Испарители в системах откачиваемых

В испарителе И1 вследствие падения давления происходят дополнительное испарение и разделение на жидкую и паровую фазы. Температура в испарительном пространстве равна примерно 420—435°. Пары уходят в первую ректификационную колонну, а жидкость в испаритель И2, где дополнительное испарение крекинг-остатка обусловлено дальнейшим перепадом давления и вводом перегретого водяного пара в нижнюю часть испарителя И2. Отпаренный крекинг-остаток откачивают насосом, охлаждают в водяном холодильнике Т10 и направляют в резервуары. Наличие вторичного испарителя позволяет использовать и слегка обводненное сырье, так как на верхних тарелках испарителя вода испаряется и отводится из системы. Пары воды и легких фракций уходят с верха испарителя И2 в конденсатор Т2. [c.159]

По мере снижения давления в печи подготовляют схему пропарки и, когда давление в печи будет ниже давления в паропроводе, в печь дают пар. Продукт из змеевиков печей выдавливают паром но ходу продукта в реакционную камеру К1 продукт из аппаратов откачивают в соответствующие резервуары. Затем открывают на факел линии от основного испарителя К2, ректификационной колонны КЗ и дебутанизатора К5 и сбрасывают давленпе в системе. [c.286]

Размеры кристаллизационного объема выбираются таким образом, чтобы скорость движения пересыщенной жидкости была достаточно низкой, что создает лучшие условия для роста кристаллов Нижняя часть аппарата—кристаллизационный объем — имеет конфигурацию, обеспечивающую плавное уменьшение скорости потока снизу вверх, благодаря чему создается классифицированный слой кристаллов Пересыщенный раствор, проходя через такой слой кристаллов снизу вверх, встречается сначала с более крупными, а затем с более мелкими кристаллами, вследствие чего система обеспечивает получение весьма крупных кристаллов Крупные однородные кристаллы собираются в нижней части кристаллизационного объема и в виде суспензии, содержащей около 20% твердой фазы, откачиваются насосом 9 в сгустители 19 и 22. Здесь происходит дальнейшее уплотнение суспензии до содержания твердой фазы 50—60%, после чего она поступает на центрифуги 20 и 23 Маточный раствор после центрифуг собирается в сборниках 21 и 24, откуда возвращается в испаритель-кристаллизатор 8 и 14. Кристаллы сульфата аммония с влажностью около 2% из центрифуг транспортером 25 подаются в сушилку 26. [c.213]

При загрузке экстрактора как можно меньше оставляют воздуха в порах сырья и в пространстве между частицами, так как попадающий в аппарат с сырьем воздух, накапливаясь в системе, резко ухудшает процесс экстракции и создает воздушные пробки, что может привести к аварии. Поэтому после закрытия экстрактора воздух откачивают вакуум-насосом. Затем в экстрактор подают газообразный диоксид углерода из линии цеха до тех пор, пока давление в нек не повысится до рабочего (5,8—6,3 МПа), во избежание вскипания растворителя при подаче жидкого диоксида углерода. Только после этого в экстрактор можно подавать растворитель. Температура процесса 20 °С, давление в системе 5,8 МПа. Мисцелла из экстрактора через фильтр 2 поступает на испаритель 4, обогреваемый горячей водой (50°С), в котором двуокись углерода переходит из жидкого в газообразное состояние. [c.224]

Экспериментальная установка, на которой проводили исследование влияния различных параметров на эффективность процесса разделения при свободном испарении жидкостей, подробно описана в работе [5]. Методика проведения эксперимента состоит в следующем исходную жидкость заливают в испаритель дегазируют ее предварительной кристаллизацией с последующим вакуумированием откачивают объем конденсатора (используется только один конденсатор) и свободный объем испарителя до остаточного давления мм рт. ст., после чего отключают систему от вакуумного насоса термостатируют поверхности испарения и конденсации при различных температурах и ведут процесс до момента испарения 10% жидкости. В качестве объекта исследования выбрана система муравьиная кислота — вода с исходным содержанием муравьиной кислоты 94%. [c.81]

Если, как показано на схеме, в цех азотной кислоты поступает жидкий аммиак, то из хранилища 5 он подается через весовой танк б в испаритель 8. Насос 7 откачивает газообразный аммиак из танка и нагнетает его в хранилище. Для определения расхода аммиака весовые танки периодически взвешивают. Жидкий аммиак нагревается глухим паром, и газ под давлением, определяемым температурой испарения, через фильтр 9 поступает в смеситель 10. Испаритель снабжен спускной трубой, через которую периодически выпускается скапливающаяся на дне аммиачная вода. В случае понижения давления пара, поступающего в змеевик испарителя, или прекращения подачи воздуха, испаритель автоматически отключается от системы. [c.354]

Отгонка растворителя от присадки. Раствор присадки в бензине из емкости 30 непрерывно насосом закачивают через подогреватель 13 в пленочный испаритель 14. Частично отпаренный продукт с низа первого по ходу испарителя поступает в приемную емкость, откуда насосом его подают на вторую ступень отпарки. Со второй ступени отпарки готовая присадка поступает в емкость 18, откуда через холодильник при 60°С откачивается в емкости готовой присадки в парк. Пары бензина с верха испарителей первой и второй ступени конденсируются и охлаждаются до 40 °С, затем поступают в вакуумный приемник и через него — в емкость 9. Растворитель отгоняют при 150 °С и остаточном давлении 100—200 мм рт. ст. Вакуум в системе создается пароэжекторным насосом. Сконденсированные пары воды от вакуум-эжекторных насосов собирают в барометрическую емкость и оттуда — в канализацию. [c.136]

Жидкость достигает компрессора различными путями. Он жет конденсироваться в сборнике во время работы или пр( компрессора, если компрессор холоднее конденсатора. Жид может попасть в компрессор из конденсатора под действием ности давлений. После реверса системы теплообменник, кот играл роль испарителя и становится конденсатором, может заполнен жидкостью, попадающей в компрессор, если не п смотрена соответствующая защита. Эта защита обычно вып ется в виде ловушки для жидкости на стороне всасывания, 01 жидкость либо откачивается, либо испаряется. Она также м принять форму промежуточного теплообменника специальной струкции (см. рис. 3.25). [c.66]

Процесс окисления сырья кислородом воздуха начинается в смесителе 8 в пенной системе и протекает в змеевике трубчатого реактора. Для съема тепла реакции окисления в межтрубное пространство змеевикового реактора вентилятором подается воздух (на схеме не показано). Продукты реакции из реактора 31 поступают в испаритель 4, где происходит разделение жидкой и газообразной фаз. Отработанный воздух, газообразные продукты окисления и пары нефтепродуктов направляются через воздушный холодильник 5 в сепаратор 6 (полый цилиндр диаметром 3,6 м, высотой 10 м). Отработанный воздух, газообразные продукты окисления и несконденсированная часть паров воды и нефтепродуктов отводится сверху сепаратора 6 в топку 7 дожига газов окисления для предотвращения отравления атмосферы газообразными продуктами окисления. Сконденсиро-1 ванная часть паров нефтепродуктов (отгон, или так на- зываемый черный соляр) собирается в нижней части сепаратора 6, откуда насосом откачивается через холодильник в емкости для хранения топлива. Отгон используется в смеси с мазутом в качестве жидкого топлива и для прокачки импульсных линий первичных датчиков расхода и давления приборов контроля и автоматизации на потоках сырья — гудрона и готового продукта — битума. [c.196]

Известен взрыв в аппаратуре периодического процесса разгонки кубовых остатков в производстве сложных органических эфиров. Технологическая система разгонки кубовых остатков состояла из куба-испарителя, дефлегматора, холодильника, фазоразделителя, вакуум-приемника (рис. V1II-7). Операция вакуум-дистилляции кубовой жидкости осуществлялась под вакуумом в течение 3—4 ч. После окончания отгонки легкокипящих компонентов из кубовых остатков оставшуюся тяжелую фракцию откачивали из куба при небольшом избыточном давлении. Переход с режима вакуума на режим избыточного давления в системе дистилляции производился открытием вентиля на воздушке. При этом аппаратура заполнялась атмосферным воздухом, что приводило к образованию взрывоопасных смесей паров горючих веществ с воздухом. [c.272]

Нормальная остановка тстановки. В случае кратковременного отсутствия сырья, воды, пара, воздуха, неисправности трубопроводов, арматуры или насосов, а.также отсутствия свободных емкостей под готовую продукцию установку следует вначале перевести на горячую циркуляцию. Для этого прекращают подачу сжатого воздуха на окисление в смесители реакторов и одновременно понижают температуру продукта на выходе из печи до 160°С со скоростью 35-40°С/ч. Затем, добившись разбавления продукта в системе, переводят установку на циркуляцию, остановив при этом сырьевые насосы. При длительном отсутствии сырья, затоваривании, а также для проведения планового ремонта установку останавливают полностью. Гасят форсунки печи, сырьевые насосы переводят на газойль или соляр для прокачки системы 20-30 мин и затем останавливают. Прекращают подачу рециркулята, откачивают продукт из испарителей, гасят форсунки печи и топки дожига. [c.22]

В перечисленных модификациях приборов (кроме QUAD-250B) имеются испарители с эффузионной камерой Кнудсена, нагреваемой радиацией или электронной бомбардировкой. Обычно испаритель откачивается дополнительным насосом повышенной производительности. Во всех приборах используют источники ионов с электронным ударом при энергии электронов 4—100 эВ. Высокая разрешающая способность позволяет, как правило, полностью отделить пики исследуемого неорганического вещества от углеводородного фона прибора. Анализаторы и системы регистрации во всех случаях не отличаются от таковых в базовых приборах общего назначения. [c.71]

П. рис. 3.34 представлена схема рефрижератора растворения [228, 458]. Вакуумный насос 1 откачивает пары почти чистого Не и сжимает их до давления (5-т-9)-10з Па. Сжатый гелий охлаждается в ванне жидкого азота до 80 К (на рисунке не показано), затем в змеевике 2 кипящим Не до 4,2 К и далее в ванне 3 кипящим под вакуумом Не до I—1,6 К, где и ожижается. В камере 4 давление Ще снижается примерно до 10 Па это давление поддерживается далее во всей системе. Дальнейшее охлаждение Не происходит в змеевике испарителя 5 при 0,6 К и в нескольких теплообменниках 6, после чего поток направляется в камеру растворения, где Не переходит в фазу, богатую сверхтекучим Не, при этом температура снижается (эффект растворения). Атомы Ще при переходе в фазу, богатую Не, как бы/ расширяются в пустоту, поскольку не взаимодействуют с атомами Не, находящимися в сверхтекучем состоянии и характеризуемыми поэтому энтропией 5=0. При таком расширении в адиабатных условиях происходит снижение температуры, а в изотермических можно реализовать холодильную мощность дт посредством змееви- [c.76]

Обратный клапан VII разгружает компрессор от высокого давления нагнетания при автоматической остановке, а также защищает от прорыва аммиака в рабочее помещение при авариях. Расположенный ниже конденсатора линейный ресивер является сборником конденсата и выполняет две функции сохраняет теплообменную поверхность конденсатора незатопленной и создает запас рабочего тела для компенсации неравномерности расхода жидкости при колебаниях тепловой нагрузки. Автоматическое дроссельное устройство XII постоянно обеспечивает оптимальное заполнение испарителя жидкостью, обычно на уровне верхнего ряда труб. Тепло конденсации аммиака отводится охлаждающей водой, циркулирующей в оборотной системе. Подогретую в конденсаторе воду подают на орошение насадки вентиляторной градирни /X охлажденную воду откачивают насосом Х и подают в трубное пространство конденсатора VIII. [c.353]

Жидкий неон для испарителя 6 получают во внешнем замкнутом холодильном цикле, в котором циркулирует около 0,25 неона на 1 перерабатываемой неоногелиевой смеси. Газообразный неон засасывается из газгольдера 13 и сжимается мембранным компрессором 14 до p Q . = 200 ат, охлаждается в теплообменнике ]5 жидким азотом в испарителе 4, затем в теплообменнике 16 и дросселируется в испаритель 6, частично при этом испаряясь. Парообразный неон выводится из испарителя через теплообменники 15 и 16 и газгольдер 13 и вновь сжимается компрессором 14. Пары азота откачиваются из испарителя 4 через тепло обменник 15. Продукционный неон перио дически закачивается мембранным ком прессором 17 в баллоны 18-, специальная линия позволяет направлять часть продук ционного неона в газгольдер 13 для ком пенсации потерь газа в системе циркуляции [c.94]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология