Mg были первыми термически обрабатываемыми высокопрочными алюминиевыми сплавами и до настоящего времени относятся к наиболее широко используемым. Химический состав большинства применяемых промышленных сплавов серии 2000 приведен в табл. 3, вязкость разрушения, механические и коррозионные свойства — в табл. 4, 5. Сплавы систем А1 — Си и А1 — Си — Mg приобретают высокую прочность в результате дисперсионного твердения. Это достигается закалкой с высокой скоростью либо естественным старением при комнатной температуре (состояние Т4), либо искусственным старением при средних температурах (состояние Тб). Холодная обработка после закалки еще более увеличивает прочность и обозначается как состояние ТЗ, а после искусственного старения как состояние Т8. [c.234]

Химический состав, скорости коррозии и типы коррозии, коррозионные характеристики под напряжением и вызванные коррозией изменения механических свойств меди приведены в табл. 86—89. Влияние длительности экспозиции на коррозию медных сплавов графически показано на рис. 105 и 112. [c.250]

Химический состав меди приведен в табл. 86, скорости коррозии и типы коррозии — в табл. 87, их стойкость к коррозионному растрескиванию под напряжением — в табл. 88 и вызванные коррозией изменения механических свойств — в табл. 89. [c.273]

Особую опасность представляет высокая агрессивность аммиака, воздействующего на медь, серебро, цинк и другие металлы и сплавы. Чугун и сталь наиболее пригодны в качестве материалов для изготовления оборудования и трубопроводов, предназначенных для аммиака. Однако безводный аммиак оказывает сильное коррозионное воздействие на стальные трубопроводы в присутствии двуокиси углерода и воздуха. Для предотвращения коррозионного растрескивания углеродистой стали сжиженный аммиак, транспортируемый по трубопроводам, должен содержать не менее 0,2% (масс.) воды. При меньщем содержании воды в аммиаке в присутствии воздуха возможно коррозионное растрескивание. Для транспортирования сжиженного аммиака применяют трубы, химический состав которых соответствует определенным требованиям. Трубы для аммиакопровода должны изготовляться по специальным техническим условиям, в которых помимо химического состава должны быть оговорены требования к механическим свойствам металла и сварке, допускам толщин стенок, диаметров труб и т. д. [c.35]

Жестко контролируют также смазочные свойства масел, их коррозионную агрессивность. В спецификации M1L-L-7806G (так же, как и в других спецификациях на синтетические масла для авиационных ГТД) контролируют спектральными методами химический состав масел до и после внесения в них функциональных присадок. Впервые в практике контроля качества в спецификации введено ограничение содержания в неработавшем масле различных металлов. [c.71]

Проведенный в 1991 г. ЮЖНИИГИПРОГАЗом комплексный анализ условий работы трубопроводов ОНГКМ с использованием данных [3-6] позволил определить области эксплуатации трубопроводов ОНГКМ (рис. 1-3). Было установлено, что доминирующим фактором развития коррозионного процесса является химический состав среды. Для электрохимического взаимодействия железа с ее агрессивными компонентами необходим электролит — пластовая или конденсационная вода с растворенными в ней солями и кислыми компонентами. В отсутствие электролита в виде пара или жидкости диссоциация кислых компонентов невозможна, и рабочие среды не являются [c.9]

Образцы для коррозионных испытаний изг010вляли из сталей различного структурного класса и исходных механических характеристик [60]. Химический состав и механические характеристики приведены в таблицах 2.4-2.5. [c.104]

Рассмотрение различньгх видов коррозии показывает, что интенсивность коррозии определяют главным образом свойства металла, его химический состав и структура, состояние поверхности изделия, подвергающегося разрушению, свойства агрессивной среды, характер компонентов,составляющих раствор электролитов, степень аэрации, способность к обра- юванию защитных слоев. Для предотвращения коррозионного износа оборудования следует в первую очередь определить 1фичину коррозии, механизм протекания процесса и вид разрушений, которые она может вызвать. [c.83]

Коррозионная стойкость в атмосферных условиях и других средах в 1,5 раза выше по сравнению с углеродистой сталью марки ВСтЗ. Применение низколегированной стали вместо углеродистой обыкновенного качества позволяет уменьшить массу конструкции на 20%. Химический состав некоторых марок низколегированной стали представлены в табл. 14, [c.27]

В настоящее время этот вопрос остается открытым. Как это показано в подразделе 1.3, трещины, как правило, не имеют жесткой привязки к поверхностным концентраторам напряжения, таким как вмятины, задиры, царапины, сварные швы. В ряде случаев даже отмечалось растворение поверхностных концентраторов напряжения в очаговой зоне разрущения магистральных газопроводов (Уренгой-Центр 1, Уренгой-Центр П). При этом трещины зарождаются на практически бездефектной поверхности металла. Указанные особенности не характерны для проявления типичных видов коррозионно-механических разрушений (например, коррозионной усталости), для которых наблюдается жесткая привязка трещин к концентраторам напряжения. Кроме того, за исключением отдельных случаев, физико-механические свойства и химический состав металла очаговой зоны не отличались от вышеназванных для металла трубы, не подверженной КР. Случаи КР имеют место только на магистральных газопроводах и не наблюдаются на магистральных трубопроводах, построенных из таких же труб, но транспортирующих жидкости (нефтепроводы, продукт опроводы и др.). Данное положение справедливо и для трубопроводов, проложенных в одном технологическом коридоре, например - МГ Парабель-Кузбасс и магистральный нефтепровод Александровское-Анжеро-Судженск. Первый трубопровод подвержен достаточно интенсивному КР, а на втором не было зарегистриро- [c.81]

Для сравнительных лабораторных исследований коррозионной усталости сварных соединений труб и основного металла вырезали образцы размером 180Х38Х 10 мм из прямошовных (сталь 17ГС) и спирально-шовных (сталь 17Г2СФ) сварных труб диаметром 820 мм. Механические свойства и химический состав соответствовали ГОСТам и техническим условиям. Учитывая, что в реальных условиях эксплуатации концентраторы напряжений испытывают упруго-пластические деформации, тогда как остальное тело трубы деформируется упруго, т. е. в концентраторах имеет место жесткая схема нагружения, усталостные испытания проводили на машине с задаваемой амплитудой деформации (максимальная тангенциальная деформация 0,22 и 0,3% или интенсивность деформации 0,25 и 0,34% в наружных волокнах) чистым изгибом с частотой 50 циклов в минуту. Коррозионную среду подавали с помощью капельницы (для обогащения кислородом) или влажного тампона. [c.230]

Сварку листов осуществляли встык с применением электродуговой ручной сварки и автоматической сварки под флюсом. Ручную электродуговую сварку выполняли качественными электродами с различным составом покрытия с фтористокальциевым покрытием (марки УОНИ 13/45 и АНО-7) и рутиловым покрытием (марки МР-3 и АНО-4). Химический состав металла сварных швов й основного металла приведен в табл. 8. Автоматическую сварку производили на сварочном тракторе ТС-17Р под слоем плавленого флюса АН-348А. Исследование влияния термической обработки на коррозионное поведение сварных соединений вели на образцах после двух видов отжига низкотемпературного (/ = 680 °С) и полного (i = 920 С), [c.237]

Химический состав водной вытяжки из разных почв очень разнообразен. В песчаных почвах содержание солей составляет всего 10—20 мг/л, в то время как в коррозионно-активных почвах концентрация хлор- и сульфат-ионов достигает 4000 мг/л. Более высокому содержанию солей соответствует более высокая агрессивность почвы. Эта зависимость служит основой для определения коррозионной активности почвы путем измерения ее удельного электрического сопротивления. Почвы с удельным сопротивленеим до 10 Ом-м высокоагрессивные, от 10 до 20 Ом-м — среднеагрессивные и выше 20 Ом-м — слабоагрессивные. [c.31]

Химический состав нержавеющих сталей серии AISI 300 приведен в табл. 115, скорости и типы коррозии — в табл. 116, коррозионное поведение под напряжением — в табл. 117 и влияние экспозиции на их механические свойства — в табл. 118, Коррозионное поведение нержавеющих сталей серии AISI 300 было очень неустойчивым и непредсказуемым. Они подвергались щелевой, питтинговой и туннельной коррозии в разной степени — от начальных проявлений до сквозных язв и туннелей, распространяющихся вдоль поверхности образцов на расстояние 28 см. Сравнение интенсивностей упомянутых выше типов локальной коррозии с соответствующими скоростями равномерной коррозии пе показало наличия между ними определенных корреляций. [c.313]