Печь с верхней подачей газа

Печи для сжигания сероводорода представляют собой верти-кальные камеры с нижней или верхней подачей газа, совмещенные с котлом-утилизатором типа ПКС-10/40. [c.83]

Печи с верхней подачей газа [c.89]

Сероводородный газ, содержащий более 40% сероводорода, сжигается на некоторых заводах в печах с верхней подачей газа и шамотной насадкой в нижней части шахты (рис. 33). Сероводородный газ под давлением 1,1 —1,2 ат подается в горелки 9, где смешивается с воздухом и сгорает. [c.89]

Печь с верхней подачей газа. Некоторое применение нашла также печь с верхней подачей сероводородного газа. Эта печь, показанная на рис. 52, представляет собой вертикально поставленную шахту (камеру), имеющую стальной корпус 4, внутри [c.111]

Как следует из рис. 182, в этом случае газ подводится в газовый канал головки в двух местах. Нижний подвод газа с малой скоростью и подача в этот канал воздуха в количестве 40 Р/о от теоретически необходимого для полного горения обеспечивает температуру 1400—1500° и реформирование части газа для получения светящегося факела. Верхний подвод газа в. торец кессона создает условия для регулирования процесса самокарбюрации и организации факела. Другим более совершенным, но более сложным путем решения данной задачи является создание особой камеры реформирования, расположенной вне печи, как часть горелочного устройства. [c.319]

В опытах применялись два вида реакторов. Один был приспособлен для подачи газа-носителя сверху. В этом случае решетка реактора устанавливалась на уровне средней части верхней печи, а летучие продукты собирались в конденсаторе в нижней части реактора. При таком способе пропускания газа нижняя [c.23]

Система дозировки газа, содержащая шесть цилиндров высокого давления, верхние фланцы которых имеют отростки, соединенные в гребенку и подключенные к линии подачи газа. Нижние отверстия можно соединить с любым из шести градуированных мерников с водой. Из этих мерников при помощи гидравлического насоса, производительность которого можно регулировать, вода под давлением подается в цилиндры с газом. Насос выполняет две функции а) нагнетая воду в газовый цилиндр, он обеспечивает сжатие газа до давления 900 ат б) накачивая воду в газовый цилиндр с постоянной скоростью, он позволяет обеспечить требуемую скорость вытеснения газа из цилиндра в линию подачи газа при любом давлении. 2. Газосмесительный насос, который обеспечивает смешение газов при высоком давлении. 3. Система дозировки жидких продуктов. Для жидкостей с высокой упругостью пара предусмотрены два калиброванных дозатора высокого давления и насос с регулируемой производительностью, который может накачивать в линию подачи одновременно две различные жидкости. Для дозировки жидкостей с низкой упругостью пара имеются, кроме того, два стеклянных мерника. 4. Футерованная медью реакционная трубка высокого давления, укрепленная в печи с блоком из нержавеющей стали, снабженная автоматическим терморегулятором. 5. Регулятор давления, обеспечивающий снижение давления на выходе из реактора, с таким расчетом, чтобы продукты реакции поступали в конденса- [c.77]

В горелки нижнего яруса, установленные в зоне охлаждения, воздух не подают, т.к. в этом случае создаются условия для относительно быстрого сгорания газа. Это приводит к разогреву обожженной извести вместо ее охлаждения. При подаче в горелку рециркуляционных газов, содержащих около 3-6 % кислорода, температура воспламенения горючей смеси повышается до 900-1100 °С. В этом случае горение выносится в зону обжига. Длину выступающих в печь частей фурм горелок в зоне охлаждения и их расположение подбирают из условия подачи газа в те места зоны обжига, куда топливо от горелок верхнего яруса не поступает. [c.350]

В результате исследований, проводившихся в течение последнего времени, установлены преимущества печей с верхней подачей пылевидного колчедана. Предложена конструкция печи с центральным выводом обжигового газа, что позволяет уменьшить его запыленность, повысить степень использования серы и охлаждать огарок технологическим воздухом, подаваемым в печь. [c.84]

К верхнему коллектору присоединен паропровод для подачи пара. В трубу загружают никелевый катализатор. Между трубами в своде печи установлены одноступенчатые горелки типа Вентури, служащие для обогрева печи сжиганием природного газа (давление 0,7 ати). В одну из реакционных труб вставлена термопара, служащая для контроля и регулирования теплового режима печи. [c.327]

На заводах установлены круглые и прямоугольные печи с нижней или с верхней подачей колчедана. Печи с нижней подачей колчедана (рис. 10) отличаются высокой интенсивностью, зависящей от понижения температуры газа водяным экраном. Недостаток их — возможность попадания в печь крупных комков колчедана. В печах с верхней подачей колчедана (рис. 11) этот недостаток устранен посредством устройства сепаратора. [c.308]

Интенсивность печи с верхней подачей колчедана лимитируется высокой температурой газа, развивающейся при форсировании режима работы, что приводит к спеканию частиц сырья. [c.357]

Без принудительного отвода тепла из печи достижение высокой интенсивности ее работы невозможно вследствие того, что происходит шлакование. Так, при верхней подаче колчедана (т. е. без охлаждающих элементов) интенсивность печи более 550 кг м сутки) возможна только при концентрации ЗО, в газах ниже 10%. Печи с нижней подачей колчедана и охлаждающими элементами могут работать с интенсивностью до 1000 кг м -сутки) при концентрации ЗОг в газах 14—15%. Поскольку удельная поверхность охлаждающего экрана (в на 1 ж объема печи) определяется отношением диаметра печи к ее высоте, от величины этого отношения практически зависит и возможная интенсивность печи. Так, в печах Пермского химического завода удельная поверхность экрана составляет 0,140 м° м (диаметр печи 4,15 м, высота цилиндрической части 7,1 м). Интенсивность этих печей достигает 1000 кг м -сутки). Интенсивность печей Джамбулского суперфосфатного завода [c.359]

Рис. У11-6. Схема узла вывода газа из печи с верхней подачей колчедана

Содержание серы в огарке. Если в печах с верхней подачей колчедана обеспечивается хорошая подготовка пыле-воздушной смеси в пневматической линии, можно получить огарок, содержащий —1% серы, при значительных изменениях концентрации газов (6,5—12% SO2) и соотношения вторичного и первичного воздуха. [c.360]

В верхней части печи тангенциально установлены 4 газовые горелки предварительного смешения, имеющие периферийную подачу газа. Сточная вода подается в лечь через 6 центробежных механических.форсунок, установленных на конической части циклонной камеры под углом 50° к оси циклона. [c.14]

Реактор представлял собой трубку из нержавеющей стали марки 446 с внутренним диаметром 16 мм и общей длиной, 51 см. Слой катализатора, помещенного в середине трубки, составлял 5 см. Температура печи, в которой находилась трубка, регулировалась с точностью 1°. Выдвижная термопара, вставленная в центральный карман с наружным диаметром 3 мм, измеряла температуру слоя катализатора. Объем последнего составлял 10 а остальное пространство реактора было заполнено насадкой из нержавеющей стали для уменьшения мертвого объема. Пар нагревался в перегревателе до 650° и смешивался с реагирующим газом или воздухом в верхней части реактора, работавшего при атмосферном давлении. Подача газа и пара измерялась счетчиком и регулировалась автоматическими клапанами с соленоидными приводами, соединенными с таймером, так что на катализатор можно было подавать в часовом или получасовом цикле водяной пар и углеводород или пар и воздух. Таким образом, любое количество отложившегося угля могло быть определено анализом на содержание углекислоты в воздухе при втором (регенерационном) цикле. [c.281]

Прокаливание в кипящем слое представляется более прогрессивным методом, позволяет интенсифицировать операции обезвоживания и разложения железного купороса, повысить содержание сернистого ангидрида в отходящих газах и получить прокаленный продукт в виде однородной равномерно окрашенной массы. Печь для обжига в кипящем слое представляет собой вертикальную металлическую шахту круглого или прямоугольного сечения, выложенную кирпичом. Нижняя часть шахты выполнена в виде подины из термостойкого шамота с отверстиями для подачи газов (их живое сечение - 1,5—2,0%) и соединена с камерой, в которую поступают воздух из компрессора и дымовые газы из топки. Во избежание загрязнения пигмента продуктами неполного сгорания следует пользоваться топливом, не содержащим серы (мазут, природный газ), и проводить сжигание в высокоэффективных топках, например в топках беспламенного горения, в которых обеспечивается полнота сгорания. Верхняя часть шахты связана с улавливающей системой, в которой оседают мелкие частицы, уносимые потоками газа ( 15—20%). [c.393]

Печь конструкции Филлипса [287] приведена на рис. 94. ПГО вводятся через четыре патрубка 1 навстречу друг другу. В патрубках с помощью выступов 2, расположенных по спирали, потоки газов закручиваются. Ниже уровня патрубков имеется несколько горелок 7, подающих тангенциально природный газ (или другой вид топлива). Рядом с регистрами этих горелок расположены отверстия 6 для подачи воздуха. Указанный способ подачи газов способствует интенсивному их перемешиванию. Смесь газов сжигается в камере, дожигание производится на развитой поверхности, выполненной в виде слоя битого кирпича 5. Скорость прохождения газов через этот слой и время контакта определяются тягой. Последняя может регулироваться вдуванием потока воздуха через сопла 3 у верхней части дымовой трубы 4 навстречу поднимающимся газам. [c.102]

В новых печах УНИХИМ с верхней подачей колчедана унос пыли с обжиговым газом снижается до 20— 25%, тогда ка в печах с нижней подачей колчедана унос пыли составляет 40—50%. В печах с верхней подачей колчедана процесс ведется при более высокой температуре и лучшей подготовке воздушно-колчеданной смеси, вследствие чего сера более полно выгорает из колчедана. В новых печах 30—40 /о воздуха вводится через слой огарка в нижнем бункере, при этом снижается температура огарка до 150—200° С, и происходит псевдоожижение горячего огарка, в процессе которого выгорает дополнительное количество серы. Содержание серы в огарке, оседающем в бункере, составляет 1,5— 3%, а после продувки его воздухом содержание серы снижается до 0,4—0,5%. [c.54]

Автоматизация печей КС. Основным требованием к работе печи является получение постоянного количества обжигового газа с постоянным содержанием сернистого ангидрида в нем. Для этого необходимо поддерживать постоянный расход первичного воздуха, автоматически регулировать подачу колчедана в печь и давление газа в верхней ее части. [c.203]

Вертикальные форсуночные печи могут быть с нижней и верхней подачей в топочное пространство расплавленной серы. На рис. 44 показана схема вертикальной форсуночной печи с нижней подачей. Печь представляет собой вертикально поставленную цилиндрической формы шахту, корпус 2 которой, изготовленный из листовой стали, футерован огнеупорным шамотным кирпичом 3. Внутри шахта разделена на две неравные части перегородкой 5 из шамотного кирпича, не доходящей до верхнего свода печи. В большей части печи внизу установлена форсунка 6, через которую в печь подают расплавленную серу и воздух для ее разбрызгивания и горения. Вторичный воздух подают в печь через отверстия 7, расположенные в стенке нижней части печи. Для дожигания паров серы поступает третичный воздух через отверстия 4, расположенные вверху в стенке печи. Сернистый газ выходит из печи через газоход 1 с температурой около 1000° С и направляется в котел-утилизатор. [c.102]

Печи для сжигания сероводорода несложны по своему устройству. Они представляют собой цилиндрическую вертикально поставленную полую камеру с нижней или верхней подачей сероводородного газа. [c.108]

На 220-г печах при переходе с равномерного распределения газа между верхней и нижней горелками на подачу газа через одну верхнюю или через одну нижнюю горелку радиация факела снижалась с 51—55 до 45—47 мв [38]. На 400-т печи максимальная радиация и длина факела наблюдались также при подаче примерно половины газа через нижнюю горелку (рис. 13-11, а, б) [17]. По другим данным [49], радиация факела при подаче газа через одну горелку была тоже ниже, чем во время подачи газа через обе горелки (рис. 13-11, в). Подача газа через нижнюю горелку создавала температуру в начальной части факела, превышающую температуру при подаче газа через верхнюю горелку, однако падение температур по длине факела в первом случае происходило быстрее, поэтому во второй половине печи, наоборот, более высокие температуры наблюдались при подаче газа через верхнюю горелку. Когда газ подавался через обе горелки, температура по всей длине печи была выше, чем при подаче газа через одну какую-либо горелку, и максимум температур сдвигался к середине печи. [c.342]

Одиночная пропановая колонна рассчитывается для отгонки в виде головного погона товарного пропана, который после удаления фтористоводородной кислоты, щелочной промывки и осушки удовлетворяет всем требованиям действующих спецификаций. Подача орошения в колонну регулируется расходомером, задатчик которого переставляется от показаний температуры па одной из тарелок верхней секции колонны. Более точная, но вместе с тем и более дорогостоящая система, разработанная для этой цели, здесь не рассматривается. Для обогрева колонны служит печь, которая подробно рассмотрена дальше. Часть остатка, выводимого с низа ректификационной колонны и состоящего из к-бутана и алкилата, прокачивается насосом через змеевик печи количество циркулирующего остатка регулируется расходомером. Печь работает на газе, подача которого регулируется по показаниям температуры на выходе из печи. Таким образом количество тепла, подводимого в ректификационную колонну, поддерживается постоянным. Следовательно, подвод основного количества тепла регулируется оператором вручную для получения товарного бутана с заданным минимальным содержанием изобутапа. Точное регулирование подвода тепла в кипятильник может проводиться по показаниям анализаторов, контролирующих содержание изобутана в товарном к-бутане. Колонна рассчитана на получение в качестве остатка к-бутана, содержащего менее 5% объемн. (в пересчете на жидкий продукт) изобутана. [c.178]

Наплавление рабочей головки на съемную часть электрода производят заблаговременно в специальной печи, обогреваемой газом. В печь опускают форму с подвешенной в ней съемной частью электрода и загружают зодербергмассу. За 5—7 ч поднимают тем-пературу до 600° С и прекращают подачу газа. Масса остывает 24 ч, после чего форму разбирают и головку электрода свинчивают со штангой верхнего электрода. [c.116]

На установке контролируют и регистрируют температуру поступающего сырья, на выходе его из печи и дамовых газов над перевальной стенкой печи. Темиературу, высоту налива и режим окисления в кубе-окислителе контролируют по трем термопарам, расположенным по высоте куба на отметках 0,8, 7 и 9 м. Показания термопар выведены на щит приборов. Термопара на отметке 0,8 м извещает о возможности приступить к подогреву сырья через печь, по термопаре на отметке 7 м узнают о конце заполнения куба сырьем, термопара на отметке 9 м позволяет правильно вести режим окисления с максимальной подачей воздуха без выброса или вспенивания сырья. Кроме того, по показаниям термопары контролируют перепад температур между нижней и верхней точками куба его нужно выдерживать в пределах 20-30°С. [c.10]

Очень часто установку консольных горелок в зоне обжига сочетают с применением осевой подовой горелки, которая монтируется на балке-рассекателе механизма выгрузки или на специальной сварной раме. Конструктивное оформление подовой горелки может быть разнообразным. В качестве примера на рис. 10.23, г показана конусная горелка конструкции НИИстромпроекта и ее расположение в зоне охлаждения шахтной печи производительностью 200 т/сут. В горелку подаются природный и рециркуляционный газы. Природный газ подается в центральную трубу, в верхней части которой имеются газовыпускные отверстия. Выход природного газа в межкусковое пространство происходит равномерно по периферии верхнего защитного конуса горелки. Рециркуляционный газ проходит между корпусом горелки и трубой для подачи газа, и через отверстия в верхней части корпуса горелки подается под средний конус горелки. Количество рециркуляционных газов подбирают таким образом, чтобы сжигание горючей смеси начиналось в зоне обжига. [c.350]

По способу воздействия газовой фазы на ванну печь Ванюкова занимает промежуточное положение между сосредоточенным вводом дутья в расплав сверху, реализуемым в процессе Уоркра , и распределенной подачей газа в шлак снизу, характерной для плавильных агрегатов фирмы Норанда (см. рис. 11.16, 11.17 и 11.46). Выбор боковой продувки обусловлен рядом ее существенных преимуществ. Значительно ниже по сравнению с верхней продувкой противодействие, оказываемое гравитационными (архимедовыми) силами протеканию массообменных процессов. Подача окислителя [c.462]

На верхних подах происходит сушка осадка, в результате которой влажность его с 70—80% снижается до 40—50 . В средней зоне печи при подаче избыточного (до 50 /о) объема воздуха, а при необходимости и топлива происходит сгорание осадка. Температура в этой зоне достигает 770—925° С. Воздух нагнетается воздуходувкой через вал, благодаря чему последний предохраняется от перегрева. По рециркуляционному трубопроводу нагретый примерно до 200° С воздух возвращается в зону сгорания. Такая циркуляция воздуха исключает необходимость его подогрева. На нижних подах образовавшаяся при сгорании осадка зола охлаждается и через выгрузочное отверстие выпускается в зольный бункер. Отработанный газ с температурой 370—425° С после очистки в мокрых скрубберах выбрасывается в атмосферу. [c.309]

Печь для обжига в кипящем слое представляет собой вертикальную металлическую шахту круглого или прямоугольного сечения, выложенную кирпичом. Нижняя часть шахты выполнена в виде подины с отверстиями для подачи газов и соединена с камерой, в которую поступают воздух из компрессора и дымовые газы из топки. Верхняя часть шахты связана с уловительной [c.447]

Печь работает на природном газе и оборудована расположенными в два ряда по высоте печи горелками с принудительной подачей газа и воздуха. Факелы нижннх горелок направлены под садку, а верхних горелок — под свод. В печах, работающих на жидком топливе, форсунки отделяют от рабочего пространства перевальной стенкой, предохраняющей изделия от непосредственного влияния факела горения. Отвод продуктов горения из печи осуществляется через вертикальные каналы в боров под печью, затем в сборный боров и дымовую трубу. В сборном борове установлен поворотный шибер для регулирования давления в рабочем пространстве печи. Поступающий для горения воздух подогревается в рекуператорах, установленных в вертикальных дымовых каналах. Температура подогрева воздуха около 200° С. Для герметизации печи устроен песочный затвор, состоящий из закрепленного на раме выдвижного пода корытообразного затвора, заполненного песком, в который входит нож второй части затвора, закрепленный за кладку стены, а также обеспечено плотное прилегание заслонки, закрывающей передний торец печи, к плитам обрамления. Механизм подъема заслонки электрический. В заднем торце печи стена опирается на разгрузочные арки и литую балку, под которую проходит торец выдвижного пода. Установка выдвижного пода печи состоит из футерованной огнеупорным кирпичом рамы, песочного затвора, путей для перемещения пода и механизма перемещения. Под перемещается на роликах по путям, проложенным на полу печи и цеха. Механизм выдвижения пода состоит из бесконечной цепи, закрепленной за раму пода и переброщенной через звездочку, приводимую во вращение электродвигателем через редуктор и пару шестерен. Кладка печи многослойная с изоляцией диатомитовой кладкой и минераловатными матами. Снаружи кладка заключена в сварной каркас с обшивкой из листовой стали толщиной 6 мм. [c.148]

На одном из предприятий для очистки газов, отходящих от плавильных печей и механического оборудования, НИИОГАЗом проведены испытания [46] 9-рукавного аппарата с поверхностью фильтрации 24 м и верхней подачей аэрозоля в рукава 0 300 мм (табл. 27). В качестве фильтрующего материала использовались фильтрационный войлок (ВТУ РСФСР 17/17-80-69) и двухслойныц [c.184]

Печь с верхней подачей колчедана изображена на рис. VI1-5. Флотационный колчедан эжектируется первичным воздухом из питателя и подается в вертикальную трубу-стояк, соединенную с форсункой в центре свода печи (рис. УП-6). Низ стояка снабжен сепаратором (см. рис. УП-5) для отделения крупных кусков колчедана, что обеспечивает однородность распыливаемого форсункой материала. Газ выходит из верхней части печи через специальный газоход. Вторичный воздух подается в печь по коллектору через фурмы, установленные радиально по окружности печи на расстоянии 2,5—3 м от верха свода. [c.357]

В настоящее время разработан и нашел применение на содовых заводах высокоэффективный трубно-решетчатый ПГКЛ-1 для осуществления процесса предварительной карбонизации аммонизированного рассола. Предусмотрено как однопоточное подключение ПГКЛ-1 (только в верхнюю часть аппарата), так и двухпоточное подключение (подача аммонизированного рассола). Одновременно может быть предусмотрена подача газа как двумя потоками (в нижнюю часть поступает отходящий газ из колонн карбонизации, в среднюю — газ из известково-обжигательных печей), так и в виде одного потока в нижнюю часть аппарата. Выбор той или иной схемы зависит от конкретных условий производства, например содержания диоксида углерода в газе известково-обжигательных печей, наличия экспанзерного газа, типа колонн и др. [c.128]

На рис. 13 показана методическая печь для нагрева сутунки, переведенная с мазута ка газ но 3-й схеме. Печь оборудована инжекционными горелками, установленными вместо мазутных форсунок. Всего установлено 10 горелок, из которых 4 горелки 1 установлены в торцовой части печи, по две горелки 2 с каждой стороны печи для верхнего обогрева изделий и по 1 горелке 3 с каждой стороны печи для нижнего обогрева изделий. Продукты сгорания двигаются навстречу холодным заготовкам, подаваемым в садочное окно, и вследствие этого в нечах этого типа полнее используется тепло. Нагретые до нужной температуры сутунки через окно выгрузки 4 выдаются из печи. В этом случае прекращение подачи газа потребует остановить печь на длительное время, так как нужно произвести демонтаж газовых горелок, установить мазутные форсунки, подвести к ним мазут и включить их. [c.27]

Печн пылевидного обжига работают по принципу распыления тонкоизмель-ченного сухого обжигаемого материала (флотационного колчедана) в потоке воздуха. Печь пылевидного обжига (рис. 43) представляет собой стальной цилиндр 1, футерованный огнеупорным (шамотным) кирпичом 2. В нижней части печи имеется приспособление для крепления форсунки 4, распыляющей сжатым воздухом обжигаемый материал. В верхней части печи расположен ряд форсунок по периметру печи для подачи вторичного воздуха на дожигание колчедана в объеме печи. Под напором воздуха пылевидный колчедан поднимается в верхнюю часть печи, смешивается со вторичным воздухом и сгорает. Образовавшийся огарок падает в конусовидное дно 3, откуда и удаляется. Газы при температуре около 1000° С выводятся через боковой штуцер печи в котел-утилизатор, где их тепло используется для получения пара, а затем на пылеочистку. [c.144]

Трубку Кариуса держат в левой руке и, вращая, обогревают ее верхний коиец на большом, о не горячем пламени (газ — сжатый воздух), до лоявления желтой натриевой окраски пламени. Затем включают подачу кислорода и нагревают до тех пор, пока верхний конец трубки не размягчится. Тем временем, держа в правой руке кусочек палочки из стекла пирекс, размягчают его в пламени и прижимают к размягченному концу трубки Кариуса. Продолжая вращение, центрируют спай, вынимают трубку из пламени и продолжают вращать, пока стекло не затвердеет. Отключают подачу кислорода и нагревают трубку на расстоянии 7,5 см от открытого конца в газо-воздушном пламени. Затем вновь подают в дутье кислород. Держа трубку Кариуса в левой руке, а припаянную палочку в правой, равномерно вращают изделие (не вытягивая), пока трубка не размякнет и стенки не сольются тогда вытягивают конец трубки, одновременно удаляя ее из пламени. При таком способе работы получается толстостенный спай (рис. 51). Закрывают вентиль кислородного баллона, прекращают подачу воздуха и уменьшают подачу газа. Отжигают свежезапаянный конец трубки Кариуса, нагревая его при вращении на маленьком коптящем пламени, пока он не покроется сажей. Дают трубкс-остыть, заворачивают ее в асбестовую бумагу, помещают в стальной кожух (эта предосторожность излишняя, если в кожухе имеется асбестовая прокладка) и навинчивают на кожух колпачок. Трубку помещают в печь и выдерживают 4 часа при 100°. (Нельзя вынимать трубку из кожуха, пока она находится под давлением ). Дают трубке остыть до комнатной температуры, отворачивают колпачок и выдвигают трубку только на 5.0— [c.520]

В последнее время фирма Кемико успешно начала применять шахтные реакторы второй ступени с восходящим потоком конвертированного газа 3. Основное преимущество шахтных реакторов с нижней подачей реакционных потоков состоит в том, что с применением их становится возможным создание единого конструктивного комплекса, практически исключающего дорогостоящие и малонадежные соединительные трубопроводы между трубчатой печью, шахтным реактором и котлом-утилизатором. На рис. IV-25, в изображена схема шахтного реактора с нижней подачей реакционных потоков. Горючие компоненты конвертированного газа реагируют с кислородом воздуха в выносной топке, причем температура входящего в топку конвертированного газа на 20—30° С выше, чем в конструкциях с верхней подачей реакционной смеси (вследствие исключения тепловых потерь в соединительном трубопроводе). После топки газ попадает на распределительную решетку, откуда равномерным потоком поступает в слой катализатора шахтного реактора. Линейная скорость газа в реакторе составляет 1—2 ж/сек, что значительно ниже скорости начала псевдоожижения слоя катализатора (около 3 м1сек), но вполне достаточно для обеспечения высокой производительности аппарата. [c.175]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология