Деасфальтизация остатков от перегонки нефти

Традиционным сырьем процессов деасфальтизации является остаток вакуумной перегонки нефтей — гудрон. Свойства гудронов ряда "маслянистых" нефтей приведены в табл. 6.3. [c.226]

В качестве возможных компонентов судовых высоковязких топлив были выбраны остатки прямой перегонки нефти мазуты (М3), гудроны из смеси сернистых западносибирских (ГЗ) и высокосернистой арланской (ГА) нефтей и асфальтиты (А) процесса деасфальтизации гудронов, а также остатки вторичных процессов крекинг-ос-татки процесса висбрекинга гудронов тех же западносибирских (КЗ) и арланской (КА) нефтей, утяжеленный вакуумной перегонкой крекинг-остаток из остаточного сырья - вакуумированный крекинг-остаток (ВКО) и крекинг-остаток из дистиллятного сырья - дистиллят-ный крекинг-остаток (ДКО). [c.48]

Учитывая направление на дальнейшее расширение ресурса моторных топлив за счет углубления переработки нефти, была изучена возможность рационального использования продуктов ее переработки на Уфанефтехим . Большой научный и практический интерес представляли исследования остаточных и дистиллятных продуктов промышленных процессов глубокой переработки нефти. В качестве базовых компонентов перспективных видов высоковязких судовых топлив были использованы тяжелые нефтяные остатки атмос-ферно-вакуумной перегонки нефти, висбрекинга и пропановой деасфальтизации гудрона сернистых и высокосернистых нефтей гудрон, крекинг-остаток и асфальт. Разбавителем и модификатором структуры нефтяных остатков служили средние и тяжелые дистилляты термодеструктивных процессов (каталитического и термического крекингов). Их качественная характеристика приведена в табл.3.6 и 3.7. [c.124]

Дизельная фракция 140-320 0 применяется в качестве зимнего дизельного топлива, фракция 180-360 С - в качестве летнего. После атмосферной колонны требуется предварительное обес-серивание дизельных фракций. Мазут - остаток атмосферной перегонки нефти является сырьем вакуумной колонны или используется как котельное топливо. В России мазут не подвергается обессериванию, хотя обычно в нем отмечается повышенное содержание серы (от 2 до 3,5% мае. и более ). Широкая вакуумная фракция 350<500 С (широкая масляная фракция) используется как сырье для каталитического крекинга и гидрокрекинга. Узкие масляные фракции (320-400, 350>420, 400-500, 420-490 и 450-500 С) применяют в качестве сырья для установок производства масел различного назначения. И, наконец, гудрон - остаток вакуумной перегонки мазута, применяется как сырье для производства битума, остаточных масел, а также для установок коксования и деасфальтизации. [c.232]

Гудрон — остаток вакуумной перегонки мазута — подвергают деасфальтизации, коксованию с целью углубления переработки нефти, используют в производстве битума, остаточных базовых масел. [c.71]

Сырьем для получения масел в основном является маз)гг, а головным процессом — вакуумная перегонка. Подобно тому как нефть разделяется на бензин, лигроин, керосин и мазут, последний в вакуумной колонне разделяется на масляные дистилляты (до трех) и остаток — гудрон. Полученные масляные дистилляты подвергаются очистке, облагораживанию до получения товарного масла заданного качества. Остаток от вакуумной перегонки мазута — гудрон — является сырьем для производства остаточных масел. Для удаления вредных веществ гудрон подвергают процессу деасфальтизации, принципиальная схема приведена на рис. 7.1. Гудрон и сжиженный пропан поступают в экстракционную колонну. В процессе непрерывной экстракции получаются два несмешивающихся друг с другом раствора верхний — раствор деасфальтизата и нижний — раствор асфальта. Кратность пропана к сырью (объемы — 6-8-1). Температура экстракции 70-85 С. Давление до 4.2 МПа. Пропан при указанных условиях процесса растворяет ценные компоненты сырья и не растворяет асфаль-тены, которые выпадают в осадок из объема растворителя. Пропан выделяется из растворов в специальных испарителях и отпарных ректификационных колоннах и возвращается в технологический цикл. [c.221]

Для испытаний были взяты аравийская и южноамериканская нефти. После перегонки под вакуумом остаток подвергали деасфальтизации. при двух значениях температуры для получения выхода деасфальтизата соответственно 25 и 43%. [c.184]

Остаток от вакуумной перегонки — гудрон туймазинской нефти, содержащий до 6% церезина и до 75% смол, проходит деасфальтизацию в растворе пропана деасфальтированный гудрон поступает на очистку селективным растворителем фенолом. В результате из гудрона удаляются асфальтены, смолы, ароматические углеводороды, в первую очередь полициклические. Остаточный рафинат, полученный после фенольной очистки, содержит много твердых углеводородов, в частности церезина, и для понижения температуры застывания нуждается в депарафинизации. Депарафинизация проводится в растворе ацетон-бензол-толуола. После депарафинизации температура застывания продукта снижается от +40° до —10° и даже ниже. [c.6]

Представляет интерес применение и таких растворителей, как пентан и бензин. Так, предложен способ получения битумов, заключающийся в осаждении асфальтенов пентаном (соотношение пентан сырье — фракция > 300 °С 4,8—8,5 1), смешении полученных асфальтенов с новой порцией нефтяного остатка и перегонке смеси. Остаток перегонки представляет собой битум. Деасфальтизации бензином были подвергнуты [29] аС фальты, полученные деасфальтизацией пропаном гудро нов туймазинской и усть-балыкской нефтей с получением асфальтенового остатка и смол. Асфальтеновый остаток имеет температуру размягчения 134—200 °С, молекулярный вес 1390—5200, плотность 1,12—1,18 z m (1120—1180 кг м ) смолы— температуру размягчения 33—35 °С, молекулярный вес 680—960, плотность 1,01 — [c.257]

I схема (деасфальтизация гудрона бензином с последующим гидрообессериванием деасфальтизата). Прямогонный 25%-ный остаток вакуумной перегонки нефти, выкипающий выше 500 °С, подвергается деасфальтизации на установке Дабен легким бензином. Полученный деасфальтизат гидрообессеривается при 10—15 МПа и 420—450 °С, выход обессеренного продукта составлял 87% на деасфальтизат и 65% на исходный гудрон. [c.127]

В схеме БашНИИНП — для завода с глубокой переработкой высокосернистой нефти остаток атмосферно-вакуумной перегонки нефти подвергается деасфальтизации петро-лейным эфиром (соотношение растворителя и гудрона 2—2,5 1). Часть асфальтенов в смеси с частью полугудрана используется как высококачественный битум, остальное количество асфальтенов направляется на термоконтактный крекинг. Основное количество деасфальтизата вместе с вакуумным газойлем направляется на гидрокрекинг. Часть деасфальтизата подвергается замедленному коксованию, ткс обессеривается. [c.253]

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПРОДУКТОВ ГЛУБОКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ В ПРОИЗЮДСТВЕ БИТУМОВ Использование остатков перегонки различных нефтей в производстве битумов является традиционным. При этом, если содержание асфальтосмолистых компонентов в остатке достаточно велико, чтобы придать ему определеннус консистенцию, то такой остаток может применяться непосредственно в виде остаточного битума если нет - то для накопления асфальтосыолистых компонентов используется процесс окисления, наиболее распространенный в нашей стране. Углубленная переработка нефтей, включающая глубоковануумную перегонку мазута (гудрона) и деасфальтизацию утяжеленных остатков, позволяет получить ряд новых продуктов,которые могут быть вовлечены в битумное производство -тяжелые вакуумные погоны, утяжеленные остатки и продукты их деасфальтизации, Так, при вакуумной перегонке 295 -ного гудрона западносибирской нефти можно получить фракции 480-540, 540-590°С и остатки, выкипающие выше 540 и выше 5Э0°С, при деасфальтизации которых бутаном или бензином выделяются асфальтиты (соответственно А и Agg). При аналогичной переработке 5 4-ного мазута более тяжелой арланской нефти могут быть получены фракции 350-640, 540-о80°С и остатки, выкипающие выше 540 и выше 580°С, а из последних - асфальтиты бутановые и бензиновые С 1 J, Использование асфальтенов, представляющих собой концентраты асфальтосмолистых компонентов, дает новые возможности регулирования качества битумов путем компаундирования указанных компонентов, а именно - возможность достижения нужного соотношения асфальтосмолистых и масляных компонентов, минуя процесс окисления, т,е. значительно упрощал технологию получения битумов. [c.14]

Температура застывания нефтей колеблется в очепь широких пределах — от минус 60 до плюс 30—35 °С (для высокопарафинистых). Определение температуры застывания проводят по ГОСТ 20287—74. Наряду с температурой застывания, которая для столь сложной смеси, как нефть, является достаточно условной константой, в нефти определяют содержание парафина по методике, разработанной во ВНИИ НИ , или по ГОСТ 11851—66. Так как присутствующие в нефти смолисто-асфальтеповые вещества влияют на кристаллизацию парафинов, исследуемая нефть должна быть предварительно деасфальтирована. По стандартному методу деасфальтизации нефти достигается атмосферно-вакуумной перегонкой с отбором фракции 250—550 °С, в которой и определяют содержание парафинов (во фракциях до 250 °С высокозастывающих парафинов не содержится, остаток выше 550 °С является концентратом смолисто-асфальтеновых веществ). Затем содержание парафина пересчитывают на исходную нефть. [c.59]

НПЗ топливно-Масляного профиля. На этих предприятиях осуществляются процессы подготовка к переработке нефти и ее атм. перегонка вакуумная перегонка мазута, при к-рой получают неск. вакуумных дистиллятов и гудрон. Дистилляты проходят последовательно селективную очистку, депарафинизацию и гидродоочистку либо доочистку Н2 804 (см. Сернокислотная очистка) или с помощью отбеливающих глин (с.м. Адсорбционная очистка, Контактная очистка, Перколяционная очистка). Гз дроны подвергают деасфальтизации, причем образующийся де-асфальтизат обрабатывают по той же схеме, что и дистиллятные фракции, а остаток (т. наз. концентрат) используют для пронз-ва битумов или в качестве сырья для газификации. После доочистки дистиллятные и остаточный компоненты направляют на компаундирование (смешение). Изменяя соотношения компонентов и вводя разл. присадки, получают товарные смазочные масла. [c.226]

Была выявлена экономичность предварительного обессеривания нефтей путем сравнения схемы МНИ с обычно принятой схемой переработки сернистых нефтей по топливному варианту при мощности завода 6 млн. тп в год. По методу МНН обессоленная нефть подвергается адсорбционному обессеривашхю. Регенерированные смолы направляются на коксование. Перколированная нефть подвергается перегонке с получением сырья для гидроформинга, топлива Т-1, летнего и зимнего дизельных топлив. Остаток выше 350° и дистиллят коксования, подвергшийся адсорбционной очистке, направляются на каталитический крекинг. Часть дизельного топлива направляется на карбамидную денарафинизацию. Газы крекинга и коксования идут на ГФУ и алкилирование. В результате перечисленных процессов выход светлых составляет 78%. При цене нефти 50 руб. за 1 т себестоимость 1 т очищенного нефтепродукта 105 р. 52 к. При почти том же выходе светлых по обычной схеме с применением процесса деасфальтизации гудрона и гидроочистки дизельного топлива себестоимость 1 т нефтепродукта составляет 148 р. 95 к. Капитальные затраты по адсорбционному [c.169]

Современное производство масел включает ряд сложных процессов, как-то перегонку исходной нефти с отбором масляных фракций и последующую их очистку селективными растворителями. Остаток от перегонки—гудрон, являющийся сырьем для получения остаточных масел, предварительно, до селективной очистки, подвергается деасфальтизации. Полученные в результате селективной очистки рафинаты депарафинируют, затем депарафинированные масла доочищают отбеливающими землями—контактная очистка или адсорбционная очистка (перколяция). Для доочистки масел применяют также легкое гидрирование (гидродоочистка). [c.5]

В схеме Гипрогрознефти — ГрозНИИ для высокопарафинистой нефти типа мангышлакской 75% мазута подвергается деструктивновакуумной перегонке с последующим каталитическим крекингам тяжелого дистиллята. Остальной мазут подвергается вакуумной перегонке с целью получения масляных дистиллятов и гудрона, используемых в масляном проиэводстве с применением фурфурольной очистки и совмещенной деасфальтизации и селективной очистки (дуосол). Остаток ДВП подвергается термокрекингу, а крекииг-оста-ток направляется на коксование. Фракции 200—240° и 320—350° подвергаются карбамидной депарафинизации и соответственно направляются на компаундирование реактивного керосина и летнего дизельного топлива. Сырьем для пиролиза являются те же продукты, что и в схеме пе реработки высокосернистой нефти. Специальное производство водорода отсутствует, а водород для гидростабилизации вторичных дистиллятов, дизельного топлива, масел и парафинов обеспечивается за счет водородсодержащих газов риформинга и выделения из метано-водородной фракции. Фракция 195—270° каталитического крекинга (при жестком режиме -крекирования) подвергается гидродеалкилированию с получением нафталина, а фракции 270—420° являются сырьем для производства сажи. На заводе получаются индивидуальные углеводороды высокой чистоты. [c.253]