Алкилирование аппаратура

В процессе в качестве катализатора применяют 96—98 %-ную, считая на моногидрат, серную кислоту. Расход катализатора на 1 т алкилата зависит от содержания олефинов в сырье для пропиленового сырья — 190 кг, для бутиленового сырья — от 80 до 100 кг, для амиленового сырья — 120 кг. Объемное соотношение кислота углеводороды поддерживается в реакционной зоне от 1 1 до 2 1. Поскольку кислотные свойства серной кислоты в растворе углеводородов значительно выше, чем в воде, снижение активности катализатора при алкилировании будет зависеть от разбавления ее водой. Поэтому нужна тщательная осушка сырья перед подачей в зону реакции. Концентрация кислоты понижается также за счет накопления в ней высокомолекулярных соединений. Применение более концентрированной кислоты приводит к окислению углеводородов, осмолению продуктов, выделению диоксида серы и снижению выхода алкилата. При меньшей концентрации идет реакция полимеризации олефинов с образованием разбавленной серной кислоты, корродирующей аппаратуру. В серной кислоте должны отсутствовать примеси, такие, как соединения железа, например сульфат трехвалентного железа, снижающие эффективность процесса. [c.60]

Существенное значение в процессе алкилирования имеет очистка алкилата. При щелочной промывке удаляются только кислоты и кислые эфиры, однако при этом в алкилате остаются сернистые соединения и сложные эфиры, которые частично разлагаются при фракционировании и образуют шлам. Кроме того, они вызывают сильную коррозию перегонной аппаратуры. Часть эфиров, оставшихся после фракционирования в алкилате, снижает его качество. [c.136]

Чем меньше концентрация щелочи, тем интенсивнее протекает гидролиз. Поэтому как при предварительной обработке (мерсеризации), так и при алкилировании применяют концентрированный раствор едкого натра (не ниже 50%). Избыток щелочи необходим и для нейтрализации образующейся при гидролизе соляной кислоты, которая может понижать вязкость эфира целлюлозы и вызывать коррозию аппаратуры. [c.105]

При осуществлении химических процессов в нефтепереработке, таких, как пиролиз, каталитический крекинг, каталитический риформинг, алкилирование и другие, необходимо располагать данными о протекании химического процесса во времени, чтобы иметь возможность рассчитать требуемые параметры процесса и размеры аппаратуры для его проведения. Эти вопросы рассматривает так называемая макрокинетика (изучение химических реакций в больших объемах). Проведение реакции в аппарате значительного объема требует учета ряда факторов, которые обычно химическую кинетику не интересуют. [c.371]

Цеолитные катализаторы в различных поливалентных катионных (или декатионированных) формах используют для проведения реакций органического и неорганического цикла крекинг, гидрокрекинг, изомеризация, алкилирование, гидрирование, дегидрирование, окисление и т. д. [209—214]. В некоторых случаях они проявляют высокую активность без добавок промоторов, а в других— при нанесении на них активных компонентов. Цеолитные катализаторы термически стабильны, устойчивы по отношению к таким контактным ядам, как сернистые и азотсодержащие соединения, металлы, не вызывают коррозии аппаратуры. Развитая поверхность (до 800 м /г), способность к катионообмену и высокая механическая прочность цеолитов позволяют использовать их в качестве носителей каталитически активной массы. [c.171]

Аппаратура и методика. Смесь химически чистого изобутана и различных олефинов подвергали алкилированию в присутствии НР в реакторе непрерывного действия (рис. 1). Аппарат представлял собой небольшой автоклав 5 из нержавеющей стали, снабженный магнитной мешалкой. Катализатор отделяли от продук- [c.61]

Вся аппаратура, в которой проводили исследование, а также ме-тО Дика и аналитическая техника были аналогичны используемым при изучении первой стадии алкилирования [3]. Такой же была и методика отбора проб для анализа. Отличие состояло лишь в том, что для второй стадии нужно было подавать в систему значительно большее количество кислоты, чем для первой. Выход алкилата и его октановое число (по исследовательскому методу) рассчитывали по данным анализа углеводородов [2]. [c.99]

В книге изложены основы теории и технологии каталитических процессов переработки нефти и газа (крекинга, риформинга, гидро генизации, полимеризации, алкилирования и изомеризации) освещены закономерности превращений углеводородов на различных ката лизаторах и влияние основных параметров процессов на выход и качество получаемых продуктов уделено внимание специфике переработки сернистых, высокосернистых и высокопарафинистых нефтей. Отражены особенности технологического оформления и эксплуатации установок с применением каталитических процессов, их основная аппаратура даны сведения о подготовке сырья, контроле и автоматизации процессов и использования получаемых продуктов. [c.2]

Скорость алкилирования больше скорости сульфирования, что позволяет уменьшить размеры аппаратуры. Использование при алкилировании менее концентрированной кислоты позволяет уменьшить глубину полимеризации непредельных соединений и опасность образования смолистых отложений в аппаратуре. Образующиеся при алкилировании стабильные вещества отделяются при ректификации и используются затем в составе топлив или растворителей. При сульфировании образуются сточные промывные воды, загрязненные сульфокислотами. [c.308]

Крекинг с хлористым алюминием. Первым из осуществленных в промышленном масштабе (в 1915 г. Н. Д. Зелинским) каталитических деструктивных процессов был крекинг с хлористым алюминием. Протекая при температуре около 250° и давлении, близком к атмосферному, и давая бензин, свободный от непредельных, этот процесс привлекал своей кажущейся простотой. В ходе промышленного освоения этого процесса, однако, обнаружились большой расход хлористого алюминия (около 10% веса сырья), чрезвычайная затруднительность его регенерации, а также коррозия аппаратуры соляной кислотой, выделяющейся при распаде хлористого алюминия. В настоящее время хлористый алюминий применяется в процессах изомеризации и алкилирования углеводородов. [c.202]

Осушка газов предотвращает образование твердых гидратов и закупорку ими трубопроводов и аппаратуры при низкой температуре. Осушка повышает пропускную способность газопроводов и уменьшает их коррозию. Особенно необходима и важна осушка газа при химических процессах его переработки, например при каталитическом алкилировании бутана, изомеризации с хлористым алюминием и др. [c.247]

Изопропилбензол кипит при. 153,4° (при плотности 0,864), имеет октановое число 99,3 без присадки ТЭС его смесительное октановое число выше 120 температура застывания —96,2° (бензол же имеет температуру застывания +5,5°). Благодаря таким свойствам изопропилбензол используется как компонент авиационных бензинов. Для алкилирования бензола можно воспользоваться пропан-пропеновой фракцией. Однако при этом пропан является балластом существенного вреда ходу процесса он не причиняет, но вызывает необходимость увеличения размеров аппаратуры. Сернистые и другие посторонние примеси ухудшают качества продукта и отравляют катализатор, поэтому долл<ны быть из сырья удалены. [c.284]

Вода понижает пропускную способность трубопроводов и забивает аппаратуру установок, в которых применяются низкотемпературные хладагенты она разбавляет катализатор в сернокислотном алкилировании. Присутствие влаги в газе совершенно недопустимо в процессах, проводимых над хлористым алюминием, фтористым водородом, металлическим натрием и другими катализаторами. Но в ряде случаев для успешного течения реакции требуется точная дозировка добавляемой воды. Так, при полимеризацип олефинов над фосфорной кислотой, чтобы не нарушалась структура катализатора, к сырью добавляют небольшое количество воды. Во многих других реакциях вода является промотором. [c.145]

Одним из важнейших требований в производстве этилбензола при алкилировании в присутствии хлористого алюминия является строгое соблюдение условий обезвоживания. В присутствии воды при алкилировании увеличиваются потребление хлористого алюминия, образование шлама и значительно ускоряется коррозия аппаратуры. Поэтому поступающий в алкилаторы бензол подвергают специальному обезвоживанию. Хорошие результаты дает осушка бензола методом азеотропной фракционированной перегонки. [c.623]

При эксплуатации установок фтористоводородного алкилирования возникают некоторые механические проблемы. До строительства и эксплуатации таких установок безводная плавиковая кислота находила крайне ограниченное промышленное применение и отсутствовали какие-либо данные, которые могли быть использованы конструкторами нефтезаводской аппаратуры и оборудования для руководства в своей деятельности. Однако в настоящее время уже удалось вполне удовлетворительно решить все проблемы, связанные с механической частью оборудования, коррозией, перекачкой, хранением и безопасностью работы. [c.184]

На установках фтористоводородного алкилирования коррозия стали не создает серьезных трудностей. На первой промышленной установке в Филлипсе, Техас, потери металла в результате коррозии оказались незначительными или вообще отсутствовали. Эта установка работает с 1942 г., и ни один из основных аппаратов не обнаружил коррозионных повреждений. По-видимому, под действием безводного фтористого водорода или смеси фтористого водорода с углеводородами на поверхности углеродистой стали образуется защитная пленка фтористого железа, надежно защищающая металл от дальнейшего разрушения. При наличии механического истирания, удаляющего эту пленку, например в приводных задвижках, коррозия значительно усиливается. Поэтому нри проектировании оборудования с движущимися деталями необходимо соответственно увеличивать зазоры с учетом образования этой защитной пленки. В случае прекращения работы установки следует выполнять все указания специальных инструкций по защите аппаратуры от попадания воды извне. Для изготовления аппаратов и трубопроводов, за исключением некоторого специального оборудования, с успехом применяют углеродистую сталь. Клапаны и арматуру для работы с кислотой различных концентраци защищают облицовкой монелем. [c.184]

Были проведены также опыты в аппаратуре проточного тина на нефтяной фракции — легком прямогонном бензине, выкипающем в пределах 50— 100° С с применением этилена в качестве алкилирующего алкена. Как видно из табл. 9, результатом облучения было протекание цепных реакций алкилирования и крекинга, которые приводили к небольшому повышению октанового числа бензина и значительному снижению содержания серы. [c.135]

Мы изучили протекание реакции по высоте слоя катализатора во времени при условиях, близких к условиям сернокислотного и фтористоводородного алкилировантш. Опыты проводили в реакционной аппаратуре, позволяющей осуществлять алкилирование на твердом катализаторе нри соотношениях изобутан бутены в зоне реакции на уровне соотношений данных компонентов в сернокислотных реакторах алкилирования [101 с одновременным отбором проб в различных зонах реактора по его осевой линии. Реактор состоит И.Ч толстостенной стеклянной трубки внутрензтм диаметром 15 мм. Сквозь слой ката.пизатора по оси реактора пропущен перфорированный по всей длине кани гляр диаметром 1 мм, внутри которого нри номощп специального устройства передвигается пробоотборный капилляр, внешний и внутренний диаметры которого составляли 0,8 и 0,25 мм. [c.339]

В эмульсионном катализе контакт реагирующих веществ с катализатором часто не ограничивается только зоной реактора, а продолжается и в отстойной аппаратуре с понижающейся интенсивностью в течение всего времени разложения эмульсии. При этом в связи с непрерывным изменением условий контакта возможно и изменение направления или усиление отдельных реакций. Применительно к эмульсионному процессу сернокислотного алкилирования был изучен характер разложения эмульсии во времени. Как правило, выделение углеводородной фазы из эмульсии серная кислота — углеводороды происходит во времени неразномерно. О/бычно наблюдается три характерных этапа началь- [c.83]

Рза] Ц11ю алкилирования ведут в аппаратуре, описанной для алкилирования фенола в присутствии серной кислоты (см. рис. 81). [c.382]

Одним из важных условий производства этилбензола при алкилировании в присутствии катализатора (хлористого алюминия) является тщательное обезвоживание бензола. При алки-лированин в присутствии воды увеличивается расход хлористого алюминия, образуется много шлама и ускоряется коррозия аппаратуры. Поэтому поступающий на алкилирование бензол надо подвергнуть обезвоживанию азеотропной осушкой. [c.229]

Следует отметить, что процесс алкилирования в присутствии бензолсульфокислоты имеет ряд существенных недостатков, глав ными из которых являются периодичность процесса и необходи мость защиты аппаратуры и коммуникаций от кислотной корро зии. В связи с этим внедряется процесс алкилирования фенола полимердистиллятом в присутствии катионита КУ-2. [c.229]

Вместе с тем НР имеет и ряд серьезных недостатков, ограничивающих его использование большая летучесть и токсичность сильное корродирующее действие, что диктует неоДходимость применения специальной дорогостоящей аппаратуры сильное изомеризующее действие образование в процессе алкилирования растворимых в алкилате полимеров, которые при перегонке концентрируются в остатке в виде вязких продуктов. [c.23]

Алкилирование бензола пропиленом на твердых каталйза торах. Известны такие твердые катализаторы алкилировавйй бензола пропиленом, как фосфорнокислотный, катализаторы на основе оксидов и солей металлов, оксиды, модифицированные ВРз, аморфные алюмосиликаты, цеолиты и катиониты. Применение твердых катализаторов намного упрощает технологическую схему, позволяет автоматизировать процесс, исключает проблему коррозии аппаратуры, облегчает отделение Продуктов реакции, не требующих дополнительной очистки, Приводящей в гомогенном катализе к образованию стойких эмуль-сий и больших объемов сточных вод. Эти катализаторы мо р0 регенерировать и использовать многократно. [c.249]

Доминирующее положение процессов алкилирования на AI Ij объясняется их высокой селективностью, сравнительной простотой технологического оформления по непрерывной схеме, возможностью создания агрегатов большой единичной мощности, а также способностью AI I3 катализировать и реакции трансалкилирования. Недостатки метода — большое количество сточных вод и коррозия аппаратуры. [c.101]

Столь быстрый рост производств индивидуальных углеводородов оказался возможным потому, что современные методы производства различных видов качественного моторного топлива и смазочных масел мало отличаются от имеющих уже известную промышленную историю методов получения синтетического каучука, спиртов и других растворителей. Кроме того, для получения и тех и других видов продукции (т. е. продукции как топливного, так и нетопливного назначения) используется однотипная аппаратура (зачастую это аппаратура высоких давлений), потребляется одно и то же исходное сырье (нефть или уголь) и часто применяются одни и те же или родственные методы синтеза — полимеризация, алкилирование, гидрирование, а в производстве полупродуктов нередко также окисление или галондирование. Таким образом, основной органический синтез, включающий изготовление 1) авиабензина, 2) полупродуктов производства взрывчатых веществ, 3) каучука и пластических масс,— по существу является единым комплектом смежных производств. Начальным периодом развития )той отрасли химической промышленности следует считать годы нс рвой мировой войны — 1914—1918 гг. [c.455]

Большое Биимание уделяется подбору материалов и конструкций аппаратуры, оборудования н трубопроводов установок фтористоводородного алкилирования. Применяются специальные прокладочные материалы ия стойких к фгорисговодороднон кислоте веществ — фторорганических пластмасс. В местах наибольшей коррозии исполь- [c.344]

Однако пока что во всем мире наиболее широко в качестве катализаторов применяют комплексные соединения хлорида алюминия с ароматическими углеводородами, несмотря на такие их существенные недостатки, как необходимость осушки сырья, образование хлористого водорода и хлорида натрия при промывке и нейтрализации алкилатов, коррозия аппаратуры и необходимость очистки сточных вод. Использование в большей мере хлорида алюминия вызвано и тем, что он является катализатором не только алкилирования, но и диспропорционирования, что снижает выход неизбежно образующихся лри алкилировании ди- и по-лиалкилнроизводных. На практике используют жидкий катализа-торный комплекс — хлорид алюминия в диэтилбензоле или в по-лиалкилбензольных фракциях, получаемых при алкилировании. Действие хлорида алюминия усиливается сокатализаторами, в качестве которых обычно используют хлористый водород или небольшие количества воды. Однако,. чтобы избежать разложения катализатора, бензол тщательно сушат перед лодачей на, алки- [c.53]

Таким образом устанавливалось, что реакционная масса колонны и отделителей содержит в среднем до 73% бензола. Перегонка такого продукта реакции привела бы к непроизводительному увеличению емкостп аппаратуры. Поэтому реакционная масса после второго отделителя (5) через гндрозатвор поступала в куб (4), пг которого отгонялся бензол (при температуре 80—82°С), пока содержание его в алкилате не понижалось до 38%- Укрепленная реакционная масса периодически через сифон поступала в приемник 6), охлаждаемый солью со льдом, и, но мере наконления, сливалась в бутыль. Отогнанный из куба бензол через гндрозатвор вновь поступал в колонну алкилирования (2). [c.156]

Алкилирование очищенного бензола этиленом большо1[ частью проводится нри атмосферном давлении, без механического перемешивания, при 90° в присутствии хлористого алюминия как катализатора. Аппаратура (рис. 135) состоит из алкилатора колонного типа высотой 12 м и диаметром 1,4л, составленного из четырех эмалированных изнутри звеньев, фланцы которых снабжены асбестовым уплотнением. Алкилатор оборудован рубашкой, через которую осуществляют нагрев горячей водой или иаром или охлаждение водой. При нуске в эксплуатацию алкилатор заполняют бензолом, а еще лучше смесью бепзола и этилбензола и цнркулируюп1 ей по рубашке горячей водой нагревают до температуры, при которой при подаче этилена начинается реакция тепло, необходимое для поддержания процесса, выделяется затем в самом процессе. Когда теила для реакции достаточно, рубашку реактора заполняют холодной водой. Температура в нижней части колонны равна 100 в верхней части 90 °. Реактор оборудован двумя змеевиковыми холодильниками, установленными в газовом про- [c.626]

Для проведения рассматриваемых процессов необходима высокая температура, поэтому проведение процессов в жидкой фазе связано с необходимое ью применять аппаратуру, рабоаающую под давлением. Величина давления практически соответствует упругости насыщенных паров легколетучих ингредиентов реакционной массы. На рис. 194, 195, 196 и 197 приведены кривые парциального давления паров важнейших веществ, применяемых в процессах щелочного плавления, гидролиза, аминирования и алкилирования. По этим графикам можно составить представление о величине давлений, которые создаются в рассматриваемой реакционной аппаратуре при температуре проводимых процессов (150—350 ). [c.357]

Из ириведенных данных видно, что на хлористом алюминии алкилирование протекает прн наиболее низких температуре и давлении, что является важным нреимун1,еством этого метода. Кроме того, при алкилировании может быть использован сравнительно разбавленный газ, содержащий 30% этилена. Эти преимущества в значительной степени компенсируют недостаток данного метода — коррозию аппаратуры. [c.621]

Недостатком метода алкилирования в присутствии хлористого алюминия является чувствительность катализатора к малейшим примесям в олефинах общим недостатком хлоралюминиевого и сернокислотного методов алкилирования является коррозия аппаратуры. [c.632]

Основания Шиффа легко алкилируются с образованием четвертичной соли имина, при гидролизе которой получается вторичный амин. Этот метод особенно часто используют для получения смешанных алифатических вторичных аминов. На первой стадии удовлетворительные результаты получаются только для иодистого метила [35]. Используя на первой стадии диалкилсульфат [36], удается успешно ввести как метилвную, так и этильную группы. Второй метод более прост, поскольку для его выполнения не требуется аппаратуры, способной выдерживать давление, но он дает более низкие выходы и более загрязненные продукты, чем метод с применением иодистого алкила [37]. Для ряда смешанных алифатических вторичных аминов, полученных алкилированием иодистым метилом, выходы составляли 52—93% [37]. [c.502]

Примером гидрогенизационных процессов, уже давно внедренных в промышленном масштабе, является гидрирование под высоким или низким давлением изсбутиленового гомополимера и сополимера изобутилена и к-бутилепов. Процесс гидрирования под высоким давлением (210 ат) представляет в настоящее время только исторический интерес, так как он полностью вытеснен алкилированием, а аппаратура для работы под высоким давлением реконструирована для других процессов или демонтирована. Некоторые установки низкого давления (избыточное давление 4,2 ат) находятся в эксплуатации в настоящее время и используются для других процессов нефтепереработки. [c.117]

Проблемы безопасности имеют исключительно важное значение для любой установки нефтеперерабатывающего завода, и установки фтористоводород-лого алкилирования не составляют в этом отношении исключения. Однако опасности травматизма на них не больше, чем на любых других технологических установках. Все кислоты требуют осторожного и внимательного обращения. Нельзя допускать никаких скидок в подготовке аппаратуры к ремонту или осмотру. Тщательное выполнение немногочисленных правил безопасности позволяет полностью предотвратить серьезные несчастные случаи. Рациональное проектирование оборудования с учетом многолетнего опыта успешной работы установок резко сокращает опасность травматизма. [c.189]

В заключение раздела по радиационному алкилированию алканов алкенами необходимо подробнее остановиться на отмечавшейся ранее возможной роли поверхности в таких цепных реакциях, как алкилирование и крекинг. Например, в обширной серии опытов в аппаратуре проточного типа, проводившихся в ядерном реакторе в Брукхейвене, оказалось возможным многократно повторяя опыты в одном и том же реакционном аппарате, [c.136]

Этилбензол, получаемый сверхчеткой ректификацией ксилольной фракции, представляет собой весьма высококачественное сырье для производства стирола. Установки дегидрирования этилбензола и выделения н очистки мономерного стирола, построенные одновременно с секцией сверхчеткой ректификации в 1956 г., работали со времени их первоначального пуска почти непрерывно без капитальных ремонтов. Проблемы загрязнения аппаратуры и образования отложений, столь часто встречавшиеся при производстве мономерного стирола в начальный период внедрения его в промышленности, на заводе в Биг-Спринге полностью отсутствуют. Из этого отнюдь не следует делать вывод, что источником загрязнения является этилбензол, получаемый алкилированием бензола этиленом. Это лишь указывает на то, что этилбензол, выделяемый из ксилольной фракции сверхчеткой ректификацией, не содержит примесей того типа, которые присутствуют в продукте алкилирования бензола. [c.261]