углеводородных газов высокотемпературной

Таким образом, существуют два принципиально различных способа конверсии углеводородных газов высокотемпературная конверсия без катализаторов и каталитическая конверсия. [c.19]

Таким образом, в условиях очень малых времен пребывания реакционной газовой смеси в зоне высоких температур можно добиться удовлетворительных выходов желаемых продуктов реакции. Однако возникающие при этом технологические затруднения (опасность локальных перегревов, необходимость быстрого охлаждения продуктов реакции и т. п.) не позволили пока использовать этот интересный прием в практике газофазного термического хлорирования метана и других углеводородов. Надо отметить, что в термической переработке нефти, нефтепродуктов и углеводородных газов высокотемпературный крекинг при очень малых временах контакта находит все возрастающее применение. [c.36]

Кроме газообразных и л<идких веществ ири всех высокотемпературных процессах переработки нефтепродуктов и углеводородных газов получаются также твердые вещества — сажа или кокс. Образование сажи объясняется распадом углеводородов до свободного углерода, например [c.38]

Иногда для разделения газовой смеси, в частности разделения углеводородных газов, целесообразно использовать высокотемпературную ректификацию. В этом случае, как правило, имеет место распределение граничного компонента между газовой и жидкой фазами, и при организации процесса с целью получения чистого компонента степень извлечения его составляет только 50-60 %. [c.148]

Восстановление катализатора высокотемпературной конверсии СО начинается при температуре выше 300 °С. При этом сера, содер-жаш,аяся в катализаторе, выделяется в виде HaS, поэтому конвертированный газ до полного выделения сероводорода не может быть направлен в реактор низкотемпературной конверсии СО. По мере восстановления катализатора конверсии углеводородных газов содержание окиси углерода в газе, поступаюш,ем в реактор конверсии СО, увеличивается, что может вызвать повышение температуры. Для снижения температуры в реактор вводят насыщенный nap или конвертированный газ разбавляют очищенным водородом. Реактор со свежезагруженным катализатором выводится на рабочий режим при минимально возможной температуре, обеспечивающей нужный состав конвертированного газа. [c.185]

В качестве флегматизаторов иногда используют и горючие вещества. В частности, ацетилен, полученный электрокрекингом метана или высокотемпературным пиролизом углеводородных газов, содержит примеси метана, пропана, бутана и других углеводородов, которые являются хорошими флегматизаторами и препятствуют термическому разложению и взрывному распаду ацетилена более эффективно, чем, например, азот. Ацетилен, флегматизированный данными углеводородами, можно сжимать до высоких давлений и нагревать до высоких температур, не опасаясь его разложения и взрыва. [c.45]

Правильная оценка роли отдельных составляющих нефтей в процессе образования смол и асфальтенов при высоких температурах требовала исследования высокотемпературных процессов превращения нефтепродуктов, содержащих основные компоненты (углеводороды, смолы, асфальтены) в неизменном состоянии и в широком спектре их количественных соотношений. С этой целью отбензиненная ромашкинская нефть разделялась на концентраты с различным содержанием углеводородных и неуглеводородных компонентов. Для разделения был использован предложенный М. А. Капелюшниковым метод так называемой ретроградной конденсации, или холодной перегонки [16]. В качестве растворителей были использованы углеводородные газы под давлением, и все компоненты нефти, кроме асфальтенов, удалось перевести при сравнительно низких температурах (не выше 100—140° С) в надкритическое состояние. Затем при ступенчатом снижении давления в системе осуществляется фракционирование, которое идет в обратном, по сравнению с горячей перегонкой, порядке — сначала выделяются наиболее высокомолекулярные компоненты, затем средние и т. д. Были получены образцы широкого фракционного состава (200°—к.к.) и не менее широкого компонентного состава образец 1 содержал 94,8% углеводородов и 5,2% смол образец 2— 72,4% углеводородов, 25,6% смол и 2,0% асфальтенов, образец 3— 38,7% углеводородов, 47,0 % смол и 14,3 % асфальтенов. [c.30]

Таблица П-52. Расчетные показатели высокотемпературной конверсии углеводородных газов при давлении 30 ат

Высокотемпературная конверсия углеводородных газов 137 [c.137]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОЙ КОНВЕРСИИ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ДО 30 ат [c.137]

Высокотемпературная конверсия углеводородных газов 139 [c.139]

В литературе отмечается, что при нагреве закоксованного катализатора до высоких температур часть кокса (адсорбированный на катализаторе высокоароматизированный остаток) превращается в легкие углеводородные газы и водород, а остаток обогащается углеродо.м. Предполагают, что конечным продуктом, получаемым при длительном высокотемпературном нагреве кокса, является графит, поскольку последний был обнаружен в катализаторах, испо.тьзовавшихся в течение длительного времени на заводских установках [117]. [c.118]

Одним из основных классификационных признаков промыщ-ленных трубчатых печей является их целевая принадлежность — использование в условиях определенной технологической установки. Так, большая группа печей, применяемых в качестве нагревателей сырья, характеризуется высокой производительностью и умеренными температурами нагрева (300—500 °С) углеводородных сред (установки АТ, АВТ, вторичная перегонка бензина, ГФУ). Другая группа печей многих нефтехимических производств одновременно с нагревом и перегревом сырья используется в качестве реакторов. Их рабочие условия отличаются параметрами высокотемпературного процесса деструкции углеводородного сырья и невысокой массовой скоростью (установки пиролиза, конверсии углеводородных газов и др.). [c.6]

Одновременно с восстановлением катализаторов конверсии углеводородных газов восстанавливают и катализатор высокотемпературной конверсии окиси углерода парогазовой смесью после печи конверсйи. Условия восстановления железохромового катализатора подбираются таким образом, чтобы ГСаОз восстанавливалось до Рез04 по реакциям [c.185]

Нп один из процессов деструк сивной переработки нефтяного сырья не протекает без образования газа. Углеводородный состав газов, получаемых в различных процессах, приведен в табл. 40, Из этих данных следует, что заводские газы значительно различаются по углеводородному составу Так, газ термического крекинга нод давлением богат метаном и содержит умеренгюе количество неиредельных углеводородон. Наибольшая концентрация непредельных наблюдается в газе высокотемпературных процессов Напротив, газы каталитического риформипга и гидрокрекии а характеризуются полным отсутствием непредельных углеводородов, так как получены в среде с высоким парциальным давлением водорода. [c.294]

Важный для развития химической промышленности газ — ацетилен — получается из углеводородных газов при электрокрекинге, термокрекинге с добавкой кислорода и высокотемпературном пиролизе. Эти процессы выгоднее широко применявшегося способа получения ацетилена из карбида кальция, который отличается многоста-дипностью, громоздкостью оборудования, большой энергоемкостью и зпачительпымп капитальными затратами. [c.211]

Обеспечивается замкнутый баланс ио водороду. Потребность НПЗ в техническом водороде может быть удовлетворена не только за счет процессов каталитического риформинга бензиновых фракций, но и путем использования тепла потока раскаленного кокса для высокотемпературного пиролиза сухих углеводородных газов. В последнем случае представляется возможным получать на заводе мощностью 12 млн. т/год при полном обессеривании вырабатываемого кокса до 40 тыс. т/год водорода, что составляет 60% от общей цотребности в нем на этом заводе. [c.286]

Схема установки для высокотемпературного кришкга углеводородных газов такова сырье (газ.) смешивается с продуктами [c.146]

Высокотемпературная конверсий этана, пропана и н-бутана при неполном горении их в кислороде 2 . В табл. П-494-П-51 пр ведень результаты вычисления адиабатического равновесия неполного горения этана, пропана и и-бутана в кислороде прп температуре предварительного нагрела исход ых реагентов 427 С, давлениях 1—30 ат и различ ых отн11шеш ях О2 2 С11 в исходной смеси, характеризующих ее состав (2С — общее количество грамм-атомов углерода в 1 моль углеводородного газа)., [c.127]

В зависимости от конвертирующего агента (технический кислород или обогащенный кислородом воздух) и учета содершащегося в нем аргона коэффициенты А, В, С, В определяются по различным уравнениям. Ниже рассматриваются четыре случая высокотемпературной конверсии углеводородных газов. [c.130]

На основе уравнений (П-ЗО) — (П-32) и (П-34) были рассчитаны различные варианты высокотемпературной конверсии углеводородных газов применительно к условиям получения технологического гйза для синтеза аммиака и метанола. Исходные данные и результаты вычислений све ны в табл. П-52. [c.135]

Таким образом, из табл. П-52 видно, что процессы получения технологического газа для синтеза аммиака и метанола методом высокотемпературной конверсии углеводородных газов под давлением (Зтличаются низкими расходными коэффициентами по газу и кислороду. Во всех случаях потери тепла Q составляли 30 ООО ккал на 1000 углеводородного газа. [c.137]

Процесс высокотемпературной конверсии практически не зависит от состава исходного углеводородного газа и от способов дальнейшей переработки получаемого конвертированного газа. Однако в зависимости от назначения конвертированного газа (на синтез аммиака или метапода) схема использования тепла может существенно изменяться. В связи с высоким тепловым потенциалом высокотемпературной конверсии использование тепла эт ого процесса благоприятно влияет на его экономику [c.137]

Конверсия окиси углерода иод давлением 30 ат. При совмещении процессов высокотемпературной конверсии углеводородных газов и конверспи окиси углерода при 30 ат в одном агрегате конвертированный газ (после стадии высокотемпературной конверсии) поступает на конверсию СО при отношении пар газ = 1,045 и температуре не выше 200 С. Проходя теплообменник 1 (рис. П-38), паро-газовая смесь нагревается до 385 °С за счет тепла конвертированного газа, выходящего из конвертора 2 окиси углерода при этом газ охлаждается с 430 до 265 °С. В аппарате 2 совмещены первая ступень конверсии, испаритель и вторая ступень конверсии СО. В конверторе 2 газ движется в радиальном направлении. [c.146]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология