Износостойкость покрытий, определение

Олово — никель. Сплав олово — никель, содержащий 60—65% 5п, обладает высокой антикоррозионной стойкостью и хорошими декоративными свойствами. Этот сплав представляет собой интерметаллическое соединение, которое можно получить только электролитическим способом. Электролитическое покрытие этим сплавом имеет красивый внешний вид (розовый оттенок), обладает повышенной твердостью и износостойкостью и при определенных условиях электролиза получается блестящим непосредственно из ванны. Защитно-декоративные покрытия наносят на изделия из меди и ее сплавов или стали с медным подслоем взамен хромирования и никелирования. [c.326]

Рис. 5.7. Схема прибора дпя определения износостойкости покрытий

ЖЕЛЕЗНЕНИЕ — нанесение слоя железа на поверхность металлических изделий. Дает возможность повышать поверхностную твердость и износостойкость изделий, восстанавливать размеры изношенных частей машин, улучшать сцепление оловянных и цинковых покрытий с поверхностью изделий из чугуна и др. Ж. осуществляют электролитическим способом. При высокой плотности тока и наличии в электролите спец. добавок получают слои железа, твердость к-рых равна (а иногда и превышает) твердости термически обработанной стали (Ж. часто называют о с т а л и в а н и е м). Перед Ж. изделия обезжиривают в горячих щелочных растворах с добавками эмульгаторов, травят в 10—15%-ном растворе соляной кислоты хим. способом или в 30%-ном растворе серной кислоты электролитическим способом при комнатной т-ре и плотности тока на аноде 10—20 а дм в течение 1—5 ман, промывают и сушат. При частичном Ж., напр, для восстановления изношенных деталей, на участки поверхности, не подлежащие покрытию железом, наносят изоляционный лак или др. неэлектропроводный материал. Ж. проводят в стационарных прямоугольного сечения ваннах из листовой стали, покрытых изнутри кислотостойким материалом — свинцом (для сернокислых растворов), керамическими материалами, резиной и др. Для Ж. применяют гл. обр. растворы сернокислой, хлористой и борфтористоводородной солей двухвалентного железа, в к-рых поддерживается определенная кислотность в зависимости от т-ры раствора и плотности тока. Так, для [c.433]

Покрытия цинком и кадмием контролируются обязательно на толщину, сцепляемость с основой и сопротивление коррозии покрытия оловом и свинцом, кроме того, — на пористость. Другие виды покрытий в зависимости от их назначения должны обладать также определенными свойствами внутренним напряжением, твердостью, износостойкостью, отражательной способностью и др. [c.445]

Известно несколько методов определения износостойкости покрытий, но они мало подходят для резиновых покрытий, которые по устойчивости к абразивному износу часто превосходят даже легированные стали, [c.10]

В другой серии опытов испытания по определению износостойкости покрытий производились в условиях вращательного движения на машине трения АЕ-5 (фиг. 43). [c.64]

Большое влияние на физико-химические и механические свойства хромовых покрытий оказывают температура и плотность тока, причем влияние этих факторов взаимно связано. Каждой температуре соответствует определенная оптимальная плотность тока или интервал плотностей тока, при котором получаются блестящие или наиболее твердые и износостойкие покрытия. Точно так же каждому интервалу плотностей тока соответствует оптимальная температура, обеспечивающая получение осадков с хорошими свойствами. [c.419]

Метод сочленении (или расчленения) позволяет испытывать износостойкость покрытия, например контактных пар в электрических разъемах. Для этой цели на гнездо надевают пружину, обжимают ее до требуемого усилия (усилие проверяют калиброванным штырем под определенной нагрузкой) и сочленяют гнезда с испытуемым штырем. Количество стыковок до вскрытия основного металла (на гнезде или штыре) и есть мера износостойкости покрытия. [c.243]

В общем случае для большинства гальванических покрытий оценка качества металлического осадка производится путем внешнего осмотра, определения толщины, пористости и прочности сцепления покрытия с основным металлом. В специальных случаях проверяются также твердость, износостойкость и термостойкость гальванических покрытий. [c.86]

Было установлено, что первыми признаками старения пленок являются потеря блеска, изменение цвета, снижение адгезии и меление. Продолжительность времени, в течение которого проходят эти изменения после формирования покрытий, предложено считать показателем, характеризующим защитные свойства покрытий. Величина этого интервала зависит от состава покрытий и условий их эксплуатации, а также от характера структурных превращений при этом между величиной блеска покрытий, уменьшением их толщины вследствие меле-ния и выветривания и продолжительностью эксплуатации покрытий существует определенная зависимость. Показано [7], что изменение блеска, адгезии, светостойкости и износостойкости покрытий из полиэфирного лака ПЭ-29 и нитроцеллюлозных лаков происходит при ускоренном старении в процессе эксплуатации в условиях 100%-ной относительной влажности воздуха. Было установлено, что морозостойкость, адгезия и эластичность резко ухудшаются с увеличением толщины покрытий, а срок эксплуатации их коррелирует с изменением блеска. Долговечность нитроцеллюлозных покрытий в условиях эксплуатации покрытий при низких температурах и одинаковой толщине пленки зависит от природы подложки [8]. [c.9]

Действием аммиака (или азота) при определенных условиях на компактные металлы получают нитридные покрытия, обладающие высокой твердостью, износостойкостью, коррозионной устойчивостью. Эти покрытия используются для поверхностного упрочения деталей машин, механизмов. Некоторые нитриды обладают полупроводниковыми и каталитическими свойствами. [c.130]

Многие сплавы, наносимые для защитно-декоративных целей имеют меньшую пористость по сравнению с покрытиями из отдельных металлов и отличные декоративные качества (Си—Зп, 5п—N1). В ряде случаев, возникает необходимость получения сплавов для специальных целей, например, для повышения твердости или износостойкости электрических контактов (Ад—5Ь,Аи—Ы1),улучшения сцепления с основой (Си—2п), повышения жаропрочности (Ре— —N1—Сг) или для получения сплавов с определенными магнитными характеристиками (N1—Со, N1—Ре) и т. д. Особый интерес представляют сплавы металлов, технология осаждения которых в чистом виде не разработана ( —Со, Мо—N1, Т1—М ). К числу сплавов, получивших наиболее широкое применение в технике следует отнести Си—2п, Си—Зп, РЬ—Зп, N1—Со, Зп—N1. [c.209]

Ни одно покрытие не будет оказывать эффективного действия, если кроме защитных свойств не будет обладать определенными механическими свойствами — износостойкостью и прочностью. Ниже кратко излагаются требования в отношении физических и механических свойств покрытий. [c.603]

Определение износостойкости протектора. Решающее влияние на износ протектора оказывает микрошероховатость дорожных покрытий. Измерение микрошероховатости дорожных покрытий [c.219]

Разработаны и другие методы определения износостойкости , которые применяются при испытаниях полимеров и полимерных покрытий. [c.159]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ РЕЗИНОВЫХ ОБРАЗЦОВ НА ДОРОЖНОМ ПОКРЫТИИ С ПОМОЩЬЮ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ, БУКСИРУЕМОГО ЗА АВТОМОБИЛЕМ [c.61]

Эластомерные полиуретановые покрытия обладают износостойкостью, недостижимой для покрытий на основе других каучуков. Это ценное качество заметно уже при контактном трении о твердый истирающий материал, например при определении истираемости по ГОСТ 426—66. Особенно же отчетливо это преимущество проявляется при эрозионном износе, когда песок, пыль или другое твердое вещество находится во взвешенном состоянии в газовом или жидкостном потоке. В таких условиях подвижная среда, окружающая частички абразива, снимает тепло, образующееся в эластомере при трении и соударении с этими частицами. Благодаря этому существенно облегчаются условия работы эластомерного покрытия и снижается опасность термоокислительной деструкции эластомера. Важно отметить, что упруго-эластичные свойства полиуретановых покрытий, от которых зависит износостойкость, не могут проявиться при слишком малой толщине покрытия на жестком конструкционном материале. Поэтому для эрозионной защиты изделий применяют эластомерные полиуретановые покрытия толщиной не менее 0,5 мм. На металлической подложке, способствующей отводу тепла, толщина монолитных полиуретановых покрытий, эксплуатирующихся в условиях интенсивного эрозионного воздействия, обычно лежит в пределах 1,5—2 мм. [c.151]

Производят расчет, пользуясь той же формулой, которая приведена выше для определения количества отвердителя О при изготовлении состава на основе СКУ-ПФЛ. Процесс гуммирования полибутадиен-уретановым составом принципиально не отличается от того, который был описан применительно к полиэфир-уретановому. Нельзя забывать лишь о более высокой активности системы СКУ-ДФ-2 с аминным отвердителем, проявляющейся в меньшей жизнеспособности и более быстром формировании эластомерной пленки. Правильно изготовленное покрытие имеет хороший розлив и отличается высоким блеском, который в закрытых помещениях сохраняется многие годы. Отдельные мелкие разрозненные пузырьки внутри пленки, которых иногда не избежать, не оказывают существенного влияния на износостойкость и защитные свойства покрытия. [c.170]

Один из методов испытаний на износостойкость основан на истирании пленки сыпучим абразивным материалом, падающим с заданной высоты на поверхность покрытия . Испытание на истирание песком предусматривает выявление минимального количества песка определенной дисперсности, необходимого для разрушения покрытия до подложки при падении с высоты 1800 мм. Прибор состоит из установленной вертикально стеклянной трубки длиной 1750 мм с внутренним диаметром 20—30 мм, укрепленной на ней воронки с внутренним диаметром выходного отверстия 0,5 мм и находя- [c.157]

Определение пористости износостойкости хромовых покрытий. Д.чя пор н каналов, пронизывающих эти покрытия, характерны значительная зтротяжеиность, извилистость Большинство пор несквозные. Поэтому рассмотренные методы непригодны для определения пористости износостойких хромовых покрытий, и для этой цели испо ьзуют специальные методики. [c.277]

К некоторым изделиям предъявляются высокие требования по износостойкости. Здесь необходимо заметить, что прямой зависимости между твердостью материала и износостойкостью не существует. Испытание на износ может заключаться в истирании покрытия наждачной шкуркой определенной зернистости. Испытание доводят до обнажения основного материала, при этом отмечают время затраченное на истирание покрытия. [c.151]

Олово — никель. Сплав олово — никель, содержащий 60 — 65% Зп, обладает высокой антикоррозионной стойкостью и хорошими декоративными свойствами. Этот сплав представляет собою интерметаллическое соединение (Зп—N1), которое можно получить только электролитическим способом. Электролитическое покрытие этим сплавом имеет красивый внешний вид (розовый оттенок), обладает повышенной твердостью и износостойкостью и при определенных условиях электролиза получается блестящим непосредственно из ванны без полировки. Покрытие наносится с защитнодекоративной целью на изделия из меди и ее сплавов пли из стали с медным подслоем взамен хромирования и никелирования, в некоторых случаях взамен лужения при повышенных требованиях к механическим свойствам поверхности (твердость, износостойкость), а также взамен серебрения и палладирования в производстве печатных плат. [c.437]

Износостойкость покрытий можно определить по уменьшению масск нли по внзуа.чьной саденке состояния поверхности всех трущихся деталей. Испытания прекращаются после наработки определенного ресурс илн в результате отклонения параметров, установленных прн нспытанни от нормы Износостойкость покрытий определяют на машинах МТ-3 МИ-Ш, И-47, ЧШМ-3, СМУ-3 н др. [c.282]

Износостойкость покрытий, используемых для технических сооружений, должна сответствовать требованиям эксплуатации. Твердость иногда приравнивают к истиранию, что не всегда справедливо. Хотя обычно более мягкий материал изнашивается под действием более твердого материала, в особых случаях можно наблюдать обратное явление. Испытания на истирание, в процессе которых измеряют повреждения, создаваемые трением при определенной нагрузке на поверхность стандартного образца или при обработке образца стандартными шлифовальными материалами, могут дать только сравнительные и эмпирические результаты. Следовательно, необходимо сравнить результаты испытания с данными, полученными в ходе эксплуатации, или с результатами натурных испытаний. Натурные испытания можно несколько ускорить, постоянно сохраняя максимальную агрессивность условий истирания. Результаты ускоренных испытаний должны быть тщательно проверены с учетом эксплуатационных требований, предъявляемых к испытуемым материалам. [c.155]

Износостойкость. Для определения этого показателя применяют прибор АПГи (ГДР), на к-ром образец ЛП истирается шлифовальной шкуркой, укрепленной на вращающемся валу. Образец ЛП (на стеклянной или металлич. подложке) помещают в кассету, к-рая прижи-дшется к валу под действием собственной силы тяжести (покрытием к валу). Определяют число оборотов вала до того момента, когда ЛП в месте контакта с абразивом разрушится до подложки. Уд. износостойкость I в кг/м [г/ см л)] вычисляют по ф-ле [c.438]

Другой метод [1, 181 для определения износостойкости состоит в обдувке поверхности мелким порошкообразным абразивом (карбидом кремния № 180, карборундом или алундом 190) с помощью сжатого воздуха. Давлением воздуха регулируют скорость струи, которая изменяется в зависимости от условий эксперимента. Величина износостойкости покрытия по этому методу [18] определяется полным износом поверхности на площади диаметром 2 см. Момент полного разрушения покрытия можно определять с помощью глектри-ческой сигнализации, для чего применяют металлический острый наконечник с пружиной, который замыкает цепь при соприкосновении с основным металлом. Кроме давления и величины зерна порошка, необходимо контролировать диаметр отверстия сопла, через которое производится обдувка, а также влажность и температуру. [c.280]

Однако существуют методы, которые используют лишь для определенных покрытий применительно к условиям их службы. К ним относятся определение твердости, износостойкости, электросопротивления, отражательной способности и т. д. Так, прихро-мировании поршневых колец и цилиндров двигателей износостой- [c.235]

Абразивостойкость пленок ПИНС (ДФС18) в условиях, имитирующих пылевые и песчаные бури, воздействие щебня, песка, грязи и других абразивов на покрытия днища и крыльев автомобилей, воздействие абразивного износа на покрытия самолетов, оценивается методами АУСМ и ТОНЭР . Так, абразиво- и износостойкость некоторых вндов лакокрасочных покрытий проверяют на специальном приборе с определением массы кварцевого песка или металлической дроби, необходимой для разрушения покрытия до подложки при падении на него струи абразива под углом 45 °С с высоты 915 мм или на приборе ГИПИ ЛКП (принцип действия его заключается в истирании покрытия прижатой к нему шлифовальной лентой при возвратно-поступательном движении образца и ленты [124]. [c.107]

Многообразны современные принципы и методы защиты металлов от коррозионного разрушения. В машиностроении наиболее распространена защита металлов путем нанесения разнообразных покрытий — металлических, неметаллических, конверсионных, и комбинированных и т. п., а также использования ингибиторов. Во многих случаях покрытия несут не только антикоррозионную роль, а служат-в качестве слоев, повышающих прираба-тываемость и износостойкость деталей, работающих сопряженно, являются электроизоляторами, носителями определенных магнитных, оптических, каталитических и других свойств (функциональные, декоративные и другие покрытия). Развитие электронной, вычислительной, космической и других новых отраслей техники выдвигает все болеё новые и разнообразные требования к покрытиям, что обусловливает как увеличение видов материалов, так и усложнение технологии нанесения покрытий. [c.100]

Каждое гальваническое покрытие, каково бы ни было его назначение, должно отвечать определенным требованиям, зависящим от условий эксплуатации покрываемого изделия. Например, при однослойном защитно-декоративном никелировании деталей велосипеда, помимо зеркального внешнего вида покрытия, необходимо учитывать его толщину и пористость. Толщина никелевого покрытия, эксплуатируемого в средних условиях работы (наружная атмосфера, загрязненная обычньш количеством промышленных газов), должна быть не менее 30 мк пористость при этом должна полностью отсутствовать. Более толстое, но пористое никелевое покрытие не может считаться доброкачественным для антикоррозионных целей. Значительная пористость должна учитываться даже при оценке качества таких анодных покрытий, как цинковые и кадмиевые. При износостойком хромировании особую важность приобретают прочность сцепления хромового покрытия с основным металлом и твердость полученного осадка. [c.86]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология