Ректификация высокотемпературная

Для обогрева кубов при высокотемпературной ректификации в лаборатории обычно применяют масляные и солевые бани [111 ], температуру которых регулируют с помощью контактных термометров. В табл. 39 приведены значения температур, достигаемые в таких банях (см. разд. 7.7). [c.258]

До настоящего времени значительная часть пластификаторов производится по периодическим схемам. Периодическая этерификация фталевой кислоты (ангидрида) первичными спиртами в промышленном масштабе проводится двумя методами. По первому (более старому) диэфиры получаются при высокотемпературном нагревании смеси фталевого ангидрида с избытком спирта 40—60% (в зависимости от характера спирта) при удалении реакционной воды до практически полного исчерпания ангидрида. Из реакционной массы отпариваются легколетучие компоненты, полученный диэфир очищается ректификацией. Недостатком данного метода является образование значительных количеств сильно окрашенных побочных продуктов, не находящих дальнейшего применения. [c.241]

В системе I (газ + газ) проводят высокотемпературные химические процессы, для которых применяют змеевиковые 2 и контактные аппараты 1 и конвертеры различных систем, а также процессы газоочистки, для которых используют газоочистительные аппараты 3. В системе И (газ-f жидкость) производят ректификацию, абсорбцию, мокрую газоочистку, а также многие химические реакции. Прн этом применяют колонные 4 и башенные аппараты с устройствами, обеспечивающими хороший контакт между жидкостью и газом. Для газов, хорошо растворимых в жидкости, когда достаточна небольшая поверхность контакта, процесс проводят в простейших аппаратах барботажного типа 5 или в поверхностных абсорберах 6. В системе III (жидкость + жидкость) осуществляют физико-химические и различные химические процессы. Для этого применяют емкостные аппараты с мешалками 7 или без них и аппараты змеевикового типа 8. Для обработки взаимно нерастворимых жидкостей с различным удельным весом иногда используют аппараты колонного типа с противоточным движением жидкостей. Сепарацию проводят в сепараторах центробежного типа 9. [c.5]

Нормальной температурной областью для проведения процессов ректификации считают интервал от 20 до 250° С. Если температуры кипения разделяемых веществ лежат ниже комнатной температуры, то проводят низкотемпературную ректификацию с использованием специальных хладоагентов для конденсации паров дистиллята. Процессы перегонки, протекающие при 250—400° С, относят к высокотемпературной ректификации. Возможна также изотермическая перегонка, при которой температуру в кубе поддерживают постоянной, а изменяют рабочее давление. [c.249]

Нагревательные бани для высокотемпературной ректификации [c.258]

В качестве материалов для изготовления различных аппаратов ректификационных установок применяют в основном стекло, а также металлы, фарфор и кварц. Металлы используют для изготовления установок высокотемпературной перегонки или ректификационных установок, работающих под давлением, когда прочность стекла становится недостаточной. Наиболее широкое применение находят аппараты из нержавеющей стали У2А , которые могут быть использованы для высокотемпературной перегонки и перегонки под давлением, а также для ректификации агрессивных веществ. Фарфор применяют в тех случаях, когда металлы и стекло не могут использоваться вследствие их коррозионной неустойчивости. Из кварца изготовляют в основном аппараты для перегонки воды и высокотемпературной ректификации. Отдельные детали и узлы выполняют также из пластмасс, например тефлона. [c.324]

Иногда для разделения газовой смеси, в частности разделения углеводородных газов, целесообразно использовать высокотемпературную ректификацию. В этом случае, как правило, имеет место распределение граничного компонента между газовой и жидкой фазами, и при организации процесса с целью получения чистого компонента степень извлечения его составляет только 50-60 %. [c.148]

Сравнительная характеристика высокотемпературной и низкотемпературной ректификации [c.148]

Применение очень глубокого охлаждения сырья при помощи искусственно создаваемого холода на нефтеперерабатывающих установках практикуется редко, при ректификации газов (под давлением) для получения индивидуальных углеводородов, например этена, из газов высокотемпературного крекинга и пиролиза или для выделения водорода из газов деструктивной гидрогенизации и др. В частности, для выделения этена требуемое охлаждение может доходить до —100°, для выделения водорода до — 183°. [c.253]

Хотя ректификационные схемы более технологичны и не связаны с расходом больших объемов растворителей, в промышленности пока что применяют схемы первого варианта. Это объясняется тем, что находящиеся в эксплуатации технологические процессы были разработаны 20—25 лет назад, когда эффективная высокотемпературная ректификация в коксохимической промышленности еще не была освоена. [c.304]

МПа позволяет избавиться от сернистых и непредельных соединений, но приводит к получению бензола со значительным содержанием насыщенных углеводородов, что требует либо резкого усложнения ректификации, либо специальной дополнительной очистки бензола. Это определенный недостаток такой, так называемой среднетемпературной гидроочистки. Поэтому возник интерес к гидрогенизационным процессам, сочетающим гидрогенолиз сернистых и гидрокрекинг насыщенных соединений. Эти процессы отличаются значительно более высокими температурами (до 550 °С и даже до 580—620 °С), невысокими объемными нагрузками катализатора (0,5 ч ) и глубоким расщеплением насыщенных углеводородов (остаточное содержание не более 0,05-0,1 %). Однако повышение температуры (отсюда термин - высокотемпературная гидроочистка) вызывает образование кокса на катализаторе, а при высоких температурах (более 600 °С) и образование некоторых количеств вторичных непредельных соединений, которые приходится удалять методами адсорбции из очищенного продукта. Зато при этом получают бензол с температурой кристаллизации 5,46—5,5 и чистотой до 99,97 %. [c.311]

При пиролизе газообразных углеводородов, проводимом для получения бензола (см. выше), жидкие продукты разделяют ректификацией. Тяжелый кубовый остаток, кипящий выше 200°, состоит в значительной мере из многоядерных углеводородов, среди которых преобладают нафталин и антрацен [55]. Нафталин, антрацен и высшие многоядерные углеводороды образуются также при других высокотемпературных реакциях. Например, коксование при перегонке нефти рассматривается как процесс прогрессирующей конденсации ароматических ядер. [c.268]

РАСЧЕТ СИТЧАТЫХ ТАРЕЛОК ДЛЯ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОЙ РЕКТИФИКАЦИИ [c.198]

Нормальной температурной областью для проведения ректификации считают область температур 20—250°. Если температуры кипения веществ, которые необходимо разделить, лежат ниже 20°, а в большинстве случаев ниже 0°, то применяют низкотемпературную ректификацию с использованием специальных охлаждающих средств. К высокотемпературной ректификации относят процессы, протекающие при температурах 250—400°. Возможна также изотермическая перегонка, при которой температуру в кубе поддерживают постоянной, а изменяют давление. [c.280]

Характерной особенностью безнасадочных колонок являются малая задержка и небольшой перепад давления, что обусловливает их применение для микроперегонки (глава 5.11), высокотемпературной ректификации (глава 5.32) и вакуумной ректификации (глава 5.41). В колонках этого типа массообмен происходит между паром, поднимающимся в свободном сечении, и жидкостью, стекающей в виде пленки по стенкам. Ректификационный объем может представлять собой а) прямую или спиральную трубку, [c.368]

Ситчатая тарелка состоит из следующих элементов (фиг. 146) диска 1 с круглыми или прямоугольными отверстиями, сливного устройства 2. На изображенной на фиг. 146 схеме показано сливное устройство с перегородкой и двумя сливными трубами 4. Пар, поднимающийся в колонне, проходит через отверстия в диске и барботирует через жидкость, протекающую по тарелке. Как и в случае колпачковых тарелок, направление движения флегмы в высокотемпературных установках может быть радиальным, круговым, диаметральным и раздельным. Чаще всего для ситчатых тарелок применяют диаметральное распределение флегмы. В установках низкотемпературной ректификации (в производстве кислорода) применяются кольцевые ситчатые тарелки с движением жидкости по кольцу. [c.187]

Особым преимуществом безнасадочных колонн являются малая удерживающая способность по жидкости и небольшой перепад давления. Это обусловливает их применение, главным образом, для микроперегонки (см. разд. 5.1.1), высокотемпературной ректификации (см. разд. 5.3.2) и вакуумной дистилляции (см. разд. 5.4.1). В колоннах этого типа процессы массо- и теплообмена протекают между паром, поднимающимся в свободном пространстве, и жидкостью, стекающей в виде пленки по стенкам. Области применения пленочных колонн, а также проблемы, возникающие при их эксплуатации, подробно рассмотрены Малевским [15]. Он предложил некоторые конструкции подобных аппаратов, а также указал на нерешенные проблемы. [c.335]

В первоначальном проекте бельгийской фирмы высокотемпературное хлорирование осуществлялось адиабатически в кипящем слое песка в реакторе хлорирования при мольном соотношении хлористого водорода, образующегося в процессе реакции, к хлору, не вступившему в реакцию, в пределах от 5 до 10, т. е. реакция хлорирования идет при избытке хлора. С целью снижения выхода ЧХУ соотношение реагентов составляет от 5 до 25. В настоящее время хлорирование хлорпроизводных пропана, этана, пропилена и этилена проводится при высоких температурах в полом реакторе с дальнейшей конденсацией и ректификацией продуктов хлорирования. [c.23]

В случае получения фенилтрихлорсилана методом высокотемпературной конденсации (см. стр. 82) конденсат указанного в таблице состава может быть использован без ректификации. [c.81]

Поскольку степень превращения С5- и С -алканов на высокотемпературном катализаторе типа ИП-66 составляет около 50 %, изомеризацию на промышленных установках осуществляют с ректификацией реакционной смеси и циркуляций непревращенного сырья. Исходное сырье изомеризации подвергают предварительной гидроочистке и осушке. Установка изомеризации состоит из двух блоков -ректификации и изомеризации. В блоке ректификации производится выделение изомеров из смеси исходного сырья и стабильного изомеризата. Реакторный блок состоит из двух параллельно работаю- [c.556]

За последние 30 лет проведена большая исследовательская работа по усовершенствованию техники лабораторной перегонки. Теперь в нашем распоряжении имеются современные приборы, изготовленные из стандартных деталей, а также полностью автоматизированные и высоковакуумные установки разработаны методы расчетов процесса перегонки лабораторные способы разделения включают разнообразные методы перегонки от микроректификацин с загрузкой менее 1 г до непрерывных процессов с пропускной способностью до 5 л/ч, от низкотемпературной ректификации сжиженных газов до высокотемпературной разгонки смол, от перегонки при атмосферном давлении до молекулярной дистилляции при остаточном давлении ниже 10 мм рт. ст. Усовершенствованы селективные методы разделения путем изменения соотношения парциальных давлений компонентов в парах удается разделять такие смеси, которые до сих пор не поддавались разделению обычными методами. [c.15]

Окончательная ректификация продуктов, полученных при гидроочистке. Глап-1 ой . дностью ректификации зтих продуктов оказывается отделение бензола о н ценных углеводородов. Практически невозможно отделение его от цикло- ексаиа ректификацией (температура кипения 81 °С). Трудно также отделить бензол от метилциклогексана и н-гептана. Эти соединения не образуют с бензолом азеотропных смесей, но системы "бензол-метилциклогексан" и "бензол-н-гептан" не подчиняются закону Рауля и коэффициент относительной летучести бензола уменьшается по мере увеличения содержания последнего в смеси. Для разделения названных продуктов ректификацией требуются колонны эффективностью 50—70 практических тарелок против 30—40 при обычной ректификации. Применение высокотемпературной гидроочистки снимает все проблемы, связанные с трудностями получения высокочистого бензола. [c.314]

За рубежом стабилизация нефти также используется для выработки ШФЛУ, уменьшения потерь нефти за счет более четкого разделения в колонных аппаратах. Предлагаются схемы стабилизации нефти с вакуумным стабилизатором, двухступенчатой ректификацией, низко- и высокотемпературной отпаркой низкокипящих углеводородов и сероводорода. [c.46]

Пропилен должен быть весьма чистым, так как в условиях его хлорирования пропап (наиболее во Можт[а [ прид1есь) легко переходит в хлор-производные пропана, из которых 1-хлорнропан (т. кин. 46,4 ) нельзя отделить ректификацией от х.пористого аллила. Ниже приведены результаты высокотемпературного хлорирования пропилена на опытной установке. [c.358]

ЖИДКОСТИ, температуры кипения которых при обычном давлении и в вакууме лежат в пределах 50—250°. Для перегонки твердых веществ с высокой температурой плавления и кипения большей частью необходимо применять пониженное давление, при этом приходится иметь дело с температурами до 350—400° (высокотемпературная ректификация). Возгоняющиеся вещества не поддаются разделению ректификацией, поскольку отсутствует жидкая фаза, необходимая для противоточного массообмена. Как при низкотемпературной ректификации газов, так и при высокотем- [c.48]

Для высокотемпературной.ректификации высокомолекулярных веществ при атмосферном давлепи1[ и в вакууме применяют только [c.289]

Прп высокотемпературной ректификации в лаборатории в боль-ишнстве случаев для обогрева кубов применяют масляные и солевые бани [73]. Температуру в них можно регулировать контактным термометром. Недостаток таких бань — в трудности поддер- ,кания постоянной температуры и в необходимости их охлая-гдени ). В табл. 48 приведены значения температур, достигаемых на так1/х банях (см. главу 7.7). [c.290]

Системы, сочетающие принципы низкотемпературного частичного ожижения и ректификации, применяются также для фракционировки продуктов пиролиза. К атому типу принадлежит позднейшая модификация газоразделительной части двухпечного высокотемпературного крекинга для получения этилена и пропилена высокой чистоты (Луммус) [24]. Однако б отличие от только что описаппой фракционировки природного газа низкотемпературное ожижение в данном случае служит лишь вспомогательным методом разделения легкой части газов (до С2 включительно), предварительно отделенной ректификацией. [c.175]

Получение. Необходимым условием достижения высоких электрофиз. характеристик П. м. является их глубокая очистка от посторонних прнмесей. В случае Ge и Si эта проблема решается путем синтеза их летучих соед. (хлоридов, гидридов) и последующей глубокой очистки этих соед. с применением методов ректификации, сорбции, частичного гидролиза и спец. термич. обработок. Хлориды особой чистоты подвергают затем высокотемпературному восстановлению водородо.м, прошедшим предварит, глубокую очистку, с осаждением восстановленных продуктов на кремниевых или германиевых прутках. Из очищенных гидридов Ge и Si выделяют путем термич. разложения. В результате получают Ge и Si с суммарным содержанием остаточных электрически активных примесей на уровне 10 -10 %. Получение особо чистых полупроводниковых соед. осуществляют синтезом из элементов, прошедших глубокую очистку. Суммарное содержание остаточных примесей в исходных материалах не превышает обычно 10 " -10 %. Синтез разлагающихся соед. проводят либо в запаянных кварцевых ампулах при контролируемом давлении паров летучего компонента в рабочем объеме, либо под слоем жидкого флюса (напр., особо чистого обезвоженного В2О3). Синтез соед., имеющих большое давление паров летучего компонента над расплавом, осуществляют в камерах высокого давления. Часто процесс синтеза сонме- [c.59]

Технологическая схема. На отечественных предприятиях применяется процесс высокотемпературной (температура реакции 380— 450 °С) изомеризации. В ближайшее время намечается освоить процесс изомеризации при температуре 150—180 °С. На рис. 3.15 приводится технологическая схема установки высокотемпературной изомеризации фракции н. к. — 62 °С. На установке имеются два блока — ректификации и изомеризации. Блок ректификации состоит из четырех колонн в изопентановой колонне K-I смесь свежего сырья и стабильного изомеризата разделяется на смесь бутана с изопента-ном (ректификат) и смесь н-пентана с гексанами (остаток) в бутановой колонне К-2 ректификат колонны K-t делится на бутаны и изопентан в пентановой колонне К-3 из остатка колонны K-t выделяют я-пентановую фракцию, направляемую в блок изомеризации, и смесь гексанов, которая поступает в изогексановую колонну К-4. В колонне К-4 происходит разделение смеси гексанов на изогексан и н-гексан. Пентановая фракция, поступив на блок изомеризации, смешивается с водородсодержащим газом, нагревается в теплообменнике Т-4 и печи П-1, а затем подается в реактор Р-1. Газопродуктовая смесь, вышедшая из реактора, охлаждается в теплообменниках и холодильниках, после чего направляется в сепаратор С-1. Из С-1 выходит циркулирующий водородсодержащий газ, который смешивается со свежим газом, подвергается осушке цеолитами в адсорбере К-2, а затем возвращается во всасывающую линию компрессора ПК-1. Сжатый водородсодержащий газ смешивается с сырьем. Нестабильный изомеризат из С-1 поступает через теплообменники в стабилизационную колонну К-6, с верха которой уходят углеводороды Сз — i, а с низа — стабильный изомеризат, который направляется на блок ректификации. Периодически, 1 раз в 5—6 месяцев, катализатор подвергается окислительной регенерации. [c.98]

Пиролиз — наиболее жесткая форма высокотемпературного термического крекинга. Его проводят для получения наибольшего количества газов, для синтеза высокооктановых компонентов моторного топлива и ароматических углеводородов из различного сырья (газов, бензиново-лигроиновых фракций керосина и др.). Температура парофазного пиролиза 943— 993 К и давление близки к атмосферному. При пиролизе получается до 50% газа, состоящего из продуктов глубокого распада углеводородов, главным образом пропилена, диолефинов, метана, этана, водорода. Жидкие продукты пиролиза (смолы) содержат много ароматических углеводородов и их разделяют на фракции легкое масло — до 348 К, нефталиновое масло — 348—523 К, зеленое масло — 523—6 К, остаток — 623 К- Из легкого масла ректификацией выделяют бензол, толуол, ксилолы и пиробензол. Пиробензол — смесь ароматических углеводородов, используемая как высокооктановая добавка к моторному топливу. При пиролизе протекают первичные и вторичные химические реакции. [c.99]

V — дикрезольная фракция VI — фракция полиметилфенолов VII — ВОТ VIII — топл ный газ IX — дымовые газы X — толуол для азеотропной осушки алкилата XI — диэтил гликоль для экстрактивной ректификации. Пунктирными линиями показана на схеме вязка по высокотемпературному органическому теплоносителю. [c.249]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология