Сварка, влияние на коррозионное

Рис. 50. Влияние высокотемпературного деформирования при нагреве по характерным термическим циклам сварки на коррозионное растрескивание при постоянной нагрузке растяжением 0=0,80.

В коррозионно-активных средах особенно опасно возникновение концентрации напряжений, способствующих коррозионному растрескиванию оборудования. Для большей равномерности распределения напряжений вокруг концентраторов напряжений следует понижать концентрацию напряжений выбором соответствующей геометрической формы проточки, оптимального способа соединения деталей и т. д. В некоторых высокопрочных и нержавеющих сталях наблюдается часто сильное изменение структуры металла в зоне термического влияния на расстоянии 10—15 мм от сварного шва. Эта зона имеет, как правило, пониженную коррозионную стойкость, и в ней часто наблюдается коррозионное растрескивание. Это связано с возникновением остаточных напряжений. Наибольшая концентрация напряжений наблюдается при сварке листов внахлестку в зоне, лежащей между швами. Для снятия внутренних напряжений рекомендуется после сварки проводить термическую обработку. При больших габаритах изделий следует проводить местную термическую обработку зоны сварного соединения. [c.41]

Коррозионные испытания проводятся для определения стойкости сварного шва в коррозионно-активной среде и сравнительной коррозионной стойкости металла шва, зоны термического влияния и основного металла, а также для выбора технологии сварки, обеспечивающей наибольшую коррозионную стойкость сварного соединения. Методы отбора проб для химического анализа регламентированы ГОСТ 7122—54. [c.251]

При выборе. материалов для изготовления химической аппаратуры учитываются не только их коррозионные свойства, но и прочность, возмол ность обработки и сварки, влияние изменений температуры на прочность. Важнейшим условием является также низкая стоимость материалов. Если с точки зрения коррозионной устойчивости допустимо применение черных металлов, то они используются в первую очередь, так как черные металлы являются весьма прочными, доступными и достаточно дешевыми материалами. Очень часто применяют черные металлы с легирующими добавками или специальные сплавы, обладающие повышенной коррозионной устойчивостью. Однако специальные сплавы обыч- [c.32]

На основании сделанных измерений для всех трех образцов строят и сравнивают профилограммы и пишут выводы о коррозионной стойкости исследованных образцов, о влиянии химического состава металла и электрода для сварки на коррозионную стойкость сварного соединения. [c.170]

В некоторых условиях термическое влияние при сварке понижает коррозионную стойкость сильнее, чем наличие пустот в теле сварного щва. [c.540]

Сварные трубочки электродуговая сварка, электрод 15М Без последующей термообработки 870°, выдержка 30 минут 0,6050 0,6060 Межкристаллитной коррозии нет Межкристаллитная коррозия в зоне термического влияния Коррозионное растрескивание при одновременном действии остаточных напряжений и среды Коррозионного растрескивания нет [c.73]

Поскольку коррозионные разрушения металла трубопровода Оренбург-Заинск наблюдались в основном в кольцевых сварных швах, а также в зоне термического влияния монтажной сварки продольных швов, представляло интерес установление причин возникновения такого рода повреждений и их локализации. [c.63]

Поскольку на трубопроводе Оренбург-Заинск имели место повреждения в основном продольных заводских сварных швов в узких зонах термического влияния монтажной сварки кольцевых стыков, можно заключить, что причиной их разрушения являлись дефекты сварки кольцевых швов. Не исключено, что сваривавшиеся концы некоторых труб имели отклонения от регламентируемых размеров, в связи с чем в процессе сварки в них возникали значительные остаточные напряжения, послужившие причиной растрескивания. Не исключено также, что в процессе сварки концы труб, находившиеся в зоне термического влияния, претерпели частичную закалку, в результате чего прочность и твердость металла значительно возросли. Коррозионные повреждения возникли на тех участках сварных швов, которые в наибольшей степени подверглись термическому воздействию и имели, кроме того, исходные дефекты. Наблюдавшиеся в кольцевых швах разрушения вызывались, как правило, крупными дефектами сварки или трещинами на участках перегрева зоны термического влияния [32]. [c.64]

Бескислородный флюс характеризуется высокой электропроводностью соответствующего шлака. В связи с этим при электрошлаковой сварке под флюсом АН-26 напряжение дуги снижается до 20—22 в вместо 38—42 в. Пониженная мощность дуги рассматривается как положительный фактор она уменьшает перегрев металла в зоне термического влияния и, следовательно, способствует коррозионной стойкости. [c.369]

При сварке коррозионного слоя двухслойного проката металл шва аустенитной или аустенитно-ферритной структуры образуется из разнородных сталей (рис. 28. 5 [143]). На структуру металла шва решающее влияние оказывает химический состав, особенно содерн ание хрома и никеля. [c.384]

Ниобий и тантал имеют одинаковые параметры решетки, весьма близкие ионные и атомные радиусы, не подвержены полиморфным превращениям и при сплавлении друг с другом образуют непрерывный ряд гомогенных твердых растворов [55—58]. С увеличением содержаиия тантала коррозионная стойкость сплавов ниобий — тантал повышается, приближаясь к стойкости чистого тантала [49]. Сплавы этой системы с успехом могут заменить чистый тантал во многих химических производствах и в значительной мере снизить его расход. Использованию этих сплавов способствуют и их хорошие механические и технологические свойства, а также отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии и коррозии под напряжением. Они хорошо свариваются аргоно-дуговой сваркой. Экспериментально также установлено, что сплавы ниобий—тантал могут применяться в нагартованном состоянии, так как скорость коррозии их в зависимости от степени деформации изменяется незначительно, а именно на 0,01—0,02 мм год [59]. Указанное свидетельствует о том, что увеличение плотности дислокаций в решетке, повышающее уровень внутренних напряжений в результате деформации [60], сопровождающееся изменением структуры от полиэдрической до волокнистой, не оказывает существенного влияния на изменение химической стойкости сплавов ниобий — тантал. Результаты исследования микроструктур указывают, что ни коррозионная [c.85]

Листы, плакированные слоем коррозионно-стойкой стали, все чаще используют вместо толстых коррозионно-стойких листов, производство которых связано с проблемами гомогенности стали с точки зрения структуры и химической однородности материала. В толстых листах труднее удержать углерод в твердом растворе из-за сниженной скорости охлаждения. Плакированный лист, наоборот, сочетает преимущества коррозионно-стойкой стали с прочностью и вязкостью основной конструкционной стали. Плакирование прокаткой или взрывом позволило соединять материалы с различными свойствами, обеспечивая хорошее взаимное сцепление отдельных слоев материалов. Толщина плакированных листов 8—40 мм. Новая прогрессивная технология сварки давлением путем прокатки пакета катаных заготовок и горячей прокатки симметрично сложенной заготовки позволяет получать два односторонне плакированных листа, причем плакированные слои отделены друг от друга изолирующим слоем. Эта технология оказала благоприятное влияние — не только качественное, но и размерное — на сортамент. Плакирующими металлами являются коррозионно-стойкие стали, медь, латунь, монель, титан и т. д. В последнее время применяют также футеровку аппаратов, резервуаров и т. д. различными материалами. Речь идет о так называемом машиностроительном плакировании, когда в емкость помещают вставку в виде листа из коррозионно-стойкой стали. [c.82]

Большую опасность представляет коррозионное растрескивание швов сварных соединений. Для запщты сварных конструкций необходимо снизить уровень растягивающих остаточных напряжений, возникающих в процессе сварки. Одним из рациональных путей снижения уровня напряжений может быть отжиг, практически полностью снимающий остаточные сварочные напряжения, однако для крупногабаритных конструкций этот способ неприемлем, В таком случае рекомендуется местный нагрев зоны термического влияния по обеим сторонам шва газовыми горелками с последующим охлаждением водой [8,19], [c.124]

Коррозия ПОД напряжением возникает при комбинированном воздействии на металл постоянного растягивающего усилия и коррозионной среды н вызывает коррозионное растрескивание. Этому виду коррозии подвергаются высоколегированные хромистые стали и никель в растворах едкого натра. Растягивающие напряжения могут возникать в результате холодной обработки, например при глубокой вытяжке металла, или при сварке в зоне термического влияния на расстоянии нескольких миллиметров от сварного шва. [c.28]

Существенное влияние на коррозионную устойчивость используемых в кораблестроении алюминиевых сплавов оказывает метод их сварки при изготовлении конструкций. Свойства алюминия определяют характерные особенности сварки алюминиевых сплавов по сравнению со сталью или другими металлами. Среди применяемых в кораблестроении методов сварки больше всего известна сварка з среде защитных газов (аргона, гелия или их смеси) с неплавкими (вольфрамовыми) или плавкими электродами. Аргонно-дуговую сварку с вольфрамовыми электродами осуществляют с помощью переменного тока. [c.126]

Особое внимание следует обращать на сварные соединения, являющиеся, как правило, наиболее подверженными коррозии. Материал сварочной проволоки и технология сварки должны обеспечивать получение сварного соединения, металл щва и зона термического влияния которого имеют значения стационарного потенциала, близкие к потенциалу основного металла. Сварной щов и зона термического влияния не должны быть анодными по отнощению к основному металлу. Поверхность сварного шва, находящаяся в контакте с коррозионной средой, должна быть чистой от окалины, шлаков, гладкой. Дефекты в виде непроваров, трещин, раковин, шлаковых включений всегда снижают коррозионные и коррозионно- [c.80]

На характеристики усталости металла влияет, как уже отмечалось, большое число факторов. Один из важных — характер цикла нагружения. Выше были рассмотрены два типа цикла нагружения знакопеременный симметричный и пульсирующий (см. рис. 4, 5). Влияние типа цикла нагружения и среды испытания (воздух или коррозионно-активная среда) показано на рис. 9. Из рис. 9 следует, что влияние среды испытания увеличивается с ростом числа циклов нагружения до разрущения. При этом стали, которые при испытании на воздухе имеют предел выносливости, при испытаниях в среде его теряют (кривая усталости имеет тенденцию к снижению во всем возможном диапазоне чисел циклов нагружения). Переход от симметричного цикла нагружения к пульсирующему также приводит к снижению прочности образца (детали), однако в данном случае снижение больше в левой части диаграммы усталости. Учет влияния формы цикла (среднего напряжения цикла) очень важно, так как именно через этот параметр можно учесть остаточные напряжения от сварки, монтажные остаточные напряжения, напряжения от весовых нагрузок. [c.36]

Возможность применения мартенситностареющих и аустенито-мартенситных сталей определяется стойкостью против общей и межкристаллитной коррозии сварных соединений. При сварке сталей с повышенным содержанием углерода в зоне термического влияния наблюдается образование карбидной сетки, приводящей к межкристаллитной коррозии. Восстановление коррозионной стойкости достигается только после полного цикла термической обработки изделия после сварки. Стали аустенитно-мартенситного класса подвергаются контролю на склонность к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032—84. [c.46]

Исчерпывающих данных по влиянию механической обработки на длительную прочность в воздухе и в активных средах при действии статических сил нет. Можно предполагать, что механическая обработка должна оказывать влияние на хрупкое разрушение (статическую усталость) в воздухе некоторых видов закаленных высокопрочных сталей, а также сталей, предварительно наводороженных при сварке, травлении или гальванизации. Механическая обработка, активирующая поверхность при ее взаимодействии со средой, должна оказывать влияние на статическую усталость стали в некоторых активных средах. В этом случае уже достаточно времени для развития коррозионных или диффузионных процессов, зависящих от состояния поверхности металла, в силу чего состояние поверхности является решающим при длительной прочности, даже при равномерном распределении напряжения по сечению (одноосное растяжение). [c.142]

На коррозионную стойкость и механическую прочность шва большое влияние оказывает режим сварки. Рекомендуется производи ь сварку короткой дугой длиной 2—3 мм. При сварке длинней дугой и при большой силе тока наблюдается значительное выгорание хрома и титана, входящих в состав сплава, что существенно понижает его коррозионную стойкость. [c.170]

С одной стороны, термообработка после сварки не только снимает напряжения, но и может уменьшить максимальные значения твердости в зоне термического влияния сварки и неблагоприятное влияние сварки на механические свойства основного материала. С другой стороны, неправильно назначенный режим термообработки может ухудшить свойства стали. В случае аустенитных сталей, где важна коррозионная стойкость, соответствующая термообработка может восстановить способность стали сопротивляться таким видам коррозии, как общая, точечная, и коррозии под напряжением. В то же время выбор неправильной температуры термообработки может привести к выделению карбидов и другим эффектам, снижающим механические свойства, а также коррозионную стойкость. [c.280]

Механизм коррозионного растрескивания, несмотря на большое число опубликованных отдельных исследований и монографий [22—28], до конца еще не ясен нет единого подхода к коррозионному растрескиванию различных сплавов. Однако можно считать, что основные причины этого процесса выявлены. При определении склонности сплава к коррозионному растрескиванию необходимо выяснить влияние на нее величины напряжений, режимов термической обрабо гки сплавов и продолжительности технологических операций, а также влияние сварки на склонность сплава к коррозионному растрескиванию в зоне плавления или на некотором расстоянии (2—15 мм) от нее. Для испытаний на коррозионное растрескивание необходимо выбирать такие среды, в которых избирательная коррозия протекала бы со. скоростью, значительно большей, чем скорость общей коррозии, причем коррозионная среда должна отражать условия эксплуатации. В табл. 9 приведены составы растворов для определения склонности сплавов к коррозионному растрескиванию. [c.64]

Учет структурных изменений, возникающих в металле при сварке, имеет большое значение для получения химически стойкой аппаратуры. В некоторых высокопрочных и нержавеющих сталях наблюдается часто сильное изменение структуры металла в зоне термического влияния на расстоянии 10— 15 мм от сварного шва. Эта зона имеет, как правило, пониженную коррозионную стойкость и подвергается более сильной общей коррозии. В этих местах часто наблюдается и коррозионное растрескивание. Кроме структурных изменений, в этом явлении играют определенную роль и остаточные напряжения в металле. Вообще отмечено, что даже в отсутствие структурных изменений наибольшая коррозия при сварке листов внахлестку наблюдается в зоне, лежащей между швами это, очевидно, объясняется концентрацией напряжений в этом месте. Поэтому рекомендуется там, где габариты аппарата позволяют, снимать внутренние напряжения посредством последующей термической обработки готового аппарата. При больших габаритах изделий следует проводить местную термическую обработку зоны сварного соединения с целью восстановления исходной структуры и снятия внутренних напряжений. Методы и аппаратура для местного нагрева разработаны. Вопро- [c.432]

Эти выводы легли в основу исследования влияния различных вариантов сочетания сварочных материалов и свариваемых сталей, технологических режимов сварки, термической обработки на формирование физико-механических свойств металла. Исследованиями установлено, что у сварных соединений, выполненных электродами с рутиловым покрытием на стали марки Ст 20, шов является более благородным, чем основной металл, поэтому в коррозионной паре шов — основной металл анодному растворению будет подвергаться основной металл, а шов будет служить катодом. В связи с тем, что в реальном сварном соединении в трубопроводе площадь шва немного меньше площади основного металла, изменение полярности сопровождается снижением [c.31]

Сварные соединения в результате влияния термодеформационного цикла сварки обладают значительной неоднородностью распределения физико-механических свойств по сравнению с основным металлом. При совместном влиянии коррозионно-активной среды и механических напряжений (остаточных и эксплуатационных) комплекс физико-механических неоднородностей проявляется в большей степени и сопровождается усилением электрохимиче- [c.235]

Наибольшее влияние коррозионной среды отмечается в тех случаях, когда в сварных конструкциях действуют остаточные напряжения. Наглядным примером этому служат результаты испьгганий сварных соединений титанового сплава В120УСА в 3%-ном растворе МаС1. Дисковые образцы диаметром 500 мм, толщиной 25 мм с диаметрально расположенным сварным швом нагружали осесимметричным двухосным изгибом (см. рис. 6.5.2) с частотой три цикла в минуту. Схема нагружения Позволяла получить на значительной части образца практически равномерное поле растягивающих напряжений с равными компонентами. Кроме того, большие габаритные размеры образца обеспечили возможность исследования совместной работы различных зон сварного соединения и влияния остаточных напряжений. Для того, чтобы оценить роль теплофизического и химико-металлургического воздействия сварки, шов получали путем переплава основного металла в среде аргона без добавления присадочного материала. Результаты испьгганий приведены в табл. 13.1.2. [c.472]

После сварки сплавов средней прочности системы алюминий — магний — кремний, а именно АВ, АД31 и АДЗЗ, металл в сварном шве обладает меньшей коррозионной стойкостью, чем основной металл особенно это характерно для сплава АВ (под влиянием коррозионных поражений он теряет прочность в большей степени, чем без сварки). Для сохранения длительной коррозионной стойкости сварных швов этой группе сплавов требуется тщательная защита. [c.110]

Рис. 65. Влияние методов снятия напряжений и способов сварки на коррозионное разрушение сварных соединений стали СтЗсп в кипящем растворе нитратов 45% a(NOз)2+35% ЫН4МОз.Ручная на проход (1а), обратно-ступенчатым способом (16) в СО2 на проход (2а) и обратно-ступенчатым способом (2б) под флюсом на проход (За) и то же. с порошкообразным присадочным материалом (36) прокатка шва (4а) и околошовной зоны (46) высокоскоростное деформирование с одной (5а) И двух сторон (56) отпуск при 600° С, 1 ч (6)

Напряжения оказывают определенное влияние на коррозию металлов и заслуживают особого внимания со стороны конструкторов. Эти вопросы подробно рассмотрены в гл. VII. Концентрация нацряжений, возникающих при штамповке и сварке, так же как и сильные местные напряжения, возникающие в результате неправильного конструирования, могут ускорить процесс коррозии металлов. Имеется значительное количество данных, подтверждающих, что при наличии в металле остаточных напряжений или приложенных извне нагрузок могут образоваться локальные гальванические элементы. В результате на участках металла, подверженных действию наибольших напряжений, появляются коррозионные поражения в виде трещин. [c.88]

В процессе правки на многовалковых правильных машинах заготовка подвергается знакопеременному упругопластическому изгибу. В этом случае степень пластических деформаций в заготовке может быть значительно больше, чем при однократном изгибе. Процесс правки заготовок растяжением также связан с возникновением остаточных деформаций и напряжений. Процесс очистки хотя и не связан с изменением формы заготовок, но он также сопровождается возникновением остаточных деформаций и напряжений. Например, в процессе дробеструйной очистки поверхностные слои заготовок подвергаются локальному динамическому воздействию дроби, вызывающей на поверхностных слоях заготовок пластические деформации. Указанный факт является одной из причин повышенной скорости коррозии некоторых сталей в начальный момент коррозионных испытаний. При очистке абразивами и металлическими щетками тонкие поверхностные слои также получают пластические деформации сдвига. Однако, в силу того, что эти слои очень тонкие, то влиянием их на сопротивляемость механокоррозионному разрущению, видимо, можно пренебречь. Химическая очистка способствует наводороживанию поверхностного слоя проката [10]. Тепловая очистка основана на нагреве заготовок до температур 150-200°С с последующей механической очисткой. Если процесс тепловой очистки происходит в результате локального нагрева, то в отдельных зонах возможно появление остаточных деформаций. Процесс механической резки основан на создании в металле деформаций сдвига. В силу того, что между ножами имеется зазор, в зоне резания металл подвергается упругопластическому изгибу. В большинстве случаев после резки производят обработку кромок под сварку. В результате этого слой металла, в котором возникли деформации сдвига, в основном, удаляется. Тем не менее участки, подверженные изгибу, остаются. Процесс гибки и калибровки обечаек аналогичен процессу правки проката упруго- [c.51]

Подобные закономерности коррозионно-механического разрушения сварных соединений с мягкой прослойкой отмечаются и при испытаниях в растворе сероводорода. Однако, в этом случае переноса места разрушения с металла мягкой прослойки на основной металл не было. В растворе хлорного железа коррозионное разрушение носит локализованный характер в виде точечных и сплошных коррозионных язв (рис. 4.28). Причем наиболее интенсивному разрушению подвержены участки зон термического влияния. На многих образцах коррозионное разрушение локализуется по следам интенсивной пластической деформации, происходящей в процессе сварки трением (хотя образцы после сварки подвергались высокому отпуску). Уменьшением относительной толщины мягкой прослойки способствует повышению долговечности образцов. Образцы разрушались либо по мягкому металлу в области линии сплавления, либо в зоне термического влияния. Разрушения по ЗТВ чаще наб.пюдаются при относительно высоких долговечностях (в образцах с тонкими мягкими прослойками). В растворе соляной кислоты образцы разрушались преимущественно в результате равномерного коррозионного растворения (рис.4.29) поверхности образца. Тем не менее, окончательное разрушение происходит вблизи контактных плоскостей прослойки. Образцы с достаточно тонкими мягкими прослойками (Х < 0,1) иногда разрушались по основному металлу. Указанное реализуется в случаях, когда скорость коррозии твердого металла равна или больше скорости коррозии мягкого металла, в частности, в образцах, изготовленных из сталей Ст45 + СтЗ (рис. 4.29). В противном случае, разрушение происходит по мягкому металлу (рис.4.30), хотя и отмечается рост долговечности с уменьшения относительной толщины мягкой прослойки. [c.264]

Установленные выше закономерности поведения мягких и твердых прослоек в сварных соединениях положены в основу разработки новой технологии сварки закали-ваюшихся сталей типа 15Х5М [253]. Основные принципы, использованные при разработке указанной технологии, изложены в работах [22, 284]. Поэтому здесь рассмотрим лишь новые результаты исследований, поставленных с целью расширения области применения этой технологии сварки для изготовления оборудования, работающего в коррозионных средах. Разработанная технология сварки предпола1 ает регулирование термических циклов (РТЦ) путем принудительного охлаждения участков зоны термического влияния [22, 24, 95]. Теоретические основы технологии сварки с РТЦ низколегированных сталей разработаны в МИНГ им. И.М. Губкина под руководством О.И. Стеклова и А.Н. Хакимова. [c.267]

Все перечисленные теории связывают склонность сплавов к МКК со структурными изменениями, т.е. с выделениями новых фаз (в основном карбидных) на границах зерен, которыэ могут происходить при термической обработке и других видах химмко-металлургическо-го и термического воздействия, например, при сварке, пайке, наплавке. В последующих случаях МКК обычно проявляется в зоне термического влияния. Развитие МКК зависит как от состава сплавов, так и от коррозионной среды и имеет, как правило, электрохимический механизм. [c.84]

Экспериментально автором и сотрудниками на разных металлах было показано, что различные технологические операции, приводящие к изменению структуры, но не фазового состава сплава, не влияют на его коррозионную стойкость. Подобные испытания для ниобиевых сплавов были проведены в НИИХИММАШе. При этом было показано, что такие технологические операции, как сварка, гибка, вальцовка, штамповка и др., не оказьшают влияния на коррозионную стойкость этих сплавов. [c.67]

Сварку листов осуществляли встык с применением электродуговой ручной сварки и автоматической сварки под флюсом. Ручную электродуговую сварку выполняли качественными электродами с различным составом покрытия с фтористокальциевым покрытием (марки УОНИ 13/45 и АНО-7) и рутиловым покрытием (марки МР-3 и АНО-4). Химический состав металла сварных швов й основного металла приведен в табл. 8. Автоматическую сварку производили на сварочном тракторе ТС-17Р под слоем плавленого флюса АН-348А. Исследование влияния термической обработки на коррозионное поведение сварных соединений вели на образцах после двух видов отжига низкотемпературного (/ = 680 °С) и полного (i = 920 С), [c.237]

Молибден. Улучшая технологичность аустенитных материалов при сварке и общую коррозионную стойкость, молибден повышает их склонность к КР. Еще более отрицательный эффект получается при одновременном легировании молибденом и марганцем. Молибден оказывает отрицательное влияние на стойкость аустенитных сталей против КР уже с сотых долей процента. Влияние молибдена, иногда, может быть снивелировано положительным влиянием углерода или других легирующих элементов (никеля, меди). [c.72]

Аргоно-дуговую сварку алюминия и сплава АМцС вольфрамовым электродом применяют в химическом аппаратостроении преимущественно для соединения листов толщиной не более 10, мм. При сварке листов большей толщины переход вольфрама электрода в сварной шов оказывает уже существенное влияние на механическую прочность и коррозионную стойкость сварных соединений. Листы толщиной более 10 мм сваривают вольфрамовым электродом в исключительных случаях при отсутствии-обо--рудования для автоматической аргоно-дуговой сварки плавящимся электродом. [c.145]

Увеличение давления паров нитрина практически не влияет на скорость коррозии (табл. 18.8). Не наблюдается влияния термообработки, сварки, величины зерна на скорость коррозии стали Х18Н10Т в нитрине. В отличие от технического N404, коррозионная стойкость сталей в нитрине мало зависит от их состава. [c.282]

Уильямс и др. [101] исследовали коррозию под напряжением сварных соединений сплава 7039-Т61, полученных электронно-лучевой сваркой. Образцы, нагруженные до предела текучести (оо.з), подвергались переменному погрун ению в синтетическую морскую воду. При 500-Ч испытаниях не наблюдалось разрушений, вызванных коррозионным растрескиванием. В зоне термического влияния происходила умеренная питтинговая коррозия, чем и объяснялись потери прочности образцов, испытывавшихся в состоянии непосредственно после сварки (табл. 59). [c.154]

Коррозию сварных швов на никеле Ni-200 наблюдали при ручной электросварке в атмосфере инертных газов с иа-110льзованием сварочного электрода 141 и при сварке методом TIQ о использованием присадочного металла 61. При сварке электродом 141 сварные швы подверглись сильной питтинговой коррозии. Сварные швы и зоны термического, влияния при сварке присадочным металлом 61 были перфорированы. Предпочтительное коррозионное воздействие на материалы сварных швов указывает на то, что они были анодными по отношению к катодному листовому металлу. [c.304]

В коррозионно-стойкие стали вводят титан в количестве Т/ > 5С, как правило, не выще 1,0 -... 1,5%, который является сильным карбидообразующим элементом. Титан образует с углеродом карбиды Гг С и Ti , уменьшает возможность образования карбидов хрома Сг зСб, f/ j, СГ3С2 (что происходит при выплавке и термообработке стали), тем самым повышая возможность образования пассивной пленки оксида хрома. На таком принципе основано создание ряда коррозионно-стойких сталей, например, аустенитных хромоникелевых коррозионно-стойких сталей типа 18-10, наиболее распространенной из. которых в нефтехимической и химической промыщленности является 12Х18Н101. Следует отметить, что стали данного класса становятся склонными к межкристаллитной коррозии (МКК) и коррозионному растрескиванию (КР) после их нагрева до 475"С (так называемая 475-фадусная хрупкость) и 600...650"С, что происходит в зоне термического влияния при их сварке. Для борьбы с МКК тате стали и сварные швы рекомендуется подвергать гомогенизирующей термообработке с нагревом до температуры 1000... 1100°С и последующим быстрым охлаждением в воде или масле. [c.154]

Высокохромкстыс фсрриткыс стали обычно предназначены (за редким исключением) для изготовления коррозионно-стойкого оборудования и производства плакированного листа. Хромистую сталь 405 (13% Сг) с алюминием (стандарт А151) часто применяют в сосудах нефтеочистительных установок, имеющих контакт с содержащими серу веществами при повышенной температуре. Добавки алюминия вводят для того, чтобы в зоне термического влияния сварки сталь была полностью ферритной структуры с минимальной склонностью к дисперсионному твердению. [c.240]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология