Истирание покрытий

Барабаны работают на сернокислом электролите при нагруз ке / = 40 А и единовременной загрузке деталей --= 2 кг Толщина цинкового покрытия 6 = 7 мкм. Выход по току цин ка Вт = 98 %. Увеличение времени процесса цинкования в ба рабанах с учетом механического истирания покрытий и недо статочной равномерности пересыпания деталей 15 % ( К = = 1,15). Цинкующаяся поверхность катодных контактов составляет 3 % от суммарной поверхности деталей загрузки (К, = 1,03). [c.155]

В приборе ИС-1, разработанном С. В. Якубовичем с сотр. покрытие истирается скребком или иглой, двигающимися возвратно-поступательно с помощью электромотора. Съемные грузы обеспечивают необходимое удельное давление при испытании. Электромотор выключается автоматически, как только игла или скребок коснется металла в результате истирания покрытия. Стойкость покрытия к истиранию определяется числом возвратно-поступательных движений скребка по показаниям счетчика. Износостойкость полимеров можно определять при вращении образца с покрытием в массе свободного абразивного материала, например в электрокорунде или речном песке. Следует отметить, что существует корреляционная связь между истиранием в массе свободного абразивного материала и при соприкосновении со шкуркой. [c.158]

В некоторых рекомендованных методиках расчета расход анодов подсчитывают только исходя из количества цинка, осажденного на годные детали. Такой расчет неточен. Нужно учитывать расход анодного металла также на покрытие катодных контактов, деталей, идущих в обратимый брак, а также на увеличение времени осаждения металла на детали, необходимое для компенсации истирания покрытий в колоколах и барабанах и неравномерности их пересыпания. Истирание покрытий происходит только на отдельных выступающих частях деталей, которые будут поэтому быстрее подвергаться коррозионному разрушению. Такое истирание не приводит к заметному изменению катодного выхода по току, т. е. средняя фактическая толщина покрытия на деталях будет несколько больше расчетной. [c.156]

На железо и сталь нельзя непосредственно наносить индий. Поэтому железные и стальные изделия сначала покрывают тонким слоем (до 0,025 мм) цинка или кадмия, затем наносят индий и нагревают до температуры чуть большей, чем температура плавления индия. За несколько часов выдержки при такой температуре индий и материал подслоя взаимно диффундируют. Образуется прочное, устойчивое к коррозии и истиранию покрытие. [c.306]

Годовая производительность автомата цианистого цинкования колокольного типа составляет 750 т мелких деталей со средней удельной поверхностью 13 дм кг при средней расчетной толщине цинкового покрытия 7,0 мкм. Ванна цинкования работает с условным катодным выходом по току 75 % (по готовой продукции, с учетом потерь металла на обратимый брак и цинкование катодных контактов). Увеличение расчетного времени цинкования на механическое истирание покрытий с учетом неравномерности пересыпания деталей в колоколе принимают равным 15 %. [c.216]

Вулканизаты ХСПЭ характеризуются высоким сопротивлением истиранию, которое сохраняется и mp H повышенных тем пера-турах (120—175 °С) [3, 4, 47, ПО—112]. Ниже сопоставлена стой- кость к истиранию покрытий на основе хайпалона и неопрена [c.148]

Для кадмирования мелких стальных деталей использованы барабанные ванны и цианистый электролит, содержащий 120 г/л общего цианида (в пересчете на Na N). Толщина кадмиевого покрытия б = 15 мкм. Катодный выход по току В = = 92 % (для данного электролита в стационарных ваннах). Коэффициент увеличения времени электролиза в барабанных ваннах на механическое истирание покрытий и неравномерность пересыпания деталей К = 1,15. Механические потери раствора составляют р = 130 мл на 1 м покрытия (детали сложной конфигурации, имеется сборник-уловитель электролита). Проектные потери цианида на разложение g N = 0,8 г/(А-ч) протекшего электричества [241. [c.166]

Из полиамидов производят химические волокна (капрон/най-лон, энант), пластические массы и стойкие к истиранию покрытия для трущихся поверхностей металлических деталей. [c.390]

Производительность отделения никелирования по мелким деталям составляет 42 т/год. Для никелирования используются колокольные ванны нагрузкой 80А, рассчитанные на одновременную загрузку 10 кг деталей. Средняя удельная поверхность деталей 16,3 дм /кг. Отделение работает 5 дней в неделю по 18 ч в сутки (с подменой рабочих на обед). Простои оборудования в ремонте составляют 4,5% от номинального годового времени его работы. Время на загрузку и выгрузку деталей в колоколах 5 мин. Подготовительно-заключительное время 0,5 ч в сутки. Необходимая толщина никелевого покрытия 15 мкм. Выход по току для стационарных ванн в данном электролите 96%. Увеличение времени процесса для колокольных ванн с учетом механического истирания покрытия и недостаточной равномерности пересыпания деталей 15%. Покрываемая поверхность катодных контактов составляет около 3% от поверхности деталей. [c.207]

К некоторым изделиям предъявляются высокие требования по износостойкости. Здесь необходимо заметить, что прямой зависимости между твердостью материала и износостойкостью не существует. Испытание на износ может заключаться в истирании покрытия наждачной шкуркой определенной зернистости. Испытание доводят до обнажения основного материала, при этом отмечают время затраченное на истирание покрытия. [c.151]

В литературе [232] имеется сообщение о высокой стойкости против истирания покрытия из сплава с 82% РЬ, 11% Зп и 7% ЗЬ, осажденного во фторборатном растворе, содержащем добавки пептона и гидрохинона. [c.65]

К недостаткам колокольных ванн относятся потери электролита, связанные с переливанием значительная продолжительность процесса покрытия вследствие сравнительно низкой силы тока (она лимитируется поверхностью анода) частичное истирание покрытия невозможность получения покрытий достаточной толщины. [c.82]

Как уже отмечалось выше, хромовые покрытия отличаются большой твердостью. Было обнаружено, что твердость хромовых покрытий растет до определенного предела с повышением />к, а затем падает. Наиболее стойкие против истирания покрытия получаются при 60 а/дм (табл. 56). [c.285]

Прочность на истирание. Гораздо чаще, чем твердость, определяют прочность на истирание или сопротивление эмалевых покрытий механическому износу. Обычно износостойкость характеризуют по потере веса образца после определенного числа истирающих воздействий. Иногда определяют не потерю веса, а уменьшение блеска образца. Этот способ менее точен, так как блеск теряется уже при удалении поверхностного слоя эмали, а дальнейшее истирание покрытия определить таким образом не удается. Для создания истирающего воздействия используют разные способы. [c.441]

Истирание покрытия наблюдалось в аппаратах, предназначенных для растворения или расплавления твердых кристаллических материалов (например, сплавления хлористого алюминия с хлористым натром, обезвоживания реакционных масс с помощью хлористого алюминия), при использовании чугунной стружки для Процессов воостановления, а также в качестве катализатора. В некоторых случаях следы истирания были от--мечены в аппаратах, предназначенных для процессов высаливания (выделения) сухой поваренной солью и в процессах восстановления с помощью цинковой пыли. [c.24]

Чрезмерная многочасовая выдержка изделий в колоколе при очень малых плотностях тока дает, в основном, мизерные результаты по толщине покрытия. Постоянное перемешивание изделий вызывает истирание покрытия и может наступить такой момент, когда скорость роста покрытия едва уравновешивает потери, вызванные механическим истиранием. [c.167]

Из не указанных здесь масел подсолнечное по влиянию на свойства алкидных покрытий почти равноценно соевому с хлопковым маслом получают настолько мягкие и нестойкие к истиранию покрытия, что их используют в алкидных смолах лишь в- смеси с быстро высыхающим маслом . [c.11]

Для увеличения водостойкости и прочности к истиранию покрытий в ряде случаев в краску вместе с пластификатором добавляют алкидные смолы (модифицированные глифталевые или пентафталевые). [c.197]

Истирание покрытия (толщиною 5 мкм), [c.188]

К настоящему времени разработан целый ряд композиций, позволяющих наносить полимерные покрытия с определенными свойствами в промышленных условиях на приборы, инструменты и другие изделия [2, 3, 13, 23, 24]. Так, например, мягкие эмалевые пленки получают на основе малеиновых аддуктов масел [13 ]. Их сополимеризация с различными виниловыми мономерами (стиролом, винилтолуолом, акриловыми эфирами) улучшает твердость, светостойкость, прочность к истиранию покрытий по сравнению с пленками, получаемыми обычными способами. На основе сополимеров малеиновых и фумаровых аддуктов тунгового масла с метил- и этилакрилатами получены коррозионностойкие покрытия [13]. Имеются сведения о получении покрытий с повышенными электроизоляционными свойствами и хорошей химической стойкостью (например, к концентрированной азотной кислоте) на основе тройных сополимеров—метилметакрилата с метакриловой кислотой и ее солями (натрия или калия) в диметилформамиде [5[, а также на основе малеинизированных масел, модифицированных алкидных смол и смол эпоксиэфиров [2]. [c.37]

Покрытие, нанесенное на стеклянную пластинку, накладывают на матовое стекло 3 (рис. 2.9) внутри ящика П. Воронку 8 заполняют полностью песком, поддерживая его уровень в течение всего испытания. Затем зажигают электрическую лампочку 2, вынимают с помощью троса стержень 7 из отверстия воронки 8 и закрепляют его в приподнятом состоянии зажимом 4. При этом песок по трубке 10 падает на покрытие, истирая его до появления подложки. Масса песка в граммах израсходованного на истирание покрытия характеризует его абразивостойкость. Испытание повторяют три раза, каждый раз на новом участке покрытия. [c.39]

Испытания в масле ИС-20, нагретом до 80 °С, также показали, что при нагрузке 1962 Н и скорости скольжения 1,7 м/с покрытие долго сохраняется на трущейся поверхности (через 30 ч работы не было обнаружено следов разрушения покрытия). При этих испытаниях об истирании покрытия судили по появлению радиоактивности в масле. [c.208]

И герметичность наблюдаются продольные и поперечные нереме-д] ения отдельных участков трубопровода (0,5—2,0 мм), которые нередко приводят к истиранию покрытия, сдвигу и разрывам. [c.48]

С увеличением содержания винилацетата повышаются растворимость сополимеров и совместимость их с пластификаторами, полимерами и др. пленкообразующими веществами, уменьшаются водостойкость, темп-ра размягчения, жесткость и твердость. Сополимеры В. с винилацетатом, содержащие 38—40% винилацетата, хорошо совмещаются с нитроцеллюлозой. При изготовлении лаков в р-ры сополимера обычно вводят пластификаторы, пигменты, а иногда также модификаторы (нек-рые типы смол и восков). Сополимеры с высоким содержанием В. (более 95%) применяют для нанесения на подложки в виде дисперсий в пластификаторах (пла-стизоли) или в смесях пластификаторов с летучими растворителями (органозоли), что увеличивает твердость и стойкость покрытий (см. Пасты полимерные). Значительное улучшение совместимости с алкидными смолами, парафинами, нек-рыми маслами и олифами сополимеров на основе В. достигается введением в состав макромолекул сополимера гидроксильных групп (0,7—0,8% или 2,3%). Введение в сополимер до 1% малеинового ангидрида повышает его адгезию к твердым подложкам. Изделия из сополимеров В. с винилацетатом почти негорючи, высокоустойчивы к действию светопогоды, химич. агентов и к истиранию. Покрытия, образуемые лаками иа основе сополимеров В. с винилацетатом, устойчивы также к действию нефтепродуктов и морской воды и легко удаляются растворителями. Для получения термореактивных покрытий сополимеры В. с винилацетатом часто совмещают с фенольными, мочевино-или меламино-формальдегидными смолами (10—20%). В результате повышаются твердость покрытий, их устойчивость к действию растворителей и повышенных темп-р. [c.227]

Детали цинкуются на среднюю толщину покрытия б = = 8,0 мкм при выходе по току = 70 %. Цинкуемая поверхность катодных контактов составляет 2 % (/(, = 1,02) от поверхности загруженных деталей. Необходимоё увеличение времени процесса цинкования в колоколах для компенсации механического истирания покрытий 20 % (Кг = 1.20). Обратимый брак 5 % (Ка = 0,95). [c.158]

В колокольную ванну цинкования заливают цианистый электролит с концентрацией общего цианида 85 г/л (в расчете на Na N). Необходимая толщина цинкового покрытия 10 мкм. Для цинк-цианистого электролита данного состава выход по току в стационарных ваннах составляет около 80 %. В колоколах общая расчетная продолжительность процесса должна быть увеличена на 15 % с учетом механического истирания покрытий и неравномерности пересыпания деталей. Удельные потери раствора при процессе около 115 см на 1 м поверхности деталей. Проектная норма расхода цианидов на электрохимическое разложение 0,8 г/(А-ч) [24]. [c.220]

Применяют и другие методы испытания покрытий, при которых частицы карборундового порошка вызывают истирание покрытия, вылетая из сопла под давлением сжатого воздуха. При этом регламентируются диаметр сопла,давление воздуха, расстояние от сопла до пластинки с покрытием, размеры и форма частиц абразивного порошка. При испытании учитывается количество порошка, расходуемого для разрушения покрытия определенной толщины. Применяют также приборы в которых покрытие истирается при контакте образца с вр"ащающимся диском, обтянутым абразивной шкуркой или при возвратно-поступательном движении колодки с прикрепленной к ней наждачной бумагой определенного номера. При испытании регистрируется число двойных ходов колодки под заданной нагрузкой, - вызывающее полное разрушение покрытия. [c.158]

Абразивостойкость пленок ПИНС (ДФС18) в условиях, имитирующих пылевые и песчаные бури, воздействие щебня, песка, грязи и других абразивов на покрытия днища и крыльев автомобилей, воздействие абразивного износа на покрытия самолетов, оценивается методами АУСМ и ТОНЭР . Так, абразиво- и износостойкость некоторых вндов лакокрасочных покрытий проверяют на специальном приборе с определением массы кварцевого песка или металлической дроби, необходимой для разрушения покрытия до подложки при падении на него струи абразива под углом 45 °С с высоты 915 мм или на приборе ГИПИ ЛКП (принцип действия его заключается в истирании покрытия прижатой к нему шлифовальной лентой при возвратно-поступательном движении образца и ленты [124]. [c.107]

В ванне цинкатного цинкования автомата колокольного типа установлено 10 колоколов с диаметром внизу 56 см, вверху — 42 см, высотой — 57 см. В один колокол загружается в среднем 16 кг мелких деталей с удельной поверхностью 12 дм /кг. Катодные колокола работают при среднем погружении в электролит на боковой перфорированной поверхности. Плотность тока, рассчитанная на перфорированную поверхность колокола, находящуюся в электролите, составляет 26 А/дм . Выход по току на всю цинкующуюся поверхность деталей и токоподводов в принятом режиме равен 90%. Затраты катодного цинка на покрытие открытых участков катоднь1Х контактов достигают 2% от всего осажденного металла. При требуемой толщине цинкового покрытия 9,0 мкм увеличение времени процесса цинкования сверх расчетного, необходимое для компенсации механического истирания покрытий на выступающих участках деталей, а также с учетом неравномерности пересыпания деталей, должно составлять 15%. Обратимый брак в процессе цинкования принять равным 5%. [c.208]

Предварительно взвешенн то с точностью до 1 г чугунную дробь ДЧК № 8 (ГОСТ 1964—81Е) насыпают в воронку прибора и, установив на подставку испытуемый образец, подают сжатый воздух под давлением 0,3 0,02 МПа. Ъткрыв зажим, ссыпают дробь на образец до обнажения подложки, после чего подачу воздуха прекращают. Оставшуюся в воронке дробь ссыпают и взвешивают для определения массы дроби, израсходованной на истирание покрытия до подложки. [c.309]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология