Технологическая схема производства нейтрализации HNO аммиаком

Процесс производства тетрабутоксититана состоит из трех основных стадий этерификации четыреххлористого титана бутиловым спиртом нейтрализации хлористого водорода аммиаком упаривания избытка бутилового спирта и фильтрования готового продукта. Принципиальная технологическая схема производства тетрабутоксититана приведена на рис. 109. [c.303]

Технологическая схема производства порошковидного аммофоса в трубчатом реакторе [43—45]. В этом процессе вода удаляется выпариванием фосфорной кислоты (с одновременным выделением большей части фтора), и, кроме того, за счет тепла реакции при нейтрализации кислоты аммиаком. Нейтрализация осуществляется в трубчатом (струйном) реакторе под давлением аммиак подается непрерывно через сопло в трубу, по которой течет фосфорная кислота, при этом пульпа в реакторе разогревается. Из реактора пульпа впрыскивается через фор- [c.256]

Технологическая схема производства нитроаммофоски с применением аммонизатора-гранулятора приведена на рис. 22. Азотная (47%-ная) и фосфорная (32- % РгОб) кислоты из напорных баков через дозаторы подаются соответственно в нейтрализаторы 1 тл 5. Газообразный аммиак поступает на нейтрализацию фосфорной кислоты при 8°С и избыточном давлении 0,25—0,28 МН/м [c.66]

Другая технологическая схема производства аммофоса изображена на рис. 48. Нейтрализация экстракционной фосфорной кислоты (25—30% Р 05) аммиаком производится в двух или трех каскадно расположенных аппаратах. [c.131]

Все технологические схемы, реализованные в настоящее время отечественной промышленностью, основаны на получении гидроокиси алюминия требуемого химического и фазового состава путем переосаждения из окиси алюминия ( гидрата глинозема ). Схема такого процесса включает растворение гидрата глинозема в кислотах (серной, азотной) или в щелочи (едком натре) с последующим гидролизом при нейтрализации соответственно основанием или кислотой. Процесс переосаждения гидроокиси алюминия связан с большими затратами кислот или оснований (2—4 т/т окиси алюминия), которые практически не регенерируются. Исключение составляет нитратная технология (растворение гидрата глинозема в азотной кислоте и нейтрализация аммиаком), которая в случае привязки к заводу, имеющему комплекс производства аммиачной селитры, позволяет практически полностью использовать затраченные реагенты. [c.103]

Процесс производства СЖК с нейтрализацией продуктов окисления парафина аммиаком разработан во ВНИИНефтехиме под руководством Цысковского [91]. Использование на стадии нейтрализации кислого оксидата аммиака вместо соды и щелочи потребовало коренного изменения технологии на всех последующих стадиях производства СЖК (см. схему на стр. 154). Прежде всего, узел извлечения неомыляемых продуктов, включающий термическую обработку, был заменен экстракцией неомыляемых продуктов из водного раствора аммониевых солей жирных кислот. Далее, вместо сернокислотного разложения мыла в технологическую схему включена стадия термического разложения аммониевых солей. [c.153]

Схема производства ЖКУ состава 11 33 О на основе полифосфорной кислоты из фосфорита Каратау состоит в подогреве ПФК и ее нейтрализации газообразным аммиаком с одновременным разбавлением водой в охлаждаемом реакторе-нейтрализаторе [57]. Показатели технологического режима переработки полифосфорной кислоты из фосфорита Каратау на ЖКУ указанного состава приведены ниже [c.315]

РгОз)- Принципиальные технологические схемы получения этих удобрений показаны на рис. 82. Основное различие процессов их производства состоит в том, что при получении аммофоса нейтрализацию термической фосфорной кислоты аммиаком проводят в одну ступень при 112—ИЗ°С в этих условиях аммиак не теряется. В производстве же диаммофоса [c.247]

Технологическая схема производства капролактама из цик-логексан она приведена на рис. XX. 1. Циклогексанон и раствор гидроксиламинсульфата поступают в аппарат 1, где цик-логексано н полностью растворяется в гидроксиламине, и смесь проходит в основной реактор для онсимироваиия 2, куда для нейтрализации подается аммиак. Благодаря теплу нейтрализации смесь нагревается до 90 °С и направляется в отстойник 3, где сульфат аммония отделяется, а оксим подается в реактор 4 для бекмановской перегруппировки. Полученный лактам в виде сульфата подвергается нейтрализации, при которой образуется лактам и сульфат. Нейтрализованный продукт охлаждается в холодильниках 5, и лактам освобождается от сульфата аммония в отстойнике 6. Сырой лактам освобождается от воды в отпарной колонне 7 горячим воздухом и поступает на дистилляцию в каскадную колонну 9 при остаточном давлении 2—4 мм рт. ст. и температуре 95—100°С в этой колонне отгоняется капролактам, который идет в барабанный кристаллизатор 11 и получается там в виде чешуйчатого гранулированного продукта. [c.338]

Активный оксид алюминия. Большинство промышленных технологических схем производства активного оксида алюминия основаны на нолучении гидроксида алюминия ( гидрата глинозема ). Схема такого производства включает растворение гидрата глинозема в кислотах (Н2304, 11М0з) или в щелочи (МаОН) с последующим гидролизом при нейтрализации соответственно основанием или кислотой. Процесс иере-осаждения гидроксида алюминия связан с большими затратами кислот или оснований (2 4 т/т оксида алю-.миния), которые практически не регенерируются. Исключение составляет нитратная технология (растворение гидрата глинозема в азотной кислоте и нейтрализация аммиаком). [c.261]

Существующие в настоящее время методы получения аммофоса отличаются друг от друга применением фосфорной кислоты различной концентрации и способами удаления воды из аммофосной пульпы. Графический анализ процесса нейтрализации фосфорной кислоты аммиаком с помощью диаграммы растворимости в системе МНз — Н3РО4 — Н2О проведен применительно к двум технологическим схемам производство гранулированного аммофоса в ам-монизаторе-грануляторе (аппарат АГ) и производство аммофоса с выпариванием пульпы, сущкой и гранулированием в аппарате БГС (барабанная сушилка-гранулятор). [c.94]

Технологическая схема производства капролактама, основанная на окислении циклогексана кислородом воздуха, состоит из следующих основных стадий [192] каталитического гидрирования бензола с получением циклогексана, жидкофазного окисления циклогексана кислородом воздуха, разделения продуктов окисления методом ректификации с получением циклогексанона и циклогексанола, парофазного дегидрирования циклогексанола в циклогексанон, получения циклогексаноноксима из циклогексанона-ректификата и сернокислого гидроксиламина, бекмановской перегруппировки циклЬгексанонокси-ма в среде олеума, нейтрализации продуктов перегруппировки водным раствором аммиака, разделения продуктов нейтрализации на лактамное масло (с концентрацией капролактама 60—70%) и вод-, ный раствор сульфата аммойия, экстракции капролактама органическими растворителями (трихлорэтилен, бензол) из лактамного масла, реэкстракции капролактама водой, выпарки и дистилляции. [c.141]

В качестве примера комплексной переработки отвальных кеков цинкового производства приводим технологическую схему (рис. 50) извлечения германия, индия и галлия на заводе Порто-Маргера (Италия). Исходный кек содержит по 0,08—0,1% Ge и In и 0,03—0,04% Ga. Кек обрабатывают при 80° серной кислотой, пропуская SOo. Вместе с цинком и железом в раствор переходит большая часть Ge, In, Ga. После фильтрации раствор нейтрализуют известью. Так как железо в растворе в основном находится в двухвалентном состоянии, оно осаждается незначительно и богатый осадок ( 0,2% Ge) растворяют в серной кислоте, пропуская SO из кислого раствора осаждают германий таннином. Далее нейтрализацией раствора получают индиево-галлиевый концентрат. Его обогащают 3—4-кратным растворением в кислоте и осаждением аммиаком. [c.188]

При исследовании процесса производства сложных удобрений в аппаратах кипящего слоя на основе плава мочевины после колонны дистилляции первой ступени, фосфорной кислоты и солей калия [1] одним из основных вопросов является организация стационарного процесса с получением уравновешенного продукта по питательным компонентам N Р2О5 К20 = 1 1 1. Регулирование содержания Р2О5 и К2О в получаемых удобрениях не представляет особых трудностей, так как в данном случае их количество полностью определяется расходами фосфорной кислоты и солей кристаллического калия. Несколько иначе дело обстоит с регулированием содержания азота. Общее количество азота в удобрениях, получаемых по рассматриваемой технологической схеме, состоит из азота мочевины и азота аммиака, вступившего в реакцию нейтрализации с фосфорной кислотой. Ранее [2, 3] было показано, что реакция нейтрализации фосфорной кислоты аммиаком может протекать с образованием моноаммонийфосфата, диаммоний-фосфата или их смеси. Состав смеси фосфатов аммония в получаемом продукте в значительной степени зависит от парциального давления аммиака в аппарате и температуры слоя, которая, в свою очередь, является функцией степени нейтрализации фосфорной кислоты. Это, естественно, затрудняет регулирование процесса получения удобрений, уравновешенных по общему азоту. [c.109]

Для решения этих задач в производстве аммиачной селитры внедрен мощный агрегат АС-67 производительностью 1360 т в сутки и приняты новые технологические решения. По новой схеме (рис. УП-6) применяется азотная кислота концентрацией не менее 567о, подогреваемая до 75—80 °С в подогревателе 2 соковым паром нейтрализаторов 3. Газообразный аммиак подогревается до 120—125 °С в подогревателе 1 паровым конденсатом. На входе в нейтрализатор поддерживается давление аммиака 122—304 кПа (1,25—3,1 кгс/см ). Нейтрализация азотной кислоты проводится в нейтрализаторах 3 в слабокислой среде. Сюда же вводятся добавки, улучшающие физические свойства удобрения. [c.127]